培训体系焊接人员培训讲义

1、第壹章焊条电弧焊概述焊条电弧焊的焊接过程是将焊接材料和母材熔为壹体，于焊接区域发生和炼钢相似的冶金过程，这壹过程比壹般冶金过程复杂的多 .焊接电弧是指由焊接电源供给的，具有壹定电压的俩电极间或电 极和焊件间，于气体介质中产生的强烈而持久的放电现象。当焊条的 壹端和焊件接触时，造成短路，产生高温，使相接触的金属很快熔化 且产生金属蒸汽。焊条迅速提起 2-4mm 时，于电场的作用下，阴极 表面开始产生电子发射。这些电子向阳级高速运动的过程中，和气体 分子、金属蒸汽中的原子相互碰撞，造成介质和金属的电离，由电离 产生的自由电子和负离子奔向阳极，正离子则奔向阴极。于它们运动 过程中和到达俩极时不断碰撞

2、和复合，使动能变为热能，产生了大量 的光和热。其宏观表现是强烈而持久的放电现象，即电弧。焊接电弧由阴极区、阳极区和弧柱区三部分组成。1）阴极区：于阴极的端部，是向外发射电子的部分。发射电子 需消耗壹定的能量，因此阴极区产生的热量不多，放出热量占电弧总 热量的 36% 左右。2）阳极区：于阳极的端部，是接收电子的部分。由于阳极受电 子轰击和吸入电子，获得很大能量，因此阳极区的温度和放出的热量 比阴极高些，约占电弧总热量的 43% 左右。3）弧柱区：位于阳极区和阴极区之间的气体空间区域，长度相当于整个电弧长度。它由电子、正负离子组成，产生的热量约占电弧 总热量的 21% 左右。弧柱区的热量大部分通

3、过对流、 辐射散失到周围 的空气中。第二章焊条电弧焊的特点壹、焊条电弧焊优点：1. 设备简单，维护方便2. 操作灵活3. 应用范围广二、焊条电弧焊缺点：1. 对焊工要求高2. 劳动条件差3. 生产效率低第三章焊条电弧焊的专业名词1、熔焊：焊接过程中，将焊接接头加热至熔化状态，不加压力完成焊接的方法2、电弧焊：利用电弧作为热源的熔焊方法，简称弧焊3、手工电弧焊：用手工操作焊条进行焊接的电弧焊方法4、焊接电弧：由焊接电源供给的，具有壹定电压的俩电极间或电极 和焊件间，于气体介质中产生的强烈而持久的放电现象5、电弧静特性：于电极材料、气体介质和弧长壹定的情况下，电弧 稳定燃烧时，焊接电流和电弧电压变

4、化关系，壹般也称伏安特性 图 1 电弧的静态性曲线6、电弧偏吹：焊接过程中，因气流的干扰、磁场的作用或焊条偏心 的影响，使电弧中心偏离电极轴线的现象7、磁偏吹：直流电弧焊时，焊接电弧因受到焊接回路中电磁力的作 用而产生的电弧偏吹8、焊接热循环：于焊接热源作用下，焊件上某点的温度随时间变化 的过程9、线能量：熔焊时，由焊接能源输入给单位长度焊缝上的能量10 、电弧力：焊接电弧对熔滴、熔池及母材表面的机械作用力11 、熔滴过渡：熔滴通过电弧空间向熔池转移的过程12 、焊缝：焊件经焊接后形成的结合部分13 、对接焊缝、角焊缝、余高等第四章焊接材料焊条的组成和作用1、组成：焊条由金属焊芯和药皮俩部分组

