scm8-仓储(12)

1、仓储系统规划仓储系统规划v确定仓容确定仓容v确定装卸平台确定装卸平台v功能区域布局功能区域布局v产品储位分配产品储位分配v仓储设备选择仓储设备选择案例分析案例分析A A经理的担忧经理的担忧-仓储设计仓储设计案例背景案例背景（一）（一） 仓库信息仓库信息从地面到梁下的高度：从地面到梁下的高度：10m10m所有可用面积：所有可用面积：2400024000平方米平方米/19000/19000平方米平方米地面承受或承载限制：地面承受或承载限制：2500kg2500kg仓库的目的：暂时存储，希望增加增值服务仓库的目的：暂时存储，希望增加增值服务设备对仓库的要求：柴油叉车工作通道设备对仓库的要求：柴油叉车

2、工作通道3.53.5米，液压米，液压手推车手推车1.41.4米米堆码方式：直接堆码（堆码高度堆码方式：直接堆码（堆码高度5 5层）层）作业区域划分：存储区作业区域划分：存储区、设备存放区、集中装卸平台、设备存放区、集中装卸平台仓库面积利用率：仓库面积利用率：60%60%（二）货物种类（二）货物种类货物类型或种类：生活电器货物类型或种类：生活电器每个种类的相关单位价值：几十元到几百元不等，一般低于每个种类的相关单位价值：几十元到几百元不等，一般低于30003000元元货物包装形式：箱装，内含货物包装形式：箱装，内含4 4个产品居多，少量品种内含个产品居多，少量品种内含1 1、2 2、6 6、8

3、8、1212个个货物批量控制：货物批量控制：1010单位以上单位以上先进先出以及有效性控制：按月保持先进先出先进先出以及有效性控制：按月保持先进先出安全防盗要求：需干燥，防火安全防盗要求：需干燥，防火每种货物的拣选单位：件（包装单元，例如一包装单元包四台）每种货物的拣选单位：件（包装单元，例如一包装单元包四台）问问 题题1、导致仓库作业效率低下的原因？、导致仓库作业效率低下的原因？2、如何解决？、如何解决？1、导致仓库作业效率低下的原因？、导致仓库作业效率低下的原因？（一）仓库布局不合理，加大作业流程难度，无价（一）仓库布局不合理，加大作业流程难度，无价值位移延长等待时间。值位移延长等待时间。

4、不合理的布局使得每次产品的出入库都要经过较大距离的位移，不合理的布局使得每次产品的出入库都要经过较大距离的位移，既费时又费力；既费时又费力；两个仓库之间由于货物分布的问题，有时需要依次在两个仓库之间由于货物分布的问题，有时需要依次在3 3仓库和仓库和4 4仓仓库分别装货，又由于在同一时间段作业量不均匀，所以有时候装库分别装货，又由于在同一时间段作业量不均匀，所以有时候装卸工和装卸工具需要在不同的仓库里调来调去，而货车也需要排卸工和装卸工具需要在不同的仓库里调来调去，而货车也需要排两次队，延长作业时间。两次队，延长作业时间。（二）仓储作业流程不合理，作业之间间隔时间过（二）仓储作业流程不合理，作

5、业之间间隔时间过长，造成不合理浪费长，造成不合理浪费 仓库使用垫仓板，作用只是防潮，不能用作搬运。每次装车需仓库使用垫仓板，作用只是防潮，不能用作搬运。每次装车需要经过转板、平移、卸货、装车作业过程，每次卸车需要经过卸要经过转板、平移、卸货、装车作业过程，每次卸车需要经过卸货、上板、平移、堆码作业过程。货、上板、平移、堆码作业过程。由于车辆对位、仓管员找库位、人员器具组织都需要时间，从装由于车辆对位、仓管员找库位、人员器具组织都需要时间，从装卸完一车，到开始装卸第二车，中间间隔大概需要三十分钟。卸完一车，到开始装卸第二车，中间间隔大概需要三十分钟。（三）激励失效，考核设计不合理，薪酬设计有缺（

6、三）激励失效，考核设计不合理，薪酬设计有缺陷陷 两个仓库共有仓管员两个仓库共有仓管员1515人，装卸工人，装卸工5555人，其中会开叉车人，其中会开叉车的仅有的仅有8 8人，装卸工采用按组计件工资，一班到底，有时候在晚人，装卸工采用按组计件工资，一班到底，有时候在晚上由于作业时间长，出现干劲不足磨洋工的现象，有时装卸工也上由于作业时间长，出现干劲不足磨洋工的现象，有时装卸工也会争抢品种较少，比较好装车的计划，而一些品种多的计划都不会争抢品种较少，比较好装车的计划，而一些品种多的计划都不太愿意装。装卸工平均在库时间约太愿意装。装卸工平均在库时间约1212小时，高峰时有时在小时，高峰时有时在161

7、6小时小时作业，平均工资大概作业，平均工资大概12001200元；仓管员、叉车工工资按月考核计发。元；仓管员、叉车工工资按月考核计发。超时计加班工资，跟作业量不直接挂钩，也会出现出工不出力的超时计加班工资，跟作业量不直接挂钩，也会出现出工不出力的情况。仓库工作人员工作积极性的不足，降低了仓库服务水平和情况。仓库工作人员工作积极性的不足，降低了仓库服务水平和作业效率。作业效率。（四）信息系统简陋，信息化程度低（四）信息系统简陋，信息化程度低目前目前Y Y分公司的仓储作业过程基本采用原始的手工操作方式，分公司的仓储作业过程基本采用原始的手工操作方式，信息化程度低，信息滞后，严重阻碍了与客户的有效沟

