机械制造技术汇总(修改)

1、第二章 制造工艺装备 一、考核知识点 (一)金属切削刀具的基本知识：（1）金属切削加工的基本概念:利用刀具从攻讦待加工表面上窃取一层多余的金属，从而使工件达到规定的几何形状，尺寸精度和表面质量的机械加工方法。主运动：使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本运动。（如：普车中：工件的旋转；镗床中，镗刀运动，刨床中，刀具直线往复运动等均为主运动）进给运动：不断地把被切削层投入切削，以逐渐切削出整个工件表面的运动。切削用量的三要素：切削速度、进给量、背吃刀量。切削层参数：切削层公称厚度：垂直于过度表面测量的切削层尺寸。切削层公称宽度：沿过度表面测量的切削层尺寸。（2）刀具角度： 1）刀具切削六个部

2、分的组成：前刀面，主后刀面，副后刀面，主切削刃，副切削刃，刀尖。(P8)2）定义刀具角度的参考系：基面：通过主切削刃上选定点，垂直于该点切削速度方向的平面。切削平面：通过切削刃上选定点，与主切削刃相切，且垂直于该点基面和切削平面的平面。正交平面：通过主切削刃上选定点、垂直于基面和切削平面的平面。（P9）3）刀具的标注角度：前角：在正交平面内测量的前刀面与基面间的夹角。选用选择：对切削的难易程度有很大影响。增大前角能使道人变得锋利，使切削更为轻快，可以减小切削变形，使切削力和切削功率减小。增大前角会使道人和刀尖强度下降，刀具散热体积减小，影响刀具寿命。前角大小主要取决于工件材料，刀具材料和工件加

3、工要求。工件材料强度、硬度较低，取较大前角，反之取较小前角。加工塑性材料，较大前角；加工脆性材料较小前角。粗加工小前角；精加工大前角。刀具材料塑刃性好选大前角，反之小前角。后角：在正交平面内测量的主后刀面与切削平面间的夹角。主要功用是减小后刀面与工件的摩擦和后刀面的磨损，其大小对刀具耐用度和工件已加工表面质量都有很大的影响。后角大小取决于切削层公称厚度，也与工件材料，工艺系统的刚性。公称厚度雨大，工件材料越硬，塑性越小，工艺系统刚性较差，尺寸精度要求高，后角应越小。主偏角：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与假定进给运动方向的夹角。减小主偏角和副偏角，可以使刀尖角增大，刀尖强度高，散热条件改

4、善，因而刀具耐用度提高，另外可以降低残留面积高度，减小表面粗糙度。一般工艺系统刚度较好，主偏角取小值；工艺系统刚度较差取大值；副偏角在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与假定进给运动反方向的夹角。副偏角一般粗加工取大值，精加工取小值刃倾角：在切削平面内测量的主切削刃与基面间的夹角。影响刀头的强度和切屑流动的方向。(3) 选择刀具材料及应用场合： 1） 刀具材料应具备的性能（要求）：1·高的硬度 2·高的耐磨性 3·足够的强度和韧度 4·高的耐热性 5·良好的热物理性能和耐热冲击性能 6·良好的工艺性能 2） 高速钢的特点：有较高的硬度

5、和耐热性，高强度，制造工艺简单。与碳素工具钢和合金工具钢相比能提高切削速度1-3倍，提高刀具耐用度10-40倍。可以加工有色金属、高温合金等材料。 按用途分：通用型高速钢（钨钢W18Cr4V，钨钼钢W6Mo5Cr4V2) 用于大部分结构钢和铸铁的基本刀具材料 高性能高速钢（9W6Mo5Cr4V2和W6Mo5Cr4V3） 比通用型有更好的切削性能，时候加工奥氏体不锈钢，高温合金，钛合金和超高强度高等难加工材料。 按制造工艺分：熔炼告诉钢 和粉末冶金高速钢。 粉末冶金高速钢 有良好的力学性能和可磨削加工型，适合制造切削难加工材料的刀具，大尺寸刀具和精密复杂的刀具。 3）硬质合金：钨钴类硬质合金（Y