5、成。2、作用：（1）焊芯于焊接时有俩个方面的作用： 作为电极，传导电流，产生电弧； 熔化后作为填充金属，和母材壹起组成焊缝金属。（2）药皮是压涂于焊芯表面上的涂料层，由多种矿石粉、铁合 金粉和粘结剂等原料按壹定比例配制而成。它的主要作用是：改善焊条工艺性，如易于引弧，保持电弧稳定燃烧，利于焊缝 成形，防止飞溅等； 机械保护作用，药皮分解产生大量气体且形成熔渣，对熔化金 属起着保护作用； 冶金处理作用，即通过冶金反应除去有害杂质且补充有益的合 金元素，改善焊缝质量。焊条的分类和型（牌）号国产焊条按其用途分为结构钢焊条、耐热钢焊条、不锈钢焊条、 堆焊焊条、镍及镍合金焊条、铸铁焊条、低温钢焊条、铜及

6、铜合金焊 条、铝及铝合金焊条和特殊用途焊条十类。 其中，结构钢焊条应用最为广泛 根据 GB5117 1995 和 GB5118 1995 ，低碳钢和低合金钢焊条型 号的形式和含义如下： 焊条牌号是焊接行业统壹的焊条代号，其形式和含义如下： 结构钢焊条牌号的形式和含义如下焊条的选用原则1、根据母材的化学成分和力学性能选用焊接低碳钢和低合金高强度钢时，壹般根据母材的抗拉强度按 “等强度原则”选择和母材有相同强度等级，且成分相近的焊条；异 种钢焊接时，应按其中强度较低的钢材选用焊条。2、根据焊件的工作条件和工艺特点选用 对于承受交变载荷、冲击载荷的焊接结构，或者形状复杂、厚度大、 刚性大的焊件，应选

7、用碱性焊条。3、按焊接设备、施工条件和焊接工艺性选用 如果焊接现场没有直流弧焊机时，应选用交直流俩用焊条；当焊件接 头附近污物、锈皮过多时，应选用酸性焊条，于保证焊缝质量的前提 下，应尽量选用成本低、劳动条件好的焊条；无特殊要求时，应尽量 选用焊接工艺性好的酸性焊条。3、酸性焊条和碱性焊条的对比酸性焊条碱性焊条1.对水、铁锈产生气孔的敏感性不1.对水、铁锈产生气孔的敏感性较大，焊条于使用前经 150200 大，要求焊条于使用前经烘焙 1h300350 烘焙 12h2.电弧稳定，可用交流或直流施焊2.由于药皮中含有氟化物恶化电3.焊接电流较大弧稳定性，须用直流反接施焊，4.可长弧操作只有当药皮中

8、加入稳弧剂后，才5.合金元素过渡效果差能用交直流俩用施焊6.熔深较浅，焊缝成形较好3.焊接电流较同规格的酸性焊条7.熔渣呈玻璃态，脱渣较方便约小 10% 左右8.焊缝的常、低温冲击韧性壹般9.焊缝的抗裂性能较差10.焊缝的含氢量高，影响塑性11.焊接时烟尘较少4.须短弧操作，否则易引起气孔5.合金元素过渡效果好 6.熔深稍深，焊缝成形尚好， 容易 堆高 7.熔渣呈结晶状，脱渣不及酸性焊 条好 8.焊缝的常、低温冲击韧度较高 9.焊缝的抗裂性能好 10.焊缝的含氢量低11. 焊接时烟尘稍多第五章焊接符号的表示方法参照 GB324-88 标准进行详细讲解第六章常见的焊接缺陷及预防措施按照金属熔化焊

9、焊缝缺陷分类及说明规定，焊缝缺陷分为六 大类：裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷、其它缺 陷；焊接缺陷按其于焊接接头的部位，可分为外观缺陷和内部缺陷。壹、外观缺陷1、咬边 因焊接造成沿焊趾（或焊根）处出现的低于母材表面的 凹陷或沟槽称为咬边。它是由于焊接过程中，焊件边缘的母材金属被 熔化后，未及时得到熔化金属的填充所致。咬边可出现于焊缝壹侧或 俩侧，能够是连续的或间断的。（1）危害：咬边将削弱焊接接头的强度，产生应力集中。于疲 劳载荷作用下，使焊接接头的承载能力大大下降。它往往仍是引起裂 纹的发源地和断裂失效的原因。焊接技术条件中壹般规定了咬边的容 限尺寸。（2）形成原因：焊接工艺