8、通信息化程度低，信息滞后，严重阻碍了与客户的有效沟通没有为仓储作业决策的制定和实施提供有效的信息系统支持，没有为仓储作业决策的制定和实施提供有效的信息系统支持，从而阻碍了仓储作业效率的提高。从而阻碍了仓储作业效率的提高。（五）设备老旧（五）设备老旧两个仓库共有柴油叉车两个仓库共有柴油叉车5 5台，液压手推车台，液压手推车1414台，主要用于装卸台，主要用于装卸时举起放下，偶尔也用于平移搬运，叉车的作用没有得到充时举起放下，偶尔也用于平移搬运，叉车的作用没有得到充分的发挥，而且部分叉车还经常需要停工维修；分的发挥，而且部分叉车还经常需要停工维修；仓库面积较大，缺乏缩短平移时间所必须的电动平移工具

9、。仓库面积较大，缺乏缩短平移时间所必须的电动平移工具。仓库采用堆码方式存放货物，仓库立体空间运用不充分。仓库采用堆码方式存放货物，仓库立体空间运用不充分。一、仓库布局一、仓库布局仓库容量仓库容量仓库容量直接关系到在库库存的多少，对仓库容量直接关系到在库库存的多少，对Y Y公司公司来说，来说，T T客户每年客户每年30%30%以上的增长必然会引起库存的以上的增长必然会引起库存的相应增长，在去年旺季高峰期已经达到相应增长，在去年旺季高峰期已经达到4200042000平方米平方米，今年如果不能改进的话，今年如果不能改进的话，3 3仓库和仓库和4 4仓库（共仓库（共4300043000平方米）将不能满

10、足平方米）将不能满足T T客户高峰期的库存要求。客户高峰期的库存要求。 首先我们通过数据统计来预计今年首先我们通过数据统计来预计今年T T客户的库存客户的库存情况（过去一年情况（过去一年T T客户库存情况如表客户库存情况如表3-23-2所示）。所示）。月份月份期初库存（台）期初库存（台）期末库存（台）期末库存（台）旺季2005年7月82254010460452005年8月10460459274892005年9月9274899148252005年10月9148257782202005年11月7782209354282005年12月9354287661302006年1月76613079880720

11、06年2月798807526869淡季2006年3月5268696774682006年4月6774686964252006年5月6964257001672006年6月700167774616表表3-1 去年库存数量统计表去年库存数量统计表 过去一年库存（过去一年库存（台）台）增长率预增长率预计计将来一年预计（将来一年预计（台）台）=过去一年库存预计增长率月平均库存79520730%1033770月末最高库存104604530%1359859月末最低库存52686930%684930 结论：仓库的最低容量为结论：仓库的最低容量为13598591359859（台）才能满足今年旺季的（台）才能满足今

12、年旺季的高峰需求。高峰需求。 目前此仓库可用的堆码方式有如下三个方案，每个方目前此仓库可用的堆码方式有如下三个方案，每个方案对设备、堆码和通道都有不同的要求，所以三种方案最案对设备、堆码和通道都有不同的要求，所以三种方案最终的仓容不同，但是仓库有最低容量要求，所以无论选择终的仓容不同，但是仓库有最低容量要求，所以无论选择哪种方案，必须要满足最低容量要求。即要求最高容量哪种方案，必须要满足最低容量要求。即要求最高容量Q1359859Q1359859台。台。 方案一：直接堆码式（现行）方案一：直接堆码式（现行） 方案二：托盘堆码式方案二：托盘堆码式 方案三：货架托盘式方案三：货架托盘式（1 1）方

13、案一：直接堆码式）方案一：直接堆码式设：存储区面积为设：存储区面积为S S； 存储区域面积利用率为存储区域面积利用率为； 一件货物平均占地一件货物平均占地s s； 平均每件货物包装台数为平均每件货物包装台数为a a； 堆码标准为堆码标准为b b层；层；则仓库最高容量则仓库最高容量Q Q（台）为：（台）为： Q=SQ=S* */s/s* *a a* *b bQ=43000*0.6/0.217705143*4.047808765*5 =23350411359859S:S: 4300043000平方米；平方米；：按照直接堆码方式在存储区面积利用率能达到：按照直接堆码方式在存储区面积利用率能达到60%

14、60%计算；计算；s s： 统计统计251251种货物各一件的平均底面面积为种货物各一件的平均底面面积为0.2177051430.217705143平平 方米；方米；a a：平均每件包装台数为：平均每件包装台数为4.0478087654.047808765；b b：货物堆码标准：货物堆码标准5 5层；层；（2 2）方案二：托盘堆码式）方案二：托盘堆码式 托盘堆码式的仓库容量与托盘选择有很大的关系，不同的托盘堆码式的仓库容量与托盘选择有很大的关系，不同的托盘对通道宽度有不同的要求，进而也影响到不同的存储区面托盘对通道宽度有不同的要求，进而也影响到不同的存储区面积利用率，可见选择最优尺寸的托盘是托