6、G类） 钨钛钴类（YT类）和通用硬质合金（YW类） 特点：高硬度（HRA8993）耐高温（85010000C）良好的耐磨性。但是硬质合金的抗弯强度低，冲击韧性差，刃口不锋利，较难加工，不易做成较复杂的整体刀具，所以不能完全取代高速钢。 钨钴类硬质合金（YG类） 优点：抗弯强度和冲击韧性好，导热系数大。缺点：耐热性和耐磨性较差，所以不用于普通钢材的加工。很适合切削切屑呈崩脆的铸铁等脆性材料，用于加工不锈钢高温合金钢等难加工的材料。 钨钛钴类（YT类） 优点：加入的碳化钛增加了硬质合金的硬度，耐热性，抗粘结性和抗氧化能力。 缺点：抗弯强度和冲击韧性差。 主要用于切削切屑一般呈带状的普通碳素钢和合金

7、钢等塑性材料。 通用硬质合金（YW类） 优点：加入了碳化钽或碳化铌，提高了硬质合金的韧性和耐热性，因此具有较好的综合切削性能。 主要用于不锈钢，耐热钢，高锰钢的加工，也适合用于普通碳钢和铸铁的加工。 综上所述：在硬质合金中如果碳化物所占比例大，则硬质合金的硬度就高，耐磨性也好：反之，若钴，镍等金属粘结剂的含量多，则硬质合金的硬度降低，而抗弯强度和冲击韧性就有所提高。当粘结剂的含量一定时碳化物的晶粒越细，则硬质合金的硬度越高，抗弯强度和冲击韧性越低；反之则硬质合金的硬度降低，而抗弯强度和冲击韧性有所提高。 4）涂层刀具和其他刀具材料：涂层刀具，陶瓷材料，人造金刚石，立方氮化硼（CBN) 涂层刀具

8、 是在韧性较好的硬质合金或高速钢刀具集体上，涂覆一薄层耐磨性高的难溶金属化合物而获得的。 涂层硬质合金刀片的耐用度可以提高13倍，涂层高速钢刀具的耐用度提高210倍。加工材料越高，则涂层刀具的效果越好。（4) 刀具角度的选择: 1)前角 对切削的难易程度有很大影响。增大前角能使道人变得锋利，使切削更为轻快，可以减小切削变形，使切削力和切削功率减小。增大前角会使道人和刀尖强度下降，刀具散热体积减小，影响刀具寿命。前角大小主要取决于工件材料，刀具材料和工件加工要求。 2）后角 主要功用是减小后刀面与工件的摩擦和后刀面的磨损，其大小对刀具耐用度和工件已加工表面质量都有很大的影响。后角大小取决于切削层

9、公称厚度，也与工件材料，工艺系统的刚性。公称厚度雨大，工件材料越硬，塑性越小，工艺系统刚性较差，尺寸精度要求高，后角应越小。 3）主偏角和副偏角：对刀具的南拥堵影响较大。工艺系统刚性较好主偏角应取小。 4)刃倾角： 主要影响刀头的强度和切削流动的方向。（4） 常用刀具：孔加工刀具：麻花钻：一般用于孔的粗加工，也是用于加工攻丝、绞孔等的预制孔。扩孔钻：没有横刃，改善切削条件，可以大大提高切削效率和加工质量。绞刀：用于孔的精加工或半精加工。绞削余量小，可以获得较的尺寸精度和较好的表面质量，但不可以改变位置精度。铣刀：铣削可以分为：端铣法和周铣法。周铣法又可以分为：顺铣和逆铣两种。顺铣：时铣削压力始