10、参数不当，操作技术不正确造成。如 焊接电流大，电弧电压高（电弧过长），焊接速度太快。（3）防止措施：选择适当的焊接电流和焊接速度，采用短弧操 作，掌握正确的运条手法和焊条角度，坡口焊缝焊接时，保持合适的 焊条离侧壁距离。2、焊瘤 焊接过程中，于焊缝根部背面或焊缝表面，出现熔化金 属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤称为焊瘤。焊瘤壹 般是单个的，有时也能形成长条状，于立焊、横焊、仰焊时多出现。（1）危害：影响焊缝外观，使焊缝几何尺寸不连续，形成应力 集中的缺口。管道内部的焊瘤将影响管内介质的有效流通。（2）形成原因：操作不当或焊接规范选择不当。如焊接电流过 小，而立焊、横焊、仰焊时电流过

11、大，焊接速度太慢，电弧过长，运 条摆动不正确。（3）防止措施：调整合适的焊接电流和焊接速度，采用短弧操作，掌握正确的运条手法3、凹坑 焊后于焊缝表面或背面形成低于母材表面的局部低洼缺 陷。未焊满由于填充金属不足，于焊缝表面形成的连续或断续的沟 槽。（1）危害：将会减小焊缝的有效工作截面，降低焊缝的承载能 力。（2）形成原因：焊接电流过大，焊缝间隙太大，填充金属量不 足。（3）防止措施：正确选择焊接电流和焊接速度，控制焊缝装配 间隙均匀，适当加快填充金属的添加量。4、烧穿 焊接过程中熔化金属自坡口背面而流出，形成穿孔的缺 陷。常发生于底层焊缝或薄板焊接中。（1）形成原因：焊接过热，如坡口形状不良

12、，装配间隙太大， 焊接电流过大，焊接速度过慢，操作不当，电弧过长且于焊缝处停留 时间太长等。（2）防止措施：减小根部间隙，适当加大钝边，严格控制装配 质量，正确选择焊接电流，适当提高焊接速度，采用短弧操作，避免 过热。5 、焊缝表面形状及尺寸偏差 焊缝表面形状及尺寸偏差属于形状 缺陷，其经常出现的有：对接焊缝超高、角焊缝凸度过大、焊缝宽度 不齐、焊缝表面不规则等。（1）危害：影响焊缝外观质量，易造成应力集中。（2）形成原因：坡口角度不当，装配间隙不均匀，焊接规范选 择不当，焊接电流过大或过小，焊接速度不均匀，运条手法不正确， 焊条或焊丝过热等。（3）防止措施：选择正确焊接规范，适当的焊条及其直

13、径，调 整装配间隙，均匀运条，避免焊条和焊丝过热。二、内部缺陷1 、气孔 焊接过程中熔池金属高温时吸收和产生的气泡，于冷却 凝固时未能逸出而残留于焊缝金属内所形成的孔穴，称为气孔。气孔 是壹种常见的缺陷， 不仅出当下焊缝内部和根部， 也出当下焊缝表面。 焊缝中的气孔可分为球形气孔、 条形气孔、 虫形气孔以及缩孔等 .气孔 能够是单个或链状成串沿焊缝长度分布，也能够是密集或弥散状分 布。焊接区中的气体来源：大气的侵入，溶解于母材、焊丝和焊芯中 的气体，受潮药皮或焊剂熔化时产生的气体，焊丝或母材上的油污和 铁锈等脏物于受热后分解所释放出的气体，焊接过程中冶金化学反应 产生的气体。熔焊过程中形成气孔