15、盘堆码式方案的重要积利用率，可见选择最优尺寸的托盘是托盘堆码式方案的重要一环。一环。平托盘平托盘v 通用型托盘通用型托盘v 类型：类型： 台面台面 单面型、单面使用型、双面使用型、翼型单面型、单面使用型、双面使用型、翼型 叉车叉入方式叉车叉入方式 单面叉入、双向叉入、四向叉入单面叉入、双向叉入、四向叉入 材料材料 木制、钢制、塑料木制、钢制、塑料柱式托盘柱式托盘v 防止塌垛防止塌垛v 上部货物悬空载堆上部货物悬空载堆箱式托盘箱式托盘 v 防护力强防护力强v 可装运不规则的散件可装运不规则的散件轮式托盘轮式托盘v 易于搬运易于搬运特种专用托盘特种专用托盘v 航空托盘航空托盘v 平板玻璃集装托盘平

16、板玻璃集装托盘v 油桶专用托盘油桶专用托盘v 货架式托盘货架式托盘v 长尺寸托盘长尺寸托盘v 轮胎专用托盘轮胎专用托盘托盘标准化托盘标准化v 国际标准国际标准 12001200系列系列 1200mm1200mm* *800mm800mm欧洲托盘，应用最广欧洲托盘，应用最广 1200mm1200mm* *1000 mm1000 mm 11001100系列系列 110011001100_1100_集装箱集装箱 11401140系列系列 11401140* *1140mm1140mm 12191219系列系列 12191219* *1016mm_1016mm_北美国家北美国家v 国内标准国内标准 1

17、2001200* *800mm800mm 12001200* *1000mm1000mm 10001000* *800mm800mm规格规格材质材质承载（动载）承载（动载）承载（静载）承载（静载）1250*1000mm松木松木0.8T1.5T1200*1200mm杂木杂木2T3T1200*1140mm杂木杂木3T5T1200*1000mm松木松木1.5T2T1120*1120mm松木松木1.5T3T1100*1100mm杂木杂木2T3T1100*1100mm塑料塑料1T1.5T1100*900mm杨木杨木1.5T3T1065*1065mm松木松木2T3T1000*1180mm免熏蒸胶合板免熏蒸

18、胶合板0.5T1T1100*1000mm铁铁1T1.5T托盘信息表托盘信息表 首先解决一个前提：选择最优尺寸的托盘首先解决一个前提：选择最优尺寸的托盘 选择托盘方案：从现在流行的托盘类型中寻找更适合当前货物包选择托盘方案：从现在流行的托盘类型中寻找更适合当前货物包装尺寸的托盘，以装尺寸的托盘，以1 1平方米存储区存储货物台数的平均值平方米存储区存储货物台数的平均值作为比较因作为比较因素。可行的求解方法如下：素。可行的求解方法如下：第第1 1步：分别求每种货物在托盘上最优放置方案步：分别求每种货物在托盘上最优放置方案设：托盘长为设：托盘长为L L，宽为，宽为W W， 货物长为货物长为l,l,宽为

19、宽为w w，1 1）托盘长）托盘长L L优先按照货物长优先按照货物长l l横放，横放，L L剩余部分按货物剩余部分按货物w w竖放。竖放。 如图（如图（1 1）。此种情况下：）。此种情况下：托盘可以横放货物个数为：托盘可以横放货物个数为：m=L/m=L/llW/wW/w 托盘可以竖放货物个数为：托盘可以竖放货物个数为：n=n=W/lW/l(L-L/l(L-L/ll)/wl)/w 整个托盘可以放置货物个数整个托盘可以放置货物个数a a为：为：a =a =m+nm+n=L/lL/lW/w+W/lW/w+W/l(L-L/l(L-L/ll)/wl)/w 2 2）托盘宽）托盘宽W W优先按照货物长优先按

20、照货物长l l竖放，竖放，W W剩余部分按货物剩余部分按货物w w横放。横放。 如图（如图（2 2） 托盘可以横放货物个数为：托盘可以横放货物个数为：m=L/m=L/wwW/lW/l 托盘可以竖放货物个数为：托盘可以竖放货物个数为：n=n=L/lL/l(W-W/l(W-W/ll)/wl)/w 整个托盘可以放置货物个数整个托盘可以放置货物个数b b为：为： b=b=m+nm+n=L/wL/wW/l+L/lW/l+L/l(W-W/l(W-W/ll)/wl)/w 结论：此种货物在托盘上最多摆放的个数结论：此种货物在托盘上最多摆放的个数q:q: q qmax(a,bmax(a,b) )第第2 2步：步

21、：平均一件货物需占用托盘面积平均一件货物需占用托盘面积S Sj j第第i i种货物能在托盘上摆放种货物能在托盘上摆放q qi i托盘面积托盘面积s sj j=L=LW W则平均一件货物所占托盘面积则平均一件货物所占托盘面积S Sj j为：为：/jijiSqiS第第3 3步：此托盘使用时存储区的面积利用率。步：此托盘使用时存储区的面积利用率。存储区如此摆放托盘如下图所示，则利用率可以估算为：存储区如此摆放托盘如下图所示，则利用率可以估算为：2/ (22.5)ll /jjlS Q第第4 4步：此种托盘（步：此种托盘（j j）平均）平均1 1平方米存储区存储货物件数：平方米存储区存储货物件数：1sj