10、终压向工作台，避免了工件上、下震动，提高了铣刀的耐用度和加工表面质量。但是水平分力与进给方向相同，使工作台产生窜动，引起震动和进给不均匀。顺铣的应用受到很大限制。齿轮刀具：成形法（仿形法）：铣齿法展成法：滚齿刀、插齿刀、锑齿刀等。 (5) 砂轮的特点和应用： 特点：1·砂轮磨削速度快，导热差，磨削温度高。 2·能获得较高加工精度和表面粗糙度 3·磨削的背向磨削力大 4·砂轮有自锐作用 5·能加工高硬度材料应用：用于精加工和半精加工，可以较高高硬度材料，非金属材料。 金属切削机床一 识记 机床型号的组成；机床的运动和传动的调整计算；数控机床的特点

11、。机床的类型 主要技术参数 性能和结构特点 参见P45-46机床加工零件时，为获得所需的表面，工件与刀具之间作相对运动，既要形成母线，又要形成导线，于是形成两条线发生运动的总和，就是形成该表面所需要的运动，机床上形成被加工表面所需的运动，称为机床工作运动，又称表面成型运动，。切入运动：使道具切入工件表面一定深度，以获得所需工件尺寸分度运动：工作台或刀架的转为或移位，以顺次加工均匀分布的若干相同表面，或用不同工具顺次加工调位运动：根据工件尺寸大小，在加工前调整机床某些部件位置，以便加工根据传动系统图：会写传动路线表达式，运动平衡式、会计算输出级数。传动：p50数控机床特点：1.加工精度髙2.对加

12、工对象适应性强3.加工形状复杂的工件比较方便4.生产效率髙5.易于建立计算机通信网络6.使用维修技术要求髙，机床价格贵齿轮加工机床：展成运动传动链的两个末端件的计算位移关系为：滚动1转-工件K/Z转主运动传动链：电机-滚刀n进给运动传动链：工件1转-刀架移动f二 领会 机床运动、传动调整计算的目的要求。数控机床及其刀具与通用机床及其刀具的异同。 机床夹具一 识记 夹具的功用、组成；基准及其分类；六点定位原理；完全定位、不完全定位、欠定位、过定位，常用定位方式及定位元件，定位误差概念及其计算；夹紧机构的要求、夹紧力的确定，常用夹紧机构及其特点。机床夹具是机床上用以装夹工件的一种装置。其作用是将工

13、件定位，以使工件获得相对于机床或刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。机床夹具的组成：定位元件、夹紧装置、对刀、导引元件、连接元件、夹具体等。基准是用来确定产生对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。基准根据其功能不同可分为设计基准和工艺基准，其中工艺基准又可细分为定位基准、测量基准、装配基准、工序基准。六点定位原理：任何一个未受约束的物体，在空间都具有六个自由度，即沿三个互相垂直坐标的移动和绕这三个坐标轴的转动。因此要使物体在空间有确定的位置，就必须对这六个自由度加以约束。理论上讲，工件的六个自由度可以用六个支承点加以限制，前提是这六个支承点在空间按一个定律分布，并保持与工件的定位基

14、面相接触。完全定位：不完全定位：过定位：分不同情况，会分析什么情况允许，什么情况不允许。欠定位：不允许定位元件（会分析不同元件限制自由度数）：支承钉、支承板、固定支承与自位支承、固定支承与辅助支承；定位销、心轴、锥销；支承钉或支承板、V形块、定位套、半圆孔、锥套；顶尖、锥心轴定位误差可分为：1由基准不重合误差bc引起的定位误差。2由基准位置误差jw引起的定位误差定位误差的计算公式：dw=bc cos+-jw cos（会计算）夹紧机构的要求：1、夹紧时不能破坏工件在夹具中占有的正确位置。2、夹紧力要适当，既要保证工件在加工过程中不移动、不转动、不振动，又不因夹紧力过大而使工件表面损伤、变形。3、