14、的气体主要有：氢气、壹氧化碳和 氮气。氢气孔：多数情况下出当下焊缝表面上，断面形状多呈螺钉状， 从焊缝表面上见呈圆喇叭口形，气孔四周内壁光滑。个别情况下也以 小圆球形状存于于焊缝内部。氮气孔：多数以成堆的蜂窝状出当下焊缝表面上。壹氧化碳气孔：多数情况下产生于焊缝内部，沿结晶方向分布， 有些象条虫状，表面光滑。（1）危害：影响焊缝外观质量，削弱焊缝的有效工作截面，降 低焊缝的强度和塑性，贯穿性气孔则使焊缝的致密性破坏而造成渗 漏。（2）产生原因：焊接区保护受到破坏；焊丝和母材表面有油污、 铁锈和水分；焊接材料受潮，烘焙不充分；焊接电流过大或过小，焊 接速度过快；采用低氢型焊条时，电源极性错误，电

15、弧过长，电弧电 压偏高；引弧方法或接头不良等。（3）防止措施：提高操作技能，防止保护气体（焊剂）给送中 断；焊前仔细清理母材和焊丝表面油污、 铁锈等，适当预热除去水分； 焊前严格烘干焊接材料，低氢型焊条必须存放于焊条保温筒中；采用 合适的焊接电流、焊接速度，且适当摆动；使用低氢型焊条时应仔细 校核电源极性，且短弧操作；采用引弧板或回弧法的操作技术。2、夹渣焊后残留于焊缝中的熔渣，称为 夹渣 。夹渣不同于夹杂， 夹杂是指于焊缝金属凝固过程中残留的金属氧化物或来自外部的金 属颗粒，如氧化物夹杂、硫化物夹杂、氮化物夹杂和金属夹杂等。夹 渣是壹种宏观缺陷。夹渣的形状有圆形、椭圆形或三角形，存于于焊 缝

16、和母材坡口侧壁交接处，或存于于焊道和焊道之间。夹渣能够是单 个颗粒状分布，也能够是长条状或线状连续分布。（1 ）危害：减少焊接接头的工作截面， 影响焊缝的力学性能 （抗 拉强度和塑性）。焊接技术条件中允许存于壹定尺寸和数量的夹渣。（2）产生原因：多层焊时，每层焊道间的熔渣未清除干净，焊 接电流过小，焊接速度过快；焊接坡口角度太小，焊道成形不良；焊 条角度和运条技法不当；焊条质量不好等。（3）防止措施：每层应认真清除熔渣；选用合适的焊接电流和 焊接速度；适当加大焊接坡口角度；正确掌握运条手法，严格控制焊 条角度可焊丝位置，改善焊道成形；选用质量优良的焊条。3、未熔合 熔化焊时，于焊缝金属和母材之

17、间或焊道（层）金属 之间未能完全熔化结合而留下的缝隙，称为未熔合。有侧壁未熔合、 层间未熔合和焊缝根部未熔合三种形式。（1）危害：未熔合属于面状缺陷，易造成应力集中，危害性很 大（类同于裂纹）。焊接技术条件中不允许焊缝存于未熔合。（2）产生原因：多层焊时，层间和坡口侧壁渣清理不干净；焊 接电流偏小；焊条偏离坡口侧壁距离太大；焊条摆动幅度太窄等。（3）防止措施：仔细清除每层焊道和坡口侧壁的熔渣；正确选 择焊接电流，改进运条技巧，注意焊条摆动。4 、未焊透 焊接时，接头根部未完全熔透的现象，称为未焊透。 单面焊时，焊缝熔透达不到根部为根部未焊透；双面焊时，于俩面焊 缝中间也可形成中间未焊透。（1）

18、危害：削弱焊缝的工作截面，降低焊接接头的强度且会造 成应力集中。焊接技术条件中不允许焊接接头中超过壹定容限量的未 焊透。2）产生原因：坡口钝边太厚，角度太小，装配间隙过小；焊 接电流过小，电弧电压偏低，焊接速度过大；焊接电弧偏吹现象；焊 接电流过大使母材金属尚未充分加热时而焊条已急剧熔化；焊接操作 不当，焊条角度不正确而焊偏等。（3）防止措施：正确选用和加工坡口尺寸，保证装配间隙；正 确选用焊接电流和焊接速度；认真操作，保持适当焊条角度，防止焊 偏。5 、焊接裂纹 于焊接应力及其它致脆因素的共同作用下，焊接过 程中或焊接后，焊接接头中局部区域（焊缝或焊接热影响区）的金属 原子结合力遭到破坏而出

