培训体系让精益擦亮成本眼睛现场培训评估分析

1、培训体系）让精益擦亮成 本眼睛现场培训评估分析让精益擦亮成本眼睛现场培训评估分析培训简介（一）培训目的：突破固有的认知模式， 从习以为常的现场中， 发现 浪费点，达到降本增效（二）培训对象：工段长、班组长等基层管理人员（三）培训老师：王聪（四）培训时间： 2006 年3 月22 日-23 日（五）培训地点：永锋 6 楼会议室（六）本期参加学员共 160 人 ,实际参加 145 人。（七）培训日程安排：详见培训通知。 评估问卷总结收回有效评估问卷 143 份。参和评估的单位： 综合部、生产部、装备运行部、供应部、烧结 厂、轧钢厂、炼钢厂、炼铁厂、动力部（一）满意度调查:（二）学员对于本次培训的总

2、体印象：1. 对本人工作上的帮助程度：89.4 的人认为有效。2. 给予这次培训的总评分是（满分 10 分）74 的学员打分为 8 分之上，平均分： 8.3 分。（三）培训收获：（总结、归纳学员收获）1. 获得的新知识、新的管理观念：leanproduction,ERP精益生产的内容、管理方式、实施方法 自動化和自动化工厂中的七大浪费 现场管理知识精干型生产系统逆向思维精益思想告诉我们 :成本能够无限下降，成本取决于制造方 法“常识均是错误的”，只有打破常规才能创新 改变思维，理顺观念，创新工艺，打破固有模式 整理整顿现场，能够及时发现问题；生产工序尽量避免浪 费，争取每壹种劳动均是有效的 无

3、论什么工作均要以最短的时间创造最高的效率 对于新员工，能达到正常范围内的标准化作业就能上岗 员工是管理者的镜子，管理者要基于人会犯错的理解上去 管理，不能出现问题就归罪于员工 做到降本增效，就要实行精益生产，这就要求我们改变思 维方式，提高管理创新能力，善于发现问题解决问题2. 理顺了过去工作中的壹些模糊概念：成本控制途径，售价 -利润= 成本，降本增效不仅于于物料 的降低，更于于工作时间、生产工艺、工作环节、管理方 法的精益控制 有效劳动和无效劳动的区别、精益生产的实质是消除无效 劳动管理是生产的保障 什么是动作浪费 最大化的发挥人的效率，避免等待的浪费；通过目视管理 有效发现浪费 对产品品

4、质不合格的分析，不能只归责于工人 不能光凭经验去工作，要加强对他人的认识和配合 产品质量不是靠检验出来的 过去认为“经验是从失败中获得的” ，不能凭经验、常识做 事 把所有影响质量的诸多要素识别达到受控状态，这样才能 生产出合格产品 通过学习，理清了工作和干活时俩个不同的概念。应该杜 绝纯浪费、减少无附加价值的工作时间，增加有附加价值 的工作 企业运营的真正目的是制造利润，因此于企业中，如何获 得最大利润是头等大事3. 能够使用于工作上的壹些有效的技巧或技术： 精益生产模式、精益的思维模式、目视现场管理，物品的 定置管理、降本增效的措施、人员的合理利用 明确分工，有效利用工作时间 尽量缩短工序

5、之间的空间距离；物料要畅通流动，减少物 流浪费；缩小库存，减少搬运的浪费；杜绝等待、动作等浪费 了解不良品产生的原因 培养员工多能化，缩短新员工培训时间 学会实践，不做永远不会 对管理工作有了更深入的理解4. 客观地观察我自己以及我的工作， 帮助对过去自己的工作进行 总结和思考：如何将课程和我厂实际相结合，改善管理模式，降低成本 通过学习“工作中的七大浪费” ，回去于本岗位工作中多查 找无效劳动、发现本岗位的浪费点工作思路要创新，突破工作习惯，寻找更有效的工作方法 成本的节约、人员的利用、工作的思路和方法 精心操作是壹名操作工的本职每壹项工作均应该力求以最少的成本，干出最有效的工作 积小流，成