22、/qi托盘类型：托盘类型：L=120cm W=100cm产品类型产品类型货物长货物长L货物宽货物宽W第一种摆第一种摆放方式（放方式（a）第二种摆放第二种摆放方式（方式（b）此托盘最此托盘最优个数（优个数（q)一件货物占一件货物占用托盘面积用托盘面积Sj30040000501781187770.171428571 30040000502191186660.230040000500191186660.230050100108551.518.51010100.1230050400000551.518.51010100.1230050400000451.519.21010100.12300500001

23、20151.519.21010100.1230040000500280207770.17142857130093220003853.5218990.13333333330050200115371216660.2平均一件货物占用托盘面积Sj： 0.30132233表表3-3 1200mm1000mm托盘货物摆放计算表托盘货物摆放计算表（部分数据）（部分数据）托盘尺寸托盘尺寸（cm）托盘面托盘面积积Sj平均一件货物占平均一件货物占用托盘面积用托盘面积Sj仓储区平面仓储区平面利用率利用率平均一平方米存储区存储平均一平方米存储区存储货物件数（货物件数（Q0）1201201.44 0.336253990

24、.5901639341.755113551201101.32 0.314147980.5901639341.8786176351201001.20 0.301322330.5901639341.958580152120901.08 0.3141633470.5901639341.878525744120800.96 0.3216391580.5901639341.834863451101101.21 0.3480596030.5689655171.6346784071101001.10 0.3192890340.5689655171.781976379110900.99 0.324757470

25、.5689655171.751970531110800.88 0.3153734660.5689655171.8041007851001001.00 0.3358589450.5454545451.624058413100900.90 0.328868810.5454545451.6585779131001800.80 0.306448930.5454545451.779919892表表3-4 方案二中托盘指标计算方案二中托盘指标计算 结论：由上表可以非常明显的看出，结论：由上表可以非常明显的看出，120cm120cm100cm 100cm 格格式的托盘的式的托盘的平均一平方米存储区存储货物件

26、数平均一平方米存储区存储货物件数Q Q0 0是最大是最大值，即值，即120cm120cm100cm 100cm 格式的托盘为最优选择。格式的托盘为最优选择。下面来计算方案二托盘堆码方式的仓库容量：下面来计算方案二托盘堆码方式的仓库容量：则仓库最高容量则仓库最高容量Q Q（台）为：（台）为：0QSQa b 设：存储区面积为设：存储区面积为S S，存储区面积利用率为存储区面积利用率为，平均一平方米存储区存储货物件数平均一平方米存储区存储货物件数Q Q0 0平均每件货物包装台数为平均每件货物包装台数为a a，堆码标准为堆码标准为b b层，层，带入数据：带入数据： S:43000S:43000平方米平

27、方米/60%/60% : :从表中选择从表中选择0.5901639340.590163934 Q Q0 0：从表中选择：从表中选择1.958501521.95850152 a:a:平均每件包装台数为平均每件包装台数为4.0478087654.047808765 b:b:货物堆码标准货物堆码标准5 5层层 则仓库最高容量为：则仓库最高容量为：Q Q43000/0.643000/0.60.5901639340.5901639341.958501521.958501524.0478087654.0478087655 5=16765681359859=16765681359859结论：从仓库满足最高库

28、存需求来看，方案二可行结论：从仓库满足最高库存需求来看，方案二可行（3 3）方案三：货架托盘式）方案三：货架托盘式 货架托盘式同托盘堆码式一样存储容量跟托盘的选择货架托盘式同托盘堆码式一样存储容量跟托盘的选择有很大的关系。托盘选择方法同方案二有很大的关系。托盘选择方法同方案二，只是最后一步因为两，只是最后一步因为两种存储方式对设备要求不同，故通道宽度也不同，则种存储方式对设备要求不同，故通道宽度也不同，则存储区平存储区平面利用率也不同面利用率也不同。同样，首先选择托盘，同样，首先选择托盘，第一步：分别求每种货物在托盘上最优放置方案第一步：分别求每种货物在托盘上最优放置方案 同方案二第一步同方案

29、二第一步第二步：平均一件货物需占用托盘面积第二步：平均一件货物需占用托盘面积S Sj j 同方案二第二步同方案二第二步第三步：此托盘使用时存储区的面积利用率第三步：此托盘使用时存储区的面积利用率下图所示存储区如此摆放托盘，则利用率可以估算为：下图所示存储区如此摆放托盘，则利用率可以估算为：)32/(2ll第四步：此种托盘（第四步：此种托盘（j j）平均一平方米存储区存储货物件数）平均一平方米存储区存储货物件数jjSQ/1 根据案例中所给根据案例中所给T T客户饭煲系列产品包装尺寸（案例中客户饭煲系列产品包装尺寸（案例中表表1212），采用），采用Microsoft Office ExcelMi

30、crosoft Office Excel进行数据分析和运算，进行数据分析和运算，前半部分求解前半部分求解S Sj j 运算同方案二同部分。运算同方案二同部分。托盘尺寸托盘尺寸（cm）托盘面托盘面积积Sj平均一件货物占平均一件货物占用托盘面积用托盘面积Sj仓储区平面仓储区平面利用率利用率平均一平方米存储区存平均一平方米存储区存储货物件数（储货物件数（Q0）1201201.44 0.336253990.4444444441.3217521791201101.32 0.314147980.4444444441.4147614291201001.20 0.301322330.4444444441.47