15、夹紧机构的操作应安全、方便、迅速、省力4、结构应尽量简单，制造、维修要方便。夹紧力的确定：1夹紧力作用点的选择。夹紧力的作用点应正对支承元件或位与支承元件所形成的支承面内。夹紧力作用应位于工件刚度性较好的部位。加紧力的作用点应尽量靠近加工表面，以减少切削力对加紧力的力矩，防止或减少工件加工时的振动或弯曲变形。夹紧力作用方向的选择：夹紧力的方向应使定位基面与定位元件接触良好，保证工件定位准确可靠。夹紧力的方向应与工件刚度最大的方向一致，以减少工件夹紧变形。夹紧力的方向应尽量与工件的切削力、重力等的方向一致，以减小夹紧力。2夹紧力作用方向的选择常用夹紧机构：1斜锲夹紧机构。2螺旋夹紧机构。3圆偏心

16、夹紧机构。4定心夹紧机构。5铰链夹紧机构。6联动夹紧机构。（各自特点看一下）二 领会 正确处理限制自由度与加工要求的关系；正确区分不完全定位与欠定位；正确处理过定位问题；根据工件的结构和定位情况正确选用定位元件。 自由度于加工要求的关系：六点定位原理中使用支撑点来限制工作的自由度，一个支撑点限制工作的一个自由度，工件在夹具中的定位时，实际上市通过定位元件与工件定位基面接触来限制工件自由度的，最后加工要求和自由度于实际情况中相连系。正确区分不完全定位于欠定位：不完全定位是工件中有一个或几个自由度不被限制的定位，而欠定位是工件应该限制的自由度没有给予限制的定位。正确处理过定位问题：工件的同一个自由

17、度被二个或以上的支承点重复限制定位所以我们要正确认识支承点。根据工件的结构和定位情况正确选用定位元件：P90P93。第三章 切制过程及其控制一、切削过程及切屑类型1金属切削过程的变形是非常复杂的，第一变形区：也称剪切区，主要产生剪切滑移变形，是变形的主要区域。第二变形区：切屑开始同材料基体相分离，将受到前刀面的挤压和摩擦，使切屑进一步产生滑移变形。第三变形区：刀具后刀面与已加工表面间的挤压和摩擦产生的以加工硬化和残余应力为特征的滑移变形。2切屑的类型：带状切屑：加工塑性金属材料，当切削厚度较小、切削速度较高，刀具前角较大时，往往得到这类切屑。挤裂切屑：加工塑性切削材料：在切削速度较低、切削厚度

18、较大、刀具前角较小时产生。单元切屑：加工塑性材料，减小前角，降低切削速度、加大切削厚度崩碎切屑：加工脆性材料特别是切削厚度较大时。切屑瘤：在以中、低切削速度切削一般钢料或其他塑性金属时，常常在刀具前刀面靠近刀尖处粘附着一块硬度很高的金属契状物。形成原因：对切屑过程的影响：粗加工有利，但精加工尽量避免。二、切削力切削力是金属切削时，刀具切入工具，使被加工材料发生变形并成为切削所需的力。影响切削力的因素：1、工件材料： 2、切削用量：背吃刀量影响最大、进给量次之、切削速度影响最小。3、刀具几何参数4、其他因数三、切削热与切削温度1、切削热的产生：来源于两个方面：切削层金属发生弹性变形和塑性变形所产

19、生的热和切屑与前刀面、工件和主后刀面间的摩擦热。2、切削热的传出：主要由切屑、工件及刀具传出，周围介质带走的热量很少。3、影响切削温度的因素：切削用量（切削速度影响最大、进给量次之、背吃刀量最小）、刀具几何参数、工件材料、刀具磨损状况和冷却条件等。切削用量是影响切削温度的主要因素。4、刀具几何参数：前角、主偏角、倒棱及刀尖圆弧半径。5、工件材料：工件材料的强度、硬度越高，加工硬度程度越大，则单位切削力越大，切削功率消耗越多，产生的切削热越多，切削温度因而升高。四、刀具磨损和耐用度1、刀具的磨损方式：前刀角磨损、主后刀面磨损、前刀面和主后刀面同时磨损。2、前刀面磨损：在切削速度较高、切削层厚度较

