失效模式及效应分析

1、GB03.3Prepared Date: 2011.04.19Measure Phase:FMEAFMEA最初起源于20世纪60年代的阿波罗航空计划用于预防和研究系统性失效.在70年代初被美国海军所采用;在80年代,美国汽车工业开始实施并推行FMEA并要求其供应商同等采用.同时AIAG(汽车工业行动组织)拟定了汽车行业五大手册,FMEA是其中之一;在此以后逐渐推广到其它行业领域.并成为TS16949认证中重要组成部分.过程FMEA是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述.FMEA是将产品或过程及其潜在的

2、失效模式, 失效影响,以及可能的失效原因等进行系统化, 文件化的方法.F = FailureM = Modes &E= EffectsA= Analysis潜在失效模式及效应/后果/影响分析F = FailureM = Modes &E= EffectsA= Analysis4WhyFMEA是什么？ 全面地评审产品,过程设计或工艺过程中存在的失效模式，以预防失效影响的发生； 评估对客户的影响; 调查失效原因及其发生的频度； 针对失效调查预防或探测方法； 进行风险排序； 优选需聚焦的范围; 选择适当的措施把失效风险降到最低； 持续改进更新，系统性地逐步降低风险.失效模式（FM）是

3、指能被观察到的错误,故障,缺陷等现象，如操作程序不正确、线路接触不良、产品开裂，破片，功率偏低等；这些模式会造成影响分析（EA）是指通过分析该失效模式对系统或产品的安全和功能的影响程度，提出可以或可能采取的预防，改进措施，以减少过程缺陷、提高过程质量的技术。简言之，做FM是发现问题；做EA则是分析并解决问题。例如：你今天上班看到小王头上起了一个疙瘩，请分析一下其失效影响，失效模式及原因。系统(SFMEA) 设计(DFMEA)过程(PFMEA)在早期的概念和设计阶段,系统性FMEA主要用来分析系统和子系统之间的关系.在产品量产之前,设计FMEA主要用来分析产品及产品构造.过程FMEA主要用来分析

4、生产,制造,组装过程中可能出现的故障,失效,缺陷和问题并形成系统化的管理.3当一个新的系统,新的产品和新的过程开始被设计时;3当我们的设计,过程和产品需要进行变动和更改时;3当现有的设计,过程和产品将要应用到新的环境,场地时;3当研究并解决一个问题之后,需要对其进行控制预防再发生时;9我们需要什么？你可能需要SIPOC头脑风暴鱼骨图树型图去做COPISPROBLEMPROBLEMSTATEMENTSTATEMENT过程图完备工具中的一些1.研究要分析的过程/产品2.为可能的失效做头脑风暴法3.为每种失效模式列出潜在结果4.为严重性打分数(SEV) 5.确认失效模式的潜在原因6.为发生频率打分(

5、频度)(OCC) 7.确认当前控制来检测失效模式8.为每种原因和控制的检测的疏忽的概率打分数（DET）9.为FMEA中每一行计算优先风险序数Risk Priority Number (RPN).10. 基于RPN优选失效模式和原因11. 确认需要采取的行动12. 基于行动计划重新计算RPNs11后果评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终

6、顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（制造/装配后果）严重度级别无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害9很高项目不能工作（丧失基本功能）或100%的产品可能需要报废，或者项目需在返修部门返修1个小时以上8高项目可运行但表现水平下降。顾客非常不满意。或产品需要进行分检、一部

7、分（小于100%）需报废，或项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。7中等项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者项目需在返修部门返修少于0.5小时6低项目可运行但舒适性/便利性项目表现水平有所下降。或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理5很低配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小不100%）需返工。4轻微配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。或部分（小于100%）产品可能需要返工，无需报废，在

8、生产线上其它工位返工。3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺陷。或部分（小于100%）产品可能需要返工，无报废，在生产线上其它工位返工。2无无可辨别的影响或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。112 3 4失效发生可能性可能的失效率*频度很高：持续性失效2个里有个10个里有个9高：经常性失效个里有1个8个里有个7中等：偶然性失效80个里有个6400个里有个52000个里有1个4低：相对很少发生失效15000个里有1个3150000里有1个2级低：失效不太可能发生1500000个里有1个165探测度在产品接近下一个或者并发工程时所有的现实存在的不良都可

9、以通过测试内容探测出等级几乎不可能没有现实可用的工具来探测失效模式10非常细微测试内容可以探测出60的失效9细微测试内容可以探测出65的失效8非常低测试内容可以探测出70的失效7低测试内容可以探测出75的失效6中等测试内容可以探测出80的失效5中上测试内容可以探测出85的失效4高测试内容可以探测出90的失效3很高测试内容可以探测出95的失效2很高测试内容可以探测出99.5的失效17 8HowSEV x OCC x DET = RPN9严重度频度探测度风险序数10:优选失效模式和原因11:制定对策,采取行动12:确认并重新评估.尽管RPN是一个重要参考的指标,但是其并不是是否采取并实施措施的唯一

10、指标,应该同时考虑严重度。1. 失效模式2. 失效后果3. 严重度4. 失效原因5. 频度6. 探测度7. 风险序数A. 影响程度的大小B. 失效呈现出的某种形式,如缺陷,故障C. 导致失效模式出现的因素D. 对顾客所造成的影响E. 风险程度的综合度量F. 失效发生可能性的度量G. 失效发生前能够检测到的能力度量以下的几步是完成过程FMEA的概要：1.挑选FMEA小组，设法得到交互功能部门的代表, 且对产品和过程有一定了解的小组2.评论过程构建我们常用的流程图来确定流程的成分和判断细节的等级3.对潜在的失效模式做头脑风暴回顾现有的文件，控制计划和其他文件以找线索Analyze4. 列出失效的潜

11、在影响每个潜在的失效模式或许可以导致几个缺陷5. 制订严重度使用严重度制订表6. 列出失效的潜在原因是什么引起了这些已经被确定了的失效模式7. 制订频度使用频度制订表.8. 列出当前的流程控制我们应该做些什么来预防原因或探测失效模式9. 制订探测度使用探测度制订表10.计算RPN值严重度频度探测度11.拟定措施计划(如需要)定义谁来做，做什么，几时完成根据评估的RPN值来区分优先顺序，资源和可利用的时间12.估计新的RPN值新评估在提议的改善措施被实施后每个失效模式13.采取措施实施已经被确定的改善措施14.监控表现使用测量的表现来评价分类的有效性15.更新FMEA文件既然过程和控制被修订，把这个信息添加到FMEA文件中以便将来