6、江海；成本控制是企业存活、发展的关键，和 每人息息关联 发现问题是解决问题的壹半、如何发现异常问题 通过学习使我认识到：员工出现操作失误后，不应该只埋 怨员工责任心，而是先从自身找原因，为什么员工的责任 心不强？ 学会了多角度考虑问题、于工作中要善于总结经验；思维 方式的逆转能够有效发现浪费像丰田学习精益生产 减少备品库存，增大公司流动资金 从细节处抓降本增效；降本增效不要只着眼小检小节，应 该主要放于工艺、设施的改造上创意无限，改善无止境；做改善者，不做被改善者；改善 以需求为基础，不只做会做的事，要向应该做的事挑战。5. 其他收获：降成本空间是无限的改变传统管理的思维模式获得了拓宽思路的思

7、维方式 如何于工作岗位中学习知识，敢于创新，善于投入 领导是最大的降本者提高现场管理能力收获更多知识的同时提高实践中的管理技能 质量的责任和把关意识利润成本倒留法理清了以前的模糊概念，认识到降本增效对企业的好处转变了壹些观念彻底的追求真相，改善设备之前先进行作业改善；改善方 案确定之后，先确认安全和质量（四）学员对课程的建议：听了老师的课受益匪浅，希望以后老师能再深入讲解，我特别喜欢 结合实际，多讲案例，多给学员以启发，案例以同类企业 为佳 多结合各分厂的实际需要，讲壹些比较实际的知识 希望多结合我们企业的实际列举壹些案例讲解 结合本企业实际情况，合理安排课题具体岗位现实壹点现场气氛不活跃，和

8、实际联系较少 期待定期培训，争取每星期培训壹次 希望能多举办类似培训，且合理安排学习时间，开办业余 班 多组织壹些这样的学习和培训，对员工进行各项技能培训 和比赛 请结合本公司现有情况来讲，有些情况是不可能更改的 结合实际，准确分析，认真落实，专业指导 应该关注壹下学员到底吸收了多少，于生产中能运用多少 课程中最好能夹杂壹些幽默讲课方式 培训总评（一 ） 出勤和课堂纪律本次课程分 2 天对 2 组学员（每组 80 人）共计 160 人轮流培 训，实际参加人数为 145 人，出勤率达到 90.6%, 且有部分主任及厂 长级人员参和旁听。由于学员层次为工段长及组长级， 处理日常紧急事务情况相对较

9、少，因此课堂纪律良好，没有中途退场的情况。（二 ） 培训现场反馈信息及意见 本次培训对学员素质、层次、学习能力估计过高，课程设计的内 容相对学员层次过深，因此现场培训师于引导学员互动问答过程中出 现了沟通障碍，大部分学员对课程内容的领会度不高。本次培训为新概念新思维精益生产传授课程， 可是大部分学员无法突破观念、转变思维，而是固守现有岗位的工艺流程模式，缺 乏借鉴和揣摩意识。部分学员直接将课程中的先进生产方式生搬硬套 到各车间、工段的实际生产中，得出“课程理论知识不符合实际工作 情况”的结论和“于生产中能运用多少”的困惑。本次课程学员均为工段长、班组长，属于基层管理人员，而且是 第壹次参加培训，没有了解本次培训的真正目的，许多学员均把本次 培训理解成生产操作技能和业务技能性质的培训，将本岗位存于的疑 惑、问题均带到培训现场，希望老师壹壹解决。当培训内容和学员心 理需求不壹致时，导致了学员对课程质量的误解。（三 ） 改善措施 将每月培训计划提前公布于永锋报上，注明培训时间、对 象、目的，让培训学员提前了解培训内容。 八九点永锋工作组及时和永锋沟通，把握培训对象的学习层 次，做到课程设计符合永锋学员实际学