20、大的情况下加工塑性金属，切屑在前刀面上常常会磨出一个月牙洼。3、刀具的磨损原因：磨粒磨损（是各种切削速度下都存在、是低速切削刀具如高速钢磨损的主要原因）。粘结磨损、扩散磨损、氧化磨损、相变磨损三中在高温条件下。4、刀具的磨损过程：初期磨损阶段、正常磨损阶段、剧烈磨损阶段。5、磨钝标准：刀具后刀面磨损带中间部位平均磨损量允许达到的最大值。6、刀具耐用度：刀具由开始切削起，至磨损量达到磨钝标准止的实际切削时间7、刀具寿命：一把新道具从投入切削起，直到刀具报废为止的切削时间总和。因此，在数值上，刀具寿命等于刀具耐用度乘以刃磨次数。8、影响刀具耐用度的因素（1）切削用量的影响：切削速度、背吃刀量和进给

21、量（2）刀具几何参数的影响：主偏角、前角、工件材料的影响。五、切削用量的合理选择合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能，在保证工件加工质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。背吃刀量的大小根据加工余量Z的大小确定。进给量：在条件许可的情况下、选择较大进给量以提高生产率。精加工时、合理进给量的大小主要受加工精度和表面粗糙度的限制。查表法确定数值切削速度与转速之间的关系：n=60*100v/d六、切削液1.切削液的作用：冷却作用润滑作用清洗和排屑作用防锈作用2.切削液的种类：水溶性油溶性3.切削液的选用：粗加工选用冷却性能好的切削液精加工选用润滑性能好的切削液难加工材料的

22、切削选用极压切削油或极压乳化液。磨削加工：良好的冷却及清洗作用的切削液。4，使用方法浇注法喷雾法内冷却法七、切削用量的选择合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能，在保证工件加工质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。八、磨削过程及磨削机理（理解磨削机理）1、工件表层金属被砂轮表面凸出锋利的磨粒所切削而形成磨削。大致要经历滑擦、刻滑及切屑三个阶段。2、磨削阶段：初磨阶段、稳定阶段、清磨阶段。3、影响磨削温度的因素：砂轮速度、工件速度、工件材料、砂轮特性。4、磨削的特点：（1）磨削加工精度高，表面粗糙度小。磨削精度高。（2）磨削温度高。80-90%传入工件。（3）磨削除加

23、工铸铁、碳钢、合金钢等一般结构材料外，还能加工一般刀具难以切削的高硬度材料，但不宜加工塑性较大的有色金属。第四章 机械加工质量分析与控制一、考核知识点(一)机械加工精度及其影响因素(二)加工误差的统计分析方法(三)机械加工表面质量加工精度的概念：机械加工精度是指零件加工的实际几何参数与理想几何参数的符合程度。获得加工精度的方法：1获得尺寸精度的方法a试切法b调整法c定位尺寸刀具法（钻孔、绞孔、拉孔、攻螺纹、用樘刀块加工的内孔）d自动控制法。2获得形状精度的方法a轨迹法b成形法c展成法3获得位置精度的方法a一次装夹获得法b多次装夹获得法（多次装夹获得法又可根据工件装夹方式的不同，划分为直接装夹法

24、、找正装夹法和夹具装夹法三类。）原始误差的概念及分类：由于工件和刀具安装在夹具和机床上，因此，机床、夹具、刀具和工件构成了一个完整的工艺系统。工艺系统中的种种错误，是造成零件的加工误差的根源，故称之为原始误差。工艺系统的原始误差可以分为两大类。第一类是与工艺系统初始状态有关的原始误差，也可简称为“静误差”。第二类是与工艺过程有关的原始误差，可简称为“动误差”。主轴回转误差是指主轴实际回转轴线相对于理想回转轴线的偏离程度，也称为主轴的“漂移”。影响主轴回转精度的主要因素：a轴承误差的影响b与轴承配合零件误差的影响c主轴转速的影响d主轴系统的径向不等刚度和热变形。主轴回转误差对加工误差的影响（看P