31、4980115120901.08 0.3141633470.4444444441.414692227120800.96 0.3216391580.4444444441.3818107461101101.21 0.3480596030.4230769231.2155300981101001.10 0.3192890340.4230769231.325059359110900.99 0.324757470.4230769231.302747318110800.88 0.3153734660.4230769231.341510841001001.00 0.3358589450.41.19097616

32、9100900.90 0.328868810.41.216290471001800.80 0.306448930.41.305274587表3-4 方案三中托盘指标计算 结论：由上表可以非常明显的看出，结论：由上表可以非常明显的看出，120cm120cm100cm100cm格格式的托盘的仓储区平面利用率式的托盘的仓储区平面利用率和平均一平方米存储区和平均一平方米存储区存储货物件数存储货物件数Q Q0 0都是最高值，即都是最高值，即120cm120cm100cm100cm格式的托格式的托盘为最优选择。盘为最优选择。下面来计算方案三货架托盘方式的仓库容量：下面来计算方案三货架托盘方式的仓库容量：设

33、：存储区面积为设：存储区面积为S， 存储区面积利用率为存储区面积利用率为， 平均一平方米存储区存储货物件数平均一平方米存储区存储货物件数Q0 平均每件货物包装台数为平均每件货物包装台数为a， 堆码标准为堆码标准为b层，层， 货架层数为货架层数为u层层则仓库最高容量则仓库最高容量Q（台）为：（台）为：ubaQSQ0带入数据：带入数据：S S：4300043000平方米平方米/60%/60%：从表中选择：从表中选择0.4444444440.444444444Q Q0 0：从表中选择：从表中选择1.4749801151.474980115a a：平均每件包装台数为：平均每件包装台数为4.047808

34、7654.047808765b b：货物堆码标准：货物堆码标准5 5层层u u：货架层数为：货架层数为3 3层层则仓库最高容量为：则仓库最高容量为：Q= Q= 43000/0.643000/0.60.4444444440.4444444441.4749801151.4749801154.0478087654.0478087655 53=285254213598593=28525421359859装卸平台数量装卸平台数量 仓库的出入货量即仓库的一天吞吐量，仓库的出入货量即仓库的一天吞吐量， 在预测出每日的在预测出每日的出入库量以后，可以根据每日的出入库量折算成标准车，再出入库量以后，可以根据每日

35、的出入库量折算成标准车，再根据装卸效率来确定需要同时作业的装卸平台数根据装卸效率来确定需要同时作业的装卸平台数， 月份月份入货（台）入货（台）出货（台）出货（台）旺季旺季2005年年7月月10312938077882005年年8月月89425310128092005年年9月月100192610145902005年年10月月108786812244732005年年11月月10532198960112005年年12月月114186713111652006年年1月月108152610491812006年年2月月653799825738淡季淡季2006年年3月月6037115531122006年年4月

36、月6703886514312006年年5月月7385697362592006年年6月月698217623768表3-6 目前Y公司货物出入库详情然后对现在起一年内然后对现在起一年内T T公司出入货进行预测：公司出入货进行预测：（1 1）总体预测（如表）总体预测（如表3-73-7所示）所示）表表3-7 3-7 总体预测表总体预测表 增长率增长率预计预计入库入库出库出库过去一过去一年年将来一年预计（将来一年预计（台）台）= =过去一年平过去一年平均均预计增长率预计增长率过去一过去一年年将来一年预计（台将来一年预计（台）= =过去一年平均过去一年平均预计增长率预计增长率月平均月平均30%30%888

37、0538880531154468.91154468.98921948921941159852.21159852.2月最高月最高30%30%114186711418671484427.11484427.1131116513111651704514.51704514.5月最低月最低30%30%603711603711784824.3784824.3553112553112719045.6719045.6（2 2）过去一年每日工作量计算）过去一年每日工作量计算已知：已知：8 8月月22月为旺季，月为旺季，重大节日前是出货高峰，作业量为平时的重大节日前是出货高峰，作业量为平时的2323倍；倍；下旬出库

38、量占下旬出库量占50%50%；每日出库上午、下午、晚上的比例为每日出库上午、下午、晚上的比例为5%5%、30%30%、65%65%；每日入库上午、下午、晚上的比例为每日入库上午、下午、晚上的比例为20%20%、45%45%、35%35%；标准车为标准车为4040方，方，500500台产品；台产品；入库入库出库出库一年均值一年均值淡季淡季旺季旺季一年均一年均值值淡季淡季旺季旺季每月标准台数每月标准台数8880536777219932198921936411421017719每日平均台数每日平均台数=每月标准每月标准台数台数/30天天296022259133107.3297402137233924

39、每日平均标准车数每日平均标准车数=每日每日平均台数平均台数/500台台59.20445.18266.214659.4842.74467.848下旬每日平均车数下旬每日平均车数=每日每日平均标准车数平均标准车数1.588.80667.77399.321989.2264.116101.772平时晚上车数平时晚上车数=平时标准平时标准车数车数0.65（0.35）20.721415.813723.1751138.66227.783644.1012下旬晚上车数下旬晚上车数=下旬平均下旬平均车数车数0.65（0.45）31.082123.720634.7606757.99341.675466.1518节假