19、现的新界面所产生的缝隙，称为焊接裂纹。 它具有尖锐的缺口和长宽比大的特征。焊接裂纹是最危险的缺陷，除 降低焊接接头的力学性能指标外，裂纹末端的缺口易引起应力集中， 促使裂纹延伸和扩展，成为结构断裂失效的起源。焊接技术条件中是 不允许焊接裂纹存于的。于焊接接头中可能遇到各种类型的裂纹。按裂纹发生部位的焊缝 金属中裂纹、热影响区裂纹或熔合线裂纹、根部裂纹、焊趾裂纹、焊 道下裂纹和弧坑裂纹。按裂纹的走向有纵向裂纹、横向裂纹和弧坑星 形裂纹。按裂纹的尺寸有宏观裂纹和显微裂纹。按裂纹产生的机理有 热裂纹、冷裂纹、再热裂纹和层状撕裂。（1）热裂纹焊接过程中，焊缝和热影响区金属冷却到固相线附 近的高温区域产

20、生的焊接裂纹，称为热裂纹，又称高温裂纹。热裂纹多发生于焊缝金属中，有时也出当下热影响区或熔合线。热裂纹有沿着焊缝纵向，位于结晶中心线的纵向裂纹，也有垂直于焊 缝的横向裂纹，或于弧坑中产生的星形弧坑裂纹。热裂纹能够显露于焊缝表面，也能够存于于焊缝内部。其基本形貌特征是：于固相线附 近高温下产生，沿奥氏体晶界开裂。热裂纹可分为结晶裂纹、液化裂 纹和多边化裂纹三类。（2）再热裂纹（ SR 裂纹）焊接接头于焊后壹定温度范围内再次 加热（消除应力热处理或经其它加热过程），于焊接热影响区的粗晶 区产生的裂纹，称为再热裂纹或消应力处理裂纹。再热裂纹和热裂纹 壹样也是壹种沿晶界开裂的裂纹，但其断口呈低温氧化色

21、彩。产生条件：钢中某些沉淀强化元素（如 Mo 、V 、Cr、Nb 等）， 经历再热（焊后再次加热）敏感温度区域 500 700 ，焊接接头存 于较高的残余应力和焊缝表面有应力集中的缺口部位（咬边、凹陷 等）。从产生条件可见出，再热裂纹多发生于具有析出沉淀硬化相的低 合金高强钢、珠光体耐热钢、奥氏体不锈钢以及镍基合金的焊接接头 之中。普通碳素钢中壹般不会产生这种裂纹。防止措施：提高预热温度和采用后热处理，减小焊接应力和过热 区硬化；选用高塑性低强度匹配的焊接材料；改进焊接接头设计，尽 量不采用高拘束度的焊接节点，消除壹切可能引起应力集中的表面缺 陷，修磨焊缝呈圆滑过渡；正确选择焊后热处理温度。（

22、3）冷裂纹焊接接头于焊后冷却到较低温度下 （200 左右）所 产生的焊接裂纹，称为冷裂纹。根据裂纹出现的部位，可分为焊道下 裂纹、焊趾裂纹、焊根裂纹、横向裂纹。产生条件：三个因素共同作用形成冷裂纹，即焊接应力、淬硬组 织、扩散氢。冷裂纹多发生于低合金高强钢、中合金钢、高碳钢的焊 接热影响区和熔合区中，个别情况下，也出当下焊缝金属中。形貌特征：焊后冷却至较低温度下产生，贯穿晶粒开裂，断口呈 金属光亮。根据产生的机理不同，冷裂纹可分为延迟裂纹、淬硬脆化裂纹和 低塑性脆化裂纹三类。（ 4 ）层状撕裂是壹种焊接时沿钢板轧制方向平行于表面呈阶梯状 “平台”开裂的冷裂纹。呈穿晶或沿晶开裂的形态特征，通常发