25、179页表格）：a径向跳动b纯轴向窜动c纯倾角摆动。纯径向跳动使工件产生圆度误差。纯轴向窜动：产生端面误差、加工螺纹时，将使螺距产生周期误差。纯倾角摆动：加工误差敏感方向：是指通过刀刃的加工表面的法线方向，在此方向上原始误差对加工误差影响最大。机床导轨误差产生的加工误差；对普通车床，加工外圆时导轨在水平面的直线度误差将直接转换为工件表面的圆柱度误差，而在垂直面内的直线度误差可以忽略。对车刀装在垂直方向的立式转塔车床，则是导轨在垂直面的直线度误差直接转换为工件表面的圆柱度误差。车床纵向导轨对主轴回转轴线的平行度将影响加工圆柱面时的圆柱度误差。横向导轨对主轴回转州线的垂直度将影响加工端面时的平面度

26、误差。传动链误差的概念及提高传动链传动精度的措施；传动链的传动误差是指内联系的传动链中，首、末两端传动元件之间相对运动的误差。减少传动链的传动误差的措施：a缩短传动链b降低传动比c减少传动链中各传动件的加工、装配误差d采用校正装置工艺系统刚度的概念；指作用于工件加工表面法线方向上的切屑分力Fy与刀具在切屑力作用下相对于工件在该方向上的位移y的比值，即k=Fy/y部件刚度曲线的特点；a变形与作用力不是线性关系，反映刀架变形不纯粹是弹性变形。B加载与卸载曲线不重合，两曲线间包含的面积代表了加载-卸载循环中所损失的能量，也就是消耗在客服部件内零件间的摩擦和接触塑性变形所作的功。C卸载后曲线不回到原点

27、，说明有残留变形。在反复加载-卸载后，残留变形才接近于零。d实际刚度远比按实体所估算的小。误差复映的概念及复映规律；工件热变形产生的加工误差；在机械加工过程中，工艺系统会受到各种热的影响而产生热变形。这种变形将破坏刀具与工件的正确几何关系和运动关系，造成工件的加工误差。工件内应力产生的原因：1、毛坯制造和热处理过程产生残余应力。2、冷校直带来的残余应力3、切削加工带来的残余应力。减少残余应力的措施：1、 增加消除内应力的热处理工序。2、 合理安排工艺过程3、 改善零件的结构，提高零件的刚度等。会对各种形状进行分析：系统误差和随机误差的概念；在顺序加工一批工件中，若加工误差的大小和方向都保持不变

28、，或按照一定规律变化，这样的加工误差称为系统误差。前者称为常值系统误差，后者称为变值系统误差。在顺序加工的一批工件中，若加工误差的大小和方向的变化是随机的，则称为随机误差，例如毛胚误差，定位误差，夹紧误差，多次调整的误差，残余应力引起的变形误差。加工表面质量：（加工表面粗糙度和加工表面层材料物理、机械性能的变化包括加工硬化、残余应力、金相组织变化）表面质量对零件使用性能的影响：（对零件疲劳强度、抗腐蚀性能、配合质量、耐磨性影响）磨削烧伤的类型及影响因素：退火烧伤：淬火烧伤：回火烧伤：机械加工表面质量的含义及其对零件使用性能的影响。机械振动：二、考核要求1识记 加工精度的概念；获得加工精度的方法