40、日前每日车辆数节假日前每日车辆数=平平日标准车数日标准车数2.5148.01112.955165.5365148.7106.86169.62节假日晚上车数节假日晚上车数=节假日节假日每日车数每日车数0.65（0.45）51.803539.534357.9377896.65569.459110.253表3-8 过去一年每日工作量计算表预计入库预计入库预计出库预计出库一年均值一年均值淡季淡季旺季旺季一年均值一年均值淡季淡季旺季旺季每月标准台数每月标准台数1154469881034129118511598518334851323035每日平均台数每日平均台数=每月标准每月标准台数台数/30天天384

41、832936943040386622778444102每日平均标准车数每日平均标准车数=每日每日平均台数平均台数/500台台76.965258.736686.0789877.32455.567288.2024下旬每日平均车数下旬每日平均车数=每日每日平均标准车数平均标准车数1.5115.447888.1049129.1185115.98683.3508132.3036平时晚上车数平时晚上车数=平时标准平时标准车数车数0.6526.9378220.557930.1276450.260636.1186857.33156下旬晚上车数下旬晚上车数=下旬平均下旬平均车数车数0.6540.4067330.

42、836745.1914675.390954.1780285.99734节假日前每日车辆数节假日前每日车辆数=平平日标准车数日标准车数2.5192.413146.842215.1975193.31138.918220.506节假日晚上车数节假日晚上车数=节假日节假日每日车数每日车数0.6567.3445551.394575.31911125.651590.2967143.3289表3-9 将来一年工作量预计表装卸平台需同时装卸车辆数装卸平台需同时装卸车辆数设计原则：设计原则： 按照适应平时工作需要，又能应对旺季提货高峰为原则，所以，按照适应平时工作需要，又能应对旺季提货高峰为原则，所以，以以旺季

43、下旬晚上车辆不拥挤为标准旺季下旬晚上车辆不拥挤为标准来进行设计。来进行设计。计算方法：计算方法： 第一步：装一标准车耗时第一步：装一标准车耗时S1S1，晚上装车时间为，晚上装车时间为T T，则一晚上装车，则一晚上装车数为数为T/S1T/S1；卸一标准车耗时；卸一标准车耗时S2S2，晚上卸车时间为，晚上卸车时间为T T，则一晚上卸车数为，则一晚上卸车数为T/S2T/S2 第二步：晚上需要装车数量为第二步：晚上需要装车数量为M M，则需要同时装车数为，则需要同时装车数为M/M/（T/S1T/S1）；晚上需）；晚上需要卸车数量为要卸车数量为N N，则需要同时装卸车数为，则需要同时装卸车数为M/M/（

44、T/S2T/S2） 第三步：满足日常装卸车需要同时作业车辆数第三步：满足日常装卸车需要同时作业车辆数Q=M/Q=M/（T/S1T/S1）+M/+M/（T/S2T/S2）第四步：确定变量数据第四步：确定变量数据S1=2/3S1=2/3小时小时/ /辆辆S2=5/12S2=5/12小时小时/ /辆辆T=6T=6小时小时旺季旺季 M M1 1=85.99734=85.99734辆辆节假日节假日M M2 2=143.3289=143.3289旺季旺季 N N1 1=45.19146=45.19146辆辆节假日节假日N N2 2=75.31911=75.31911第五步：带入数据求解第五步：带入数据求解

45、旺季旺季 Q Q1 1=12.69356=12.69356节假日节假日Q Q2 2=21.15593=21.15593结论：结论： 预计此后一年旺季需要同时运作预计此后一年旺季需要同时运作1313辆车的装卸平台能辆车的装卸平台能满足正常出入货。满足正常出入货。 预计此后一年节假日需要同时运作预计此后一年节假日需要同时运作2121辆车的装卸平台辆车的装卸平台能满足正常出入货。能满足正常出入货。 所以改造后需要有所以改造后需要有2020个装卸平台为适。个装卸平台为适。 设备选型主要依靠工作量以及仓库的堆码方式，下面我们设备选型主要依靠工作量以及仓库的堆码方式，下面我们假设改造后仓库为假设改造后仓库

46、为货架托盘式仓储方案为例货架托盘式仓储方案为例进行设备选型，需要考进行设备选型，需要考虑的因素有：虑的因素有： 工作量：旺季平均日入货将达到工作量：旺季平均日入货将达到7777辆标准车，出货辆标准车，出货7878辆标准辆标准 车，约车，约15515540=720040=7200方方 厂房大小：纵深超过厂房大小：纵深超过100100米，单次出入库平均移动半径要米，单次出入库平均移动半径要8080米以米以上上 堆码方式：货架托盘式堆码方式：货架托盘式 现有设备：柴油叉车现有设备：柴油叉车5 5台，液压手推车台，液压手推车1414台台设备选型设备选型v 搬运.ppt 对照上表和参考因素，由于仓库过大

47、，所以必对照上表和参考因素，由于仓库过大，所以必须选择有须选择有自动力的设备自动力的设备，而内燃叉车等占用通道宽，不，而内燃叉车等占用通道宽，不清洁环保，所以需要选择电动设备将货物从装卸平台出清洁环保，所以需要选择电动设备将货物从装卸平台出入到货架上。另外入到货架上。另外考虑成本考虑成本的问题，也需要一定量的的问题，也需要一定量的手手动托盘搬运车动托盘搬运车，搬运装卸台附近的货物以及进行仓库内，搬运装卸台附近的货物以及进行仓库内小范围内调货。小范围内调货。 综上，仓库根据自己的功能需求和动力条件，所选搬运综上，仓库根据自己的功能需求和动力条件，所选搬运设备如下：设备如下： （1 1）手动液压托