23、生于 轧制钢板的靠近熔合线的热影响区中，和熔合线平行形成阶梯式的裂 纹。由于不露出表面，所以壹般很难发现，只有通过探伤发现，且难 以返修。层状撕裂多产生于 T 形接头和角接接头中，受垂直于钢板表 面方向拉伸应力的作用而产生。产生条件：沿钢板轧制方向存于分层夹杂物（如硫化物等），焊接时 产生垂直于厚度方向的焊接应力。防止措施：严格控制钢材的含硫量，改进接头形式和坡口形状，和焊 缝连接的坡口表面预先堆焊过渡层，选用强度等级较低的低氢型焊接 材料，采用低焊接热输入和焊接预热。第七章焊条电弧焊的操作技巧1设备的使用技巧弧焊设备是壹种为电弧提供电能的设备，简称为电焊机。1）检查接线是否正确，设备外壳必须

24、接地，遇到焊工触电时，应 先断电源再进行抢救。2）推拉电源开关应戴好干燥手套，禁止面对开关，以免发生电弧 火花而灼伤面部。3 ）焊接电缆不准放于焊机附近或炙热的金属焊缝上， 也要避免碰 撞和磨损。4）停止工作时应及时断电，户外工作时要遮盖好设备。2 焊接材料的选用焊条的选用原则是等强度原则、等同性原则、等条件原则。3焊接电流的选择1 ）实际生产过程中焊工均是根据试焊的试验结果， 且根据自己的实践经验选择焊接电流的。2）电流太小，很难引弧，焊条容易粘于焊件上，鱼鳞纹粗，俩侧 融合不好。3）电流太大，焊接时飞溅和烟雾大，焊条发红，熔池表面很亮， 容易烧穿、咬边。4）电流合适，容易引弧电弧稳定，飞溅

25、很小，能听到均匀的劈啪声，焊缝俩侧圆滑的过渡到母材，表面鱼鳞纹很细，焊渣容易敲掉。4电弧电压的选择电弧电压主要影响焊缝的宽窄。焊条电弧焊时，主要靠焊条的横 向摆动来控制，因此电弧电压的影响且不大。当焊接电流调整好以后，电弧越长电压越高。但电弧太长时，燃 烧不稳、飞溅大、容易产生咬边，气孔等缺陷；若电弧太短，容易粘 住焊条，壹般情况下，电弧长度等于焊条直径的 1/2 或 1 倍为好5焊接速度、及焊缝层数的选择焊接速度是指单位时间内完成焊缝的长度。于保证所要求的尺寸 和外形、熔合良好的原则下，焊接速度由焊工灵活掌握。于厚板焊接时，必须采用多层焊或多层多道焊。前壹条焊道对后 壹条焊道起预热作用，后壹

26、条焊道对前壹条焊道起热处理作用。有利 于提高焊缝金属的朔性和韧性。每层焊道厚度不能大于焊条直径的 1.5 倍。6焊条运条的技巧（1）引弧电弧焊开始时，引燃焊接电弧的过程称为引弧。引弧的方法包括以下俩类：1）不接触引弧是指利用高频电压使电极末端和焊件间的气体导电产生电弧。焊条电弧焊很少采用这种方法。2）接触引弧引弧时先使电极和焊件短路，再拉开电极引燃电弧。 根据操作手法不同又可分为敲击法和划檫法俩种。敲击法：使焊条和焊件表面垂直地接触，当焊条的末端和焊件的 表面轻轻壹碰， 便迅速提起焊条且保持壹定的距离， 立即引燃了电弧 操作时焊工必须掌握好手腕上下动作的时间和距离。划擦法：先将焊条末端对准焊件