48、盘搬运车手动液压托盘搬运车：俗称：俗称“地牛地牛”，是以搬运托，是以搬运托盘为主的简便、有效。常见的装卸和搬运工具。体型小、重量轻、盘为主的简便、有效。常见的装卸和搬运工具。体型小、重量轻、作业灵活。适用于短距离搬运，主要用于装卸区域、承载能力为作业灵活。适用于短距离搬运，主要用于装卸区域、承载能力为1 1吨。吨。 （2 2）前移式电动叉车前移式电动叉车：叉车是一种用于装卸、堆垛、搬：叉车是一种用于装卸、堆垛、搬运的多用车。它操作灵活、轻便、机动性强、活动范围大，具有运的多用车。它操作灵活、轻便、机动性强、活动范围大，具有很强的通用性，和托盘配合使用其通用性更强。因该仓库储存物很强的通用性，和

49、托盘配合使用其通用性更强。因该仓库储存物品大多数比较轻，所以应选用电瓶叉车。而考虑到仓库平面利用品大多数比较轻，所以应选用电瓶叉车。而考虑到仓库平面利用率，应当选择占用通道较窄的前移式电动叉车。率，应当选择占用通道较窄的前移式电动叉车。区域布局区域布局 消防车由于其特殊的工作性质，对其出入库方法进行了消防车由于其特殊的工作性质，对其出入库方法进行了特殊的设计：特殊的设计：将车辆并排放置于车库内，一车对一门，车头将车辆并排放置于车库内，一车对一门，车头正对门，库门宽度则设计成最方便车辆进出的尺寸。正对门，库门宽度则设计成最方便车辆进出的尺寸。由此一由此一来，一旦有紧急事件发生时，消防车就能以最快

50、的速度有秩来，一旦有紧急事件发生时，消防车就能以最快的速度有秩序开出车库，不会造成混乱，也不会延误时间。这应该是社序开出车库，不会造成混乱，也不会延误时间。这应该是社会上最科学最高效的出入库方法。会上最科学最高效的出入库方法。Y Y公司则研究并利用了这种公司则研究并利用了这种方法来设计自己的仓库，实现了车辆出入库效率的提高，节方法来设计自己的仓库，实现了车辆出入库效率的提高，节约了作业时间，使仓库有更高的能力应对产品出入库高峰期约了作业时间，使仓库有更高的能力应对产品出入库高峰期的到来。的到来。 具体的方法就是将拣货区和货车通道间隔并排地安排在仓库具体的方法就是将拣货区和货车通道间隔并排地安排

51、在仓库一侧，除最左边和最右边的区域外，每两个货车通道之间均包夹一侧，除最左边和最右边的区域外，每两个货车通道之间均包夹了一个拣货区。货车通道为前斜坡后平地的地势，车辆倒车沿斜了一个拣货区。货车通道为前斜坡后平地的地势，车辆倒车沿斜坡进入，在平地停住，这样使得车辆底盘与地面大致同高。这样坡进入，在平地停住，这样使得车辆底盘与地面大致同高。这样的目的就是为了方便搬卸工装卸作业，省去太高货物所需的重力的目的就是为了方便搬卸工装卸作业，省去太高货物所需的重力势能，节省工人体力，提高作业效率。车辆停稳后，可根据车型势能，节省工人体力，提高作业效率。车辆停稳后，可根据车型从车厢两侧和车尾分别进行装卸操作。

52、装卸工作完成后车辆正行从车厢两侧和车尾分别进行装卸操作。装卸工作完成后车辆正行开出通道。开出通道。 改进后的货车通道由原来三车道宽减少为一车道宽，节省了改进后的货车通道由原来三车道宽减少为一车道宽，节省了仓库面积。仓库这一侧面的最左侧为信息化仓库管理办公室，最仓库面积。仓库这一侧面的最左侧为信息化仓库管理办公室，最右侧为员工休息室和回收区。右侧为员工休息室和回收区。具体施工要求有：具体施工要求有： （1 1）货车通道：为凹坑，深度为与货车车辆底部持平为准，临）货车通道：为凹坑，深度为与货车车辆底部持平为准，临货车通道设置可活动斜坡装置。宽度以货车宽度为准，几个货车通道货车通道设置可活动斜坡装置

53、。宽度以货车宽度为准，几个货车通道可以针对大型车中型车和小型车而不同。货车通道长度为货车长度加可以针对大型车中型车和小型车而不同。货车通道长度为货车长度加斜坡长度，一般在斜坡长度，一般在2525米以内。米以内。 （2 2）拣货区：拣货区宽度）拣货区：拣货区宽度1010米左右，一般可以容纳提前拣好两米左右，一般可以容纳提前拣好两到三辆标准车货物。可以单独分配一个或几个拣货区作为旺季商品的到三辆标准车货物。可以单独分配一个或几个拣货区作为旺季商品的暂存区，因为出入库频率大，所以可以减少出入货位的移动。暂存区，因为出入库频率大，所以可以减少出入货位的移动。 （3 3）存储区设备通道设置与拣货区成直线