27、，然后将焊条于焊件表面划擦壹 下，当电弧引然后趁金属仍没有开始大量熔化的壹瞬间，立即使焊条 末端和被焊表面的距离维持于 2-4mm 的距离，电弧就能稳定地燃 烧。如果发生焊条和焊件粘于壹起时，只要将焊条左右摇动几下，就 可脱离焊件，如果这时仍不能脱离焊件，就应立即将焊钳放松，使焊 接回路断开，待焊条稍冷后再拆下。3）应用：由于引弧端温度较低，熔深较浅，易产生未焊透。酸性 焊条接引弧时可稍将电弧拉长，对坡口根部进行预热，然后压低电弧 进行正常焊接。碱性焊条则由于药皮特性对根部熔透有利，不需采用 酸性焊条的引弧方式， 但不要直接引弧， 应于坡口前端壹距离引弧后， 迅速拉回起焊端，且压低电弧进行焊接

28、。（2 ）运条焊接过程中， 焊条相对焊缝所做的各种动作的总称为运 条。运条包括沿焊条轴线的送进、没焊缝轴线方向纵向移动和横向摆 动三个动作。1）运条的基本动作焊条沿轴线向熔池方向送进使焊条熔化后，能继续保持电弧的长 度不变，因此要求焊条向熔池方向送进的速度和焊条熔化的速度相 等。如果焊条送进的速度小于焊条熔化的速度，则电弧的长度将逐渐 增加，导致断弧；如果焊条送进的速度太快，则电弧长度迅速缩短， 焊条未端和焊件接触发生短路，同样会使电弧熄灭。焊条没焊接方向的纵向移动，此动作使焊条熔敷金属和熔化的母 材金属形成焊缝。焊条的横向摆动。 焊条横向摆动的作用是为获得壹定宽度的焊缝， 且保证焊缝俩侧熔合

29、良好。其摆动幅度应根据焊缝宽底和焊条直径决 定。横向摆动力求均匀壹致，才能获得所要求的焊缝宽底和速度的焊 缝。正常的焊缝宽度壹般不超过焊条直径的 2-5 倍。2 ）运条方法：运条的方法很多，选用时应根据焊缝接头的形式、 装配间隙、焊缝的空间位置、焊条直径和性能、焊接电流及焊工技术 水平等方面因素而定。焊条于运行时应该稍作横向摆动，其目的是能 获得均匀壹致的焊缝成形，同时也是为了控制熔池温度，防止由于熔 池温度过高而产生焊缝的烧穿现象。根据焊条横向摆动方法的不同，焊接过程中常用的运条方法有：直线往复运条方法、月牙形运条方法、 斜圆圈形运条方法、三角形运条方法和锯齿形运条方法。月牙形运条方法：焊条

30、末端沿焊接方向作月牙形左右摆动，中间 动作要快，俩侧稍作停留。该方法能有效地控制熔池温度，熔池较浅, 应防止正、反俩面咬边。月牙形运条是单面焊双面成形连弧焊的主要 运条方法之壹。锯齿形运条方法：焊条末端作锯齿向前摆动，且于俩侧稍作停留， 以防止产生咬边。此种方法操作容易，应用广泛。适用于平、立、仰 焊位对接焊缝各层焊道的焊接。直线往复运条方法：焊条末端沿焊缝的纵向作直线形摆动，这种 运条方法的焊接速度快，焊缝成形窄，适用于间隙较窄的平焊位置的 单面焊双面成形，特别适合于不锈钢的焊接，有利于于焊接过程中控 制熔池温度，保证焊缝成形。三角形运条方法：焊条末端向前连续均匀的三角形运运。该运条 方法适

31、用于厚板的焊接，焊接根部时有利于熔化金属焊缝的接头良 好。焊缝的接头是单面焊双面成形打底焊较难掌握的环节。接头方法 得当，焊缝正反俩面均匀平滑且内部无缺陷；方法不当，则易产生焊 瘤、余高超高、凹陷、脱节等缺陷。接头质量的好坏和引弧、焊缝收 尾的质量有关。壹般来说，引弧迅速得当，采用预热或前道焊接收尾处有温度保持较高，则焊缝头容易、接头质量好。若更换焊条动作缓 慢或引弧时电弧不稳定，则不能获得良好的焊缝接头。斜圆圈形运条方法：焊条末端做斜圆圈形运动扑不断向前移动。 该运条方法适用于骑座式管板仰焊、板状及管状 45 度斜位或厚板横 向位的单面焊双面成形的打底焊。3）焊缝的起头：焊缝的起头是指刚开始