54、，以减少移动路径。）存储区设备通道设置与拣货区成直线，以减少移动路径。 （4 4）信息化仓库办公室设置在货车来临方向，当货车来临时向）信息化仓库办公室设置在货车来临方向，当货车来临时向司机通告到几号货车通道。司机通告到几号货车通道。 （5 5）员工休息室：可供货车司机、仓管员、装卸工稍事休息。）员工休息室：可供货车司机、仓管员、装卸工稍事休息。仓储区通道设计仓储区通道设计（1 1）设备对仓储区通道的要求为：）设备对仓储区通道的要求为：液压式手推车液压式手推车1.51.5米米站式托盘搬运车（丰田前移式电瓶叉车（站式托盘搬运车（丰田前移式电瓶叉车（7FBR10187FBR1018）2.52.5米米

55、（2 2）货物单元出入货架的形式）货物单元出入货架的形式一般有三种：贯通式，同端出入式和旁流式，如下图所示。一般有三种：贯通式，同端出入式和旁流式，如下图所示。p贯通式是立体仓库一端为入库作业，另一端为出库作业，这种贯通式是立体仓库一端为入库作业，另一端为出库作业，这种形式适合大规模高频率出入货。形式适合大规模高频率出入货。p同端出入式是出入库作业都在同一端进行，这是最普遍采用的同端出入式是出入库作业都在同一端进行，这是最普遍采用的一种方式。一种方式。 旁流式则一般跟生产加工等结合，要求物流运输距离最短。旁流式则一般跟生产加工等结合，要求物流运输距离最短。 根据目前根据目前Y公司仓库情况，仓库

56、只在一侧有门，而且在进行流程优化公司仓库情况，仓库只在一侧有门，而且在进行流程优化后，一天内工作比较平均，没有高频次的机动车辆运动，基本一个通道后，一天内工作比较平均，没有高频次的机动车辆运动，基本一个通道不会同时有两辆叉车，所以采用同端出入式简单可行，对于设备的调动不会同时有两辆叉车，所以采用同端出入式简单可行，对于设备的调动也比较方便。也比较方便。储位管理储位管理 确定储位策略确定储位策略 良好的储位策略可以减少出入库移动距离，缩短作业时间，充分利良好的储位策略可以减少出入库移动距离，缩短作业时间，充分利用储位空间。一般常见的储位方法有以下用储位空间。一般常见的储位方法有以下5 5种：种：

57、 定位储存定位储存：指的是每一储存货品都有固定的储位，货品不互用储位。：指的是每一储存货品都有固定的储位，货品不互用储位。 随机储存随机储存：指的是每一个货物的储位不是固定的，而是随机产生的。：指的是每一个货物的储位不是固定的，而是随机产生的。 分类储放分类储放：指的是所有的储存货品按照一定特性加以分类，每一类货：指的是所有的储存货品按照一定特性加以分类，每一类货品都有固定存放的位置，而同属一类的不同货品又按照一定的法则来指品都有固定存放的位置，而同属一类的不同货品又按照一定的法则来指派储位。派储位。 分类随机储放分类随机储放：指的是每一类货品都有固定存放位置，但在各类的储：指的是每一类货品都

58、有固定存放位置，但在各类的储区内，每一个储位的指派是随机的。区内，每一个储位的指派是随机的。 共用储放共用储放：指的是当确定知道各货品的进出仓库的时间时，不同的货：指的是当确定知道各货品的进出仓库的时间时，不同的货品可共用相同储位的方式。品可共用相同储位的方式。储放策略储放策略适用情况适用情况定位存储定位存储货品储存条件高、厂房空间大、多种少量商品货品储存条件高、厂房空间大、多种少量商品随机储存随机储存厂房空间有限、货品种类少而体积较大厂房空间有限、货品种类少而体积较大分类存储分类存储产品相关性大（经常被同时订购）、周转率差别产品相关性大（经常被同时订购）、周转率差别大、产品尺寸相差大大、产品

59、尺寸相差大分类随机储放分类随机储放兼具分类储放和随机储放的特点兼具分类储放和随机储放的特点共用储放共用储放确切知道各货品进出仓的时间确切知道各货品进出仓的时间 从案例中所给出的产品尺寸信息可以看出，各种物品的尺寸相从案例中所给出的产品尺寸信息可以看出，各种物品的尺寸相差比较大：高度来说最大值为差比较大：高度来说最大值为72.2cm，最小值为，最小值为28cm；长度最大；长度最大值为值为91cm，最小值为，最小值为23.5cm；宽度最大值为；宽度最大值为57.4cm，最小值为，最小值为19.5cm。 另外，由于目前主要客户对仓库的需求面积已接近另外，由于目前主要客户对仓库的需求面积已接近3 3和

60、和4 4仓库仓库的总面积，而随着主要客户对仓库面积需求量的增加，储位的面的总面积，而随着主要客户对仓库面积需求量的增加，储位的面积将显得很有限，所以为了提高储位面积的利用率，应当采用积将显得很有限，所以为了提高储位面积的利用率，应当采用分分类随机储放类随机储放的策略。的策略。 采用这种策略的好处主要有：第一，每类物品都有固定的储采用这种策略的好处主要有：第一，每类物品都有固定的储放位置，拣货人员容易熟悉物品储位；第二，各分类储存区可根放位置，拣货人员容易熟悉物品储位；第二，各分类储存区可根据物品的特性（例如尺寸、重量、流动性等）再作设计，有助于据物品的特性（例如尺寸、重量、流动性等）再作设计，