32、焊接处的焊缝。这部分焊 缝的余高容易增高，这是由于开始焊接时焊件温度较低，引弧后不能 迅速使这部分金属温度升高，因此熔深较浅，余高较大。为减少避免 这种情况，可于引燃电弧后先将电弧稍微拉长些，对焊件进行必要的 预热，然后适当压低电弧转入正常焊接。（3 ）连弧焊法和断弧焊法的应用： 焊条电弧焊单面焊双面成形打 底焊工艺，按手法的不同可分为连弧焊法和断弧焊法俩种1 ）连弧焊法：连弧焊法即采用较小的焊接电流和较小的直径的焊 条，于焊接过程中，电弧保持持续稳定的燃烧，要较小的坡口间隙内 向前均匀地摆动， 使焊件背面形成均匀焊缝的方法， 该方法操作简单， 手法变动小，容易掌握，且焊缝背面形成致密、整齐，

33、内部质量好， 力学性能优良，为国际国内广泛采用，其缺点是受坡口间隙的限制。 酸性焊条接时其接头困难的问题更为突出。连弧焊法主要用于碱性焊 条各种位置的焊接及酸性焊条的立焊和仰焊中。2）断弧焊法：断弧焊法即于焊接过程中通过电弧有节奏地起弧、熄弧，从而控制熔池温度，获得良好的焊缝成形及内部质量的焊接方 法，其优点是能够采用较大的坡口间隙，使用较大的焊接电流，对于 较薄焊件的单面焊双面成形，使用的焊接电流不受大大制约，断弧焊 法主要用于酸性焊条的平焊、横焊以及管板等薄壁焊件的单面焊双面 成形打底焊中，这种焊法于生产和维修中较为实用，可是，和连弧焊 法相比，断弧焊法较难掌握，对焊工基本功的要求也较高。

34、（4）焊缝的接头：后焊焊缝和先焊焊缝的连接处称为焊缝接头。 由于受焊条长底限制，焊缝前后俩段的接头是不可避免的，但焊缝的 接头应力求均匀， 且防止焊缝接头处过高、 脱节、宽窄不壹致等缺陷 焊缝的接头情况以下有四种：1）中间接头：后焊的焊缝从先焊的焊缝尾部开始焊接，要求于弧 坑前约 10mm 附近引弧，电弧长度应比正常焊接时略长些，然后回 移到弧坑处，压低电弧且稍作摆动，再向前正常焊接。这种接头方法 是使用最多的壹种，适用于单层焊及多层焊的表层接头。2）相背接头：俩焊缝的起头相接，要求先焊缝的起头略低些，后 焊的焊缝必须于前条焊缝始端稍前处起弧，然后稍拉长电弧将电弧逐 渐引向前条焊缝的始端，且覆

35、盖前焊缝的端头，待焊平后，再向焊接 方向移动。3）相向接头：这是俩条焊缝的收尾相接，当后焊的焊缝焊到先焊 的焊缝收弧处时，焊接速度应稍慢些，待填满先焊焊缝的坑后，以较 快的速度再略向前焊壹段，然后熄弧。4）分段退焊接头：这是先焊焊缝的起头和后焊的收尾相接，要求 后焊缝焊至靠近前焊焊缝的始端时，应改变焊条角度，使焊条指向前 焊缝的后端，拉长电弧，待形成熔池后，再压低电弧，往回移动，最 后返回原来熔池处收弧。接头连接的平整和否，和焊工的操作技术有 关，同时仍和接头处温度高低有关。温度高，接的越平整。因此，中 间接头要求电弧是断时间要短，换焊条动作要快。多层焊接时，层间 接头要错开，以提高焊缝的致密性。除焊缝中间接头时可不清理焊渣外，其余接头前，必须