29、；原始误差的概念及分类；主轴回转误差的概念、形式、来源及其产生的加工误差；加工误差敏感方向的概念；机床导轨误差产生的加工误差；传动链误差的概念及提高传动链传动精度的措施；工艺系统刚度的概念；部件刚度的特点；接触刚度的概念；误差复映的概念及复映规律；工件热变形产生的加工误差；工件内应力产生的原因及对加工精度的影响；系统误差和随机误差的概念；工艺能力；机械加工表面质量的含义及其对零件使用性能的影响。2领会 影响主轴回转误差的因素及提高机床主轴回转精度的措施，工艺系统刚度与环节刚度的关系，定性分析切削力作用点位置变化和其它作用力对加工精度的影响；减少工艺系统受力变形的措施；分布曲线和XR点图的作法、

30、特点及其应用；表面粗糙度、表面层物理力学性能变化形成的原因、影响因素及其改善措施。第五章 工艺规程设计一、考核知识点(一)工艺过程的基本概念(二)工艺尺寸链(三)零件的工艺性分析(四)定位基准的选择(五)机械加工工艺路线的拟定(六)装配工艺规程设计 二、考核要求 1识记 机械加工工艺过程的组成及其概念；机械加工工艺规程的作用、制订原则及步骤；尺寸链的定义、组成；定位基准，基准不合误差；加工余量及其影响因素，时间定额；工艺成本及组成；装配精度；装配尺寸链；常用装配方法。 2领会 生产类型及其工艺特征；工艺尺寸链的计算方法极值法；几种工艺尺寸链的计算；为改善零件机械加工的工艺性，在结构设计时应注意

31、的原则；粗、精基准的选择原则，并结合具体零件作出正确的选择；表面加工方法选择应注意的问题；加工阶段的划分及其任务、划分加工阶段的原因；工序集中与分散的特点；机械加工顺序安排应遵循的原则；提高劳动生产率的工艺途径；装配精度与零件精度之间的关系；装配尺寸链的建立方法、步骤及装配尺寸链的计算方法；各种装配方法的实质、特点及适用范围，合理选择装配方法；制定装配工艺规程的方法步骤。机械加工工艺过程的组成及其概念答：工序所谓工序，是指一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。安装安装是工件经一次装夹后所完成的那一部分工序。工位为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，

32、工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置，称为工位。工步工步是指在加工表面加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。走刀在一个工步中，如果要切去的金属层很厚，则需分几次切削，这时每次削一次就称为一次走刀。机械加工工艺规程的作用、制订原则及步骤答：作用：1.机械加工工艺规程是组织车间生产的主要技术文件。2.机械加工工艺规程是生产准备和计划调度的主要依据。3.机械加工工艺规程是新建或扩建工厂、车间的基本技术文件。原则：在一定的生产条件下，按照资源节约、环境友好原则，以最少的劳动消耗和最低的费用，按计划规定的进度，可靠地加工出符合图纸上所提出的各项技术要求的零件

33、。步骤：1.分析加工零件的工艺性。2.根据零件的生产纲领觉得生产类型。3.选择毛坯的种类和制造方法。4.拟定工艺过程。5.工序设计。6.编制工艺文件。尺寸链的定义、组成答：尺寸链是指在零件的加工过程和机器的装配过程中，互相联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合。定位基准，基准不合误差；答：在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准，称为定位基准。 基准不合误差是指工件定位基准与设计或工序基准的不重合而造成的误差。加工余量及其影响因素，时间定额答：为保证加工精度和工件尺寸，在工艺设计时预先增加而在加工时去除的一部分工件尺寸量。 因素：1 .放样误差的影响 。2 .零件加工过程中误差的

34、影响。3 .装配误差的影响 。4 .焊接变形的影响 火焰矫正的影响。 时间定额是完成一个工序所需的时间，它是劳动生产率指标。工艺成本及组成答：工艺成本是指生产成本中与工艺过程有关的那一部分成本。工艺成本的组成：1.可变费用 2.不变费用装配精度答：装配精度是装配工艺的质量指标，可以根据机器的工作性能来确定。装配尺寸链答：在机器设计和装配过程中，由有关零件设计尺寸和装配技术要求所组成的尺寸链，称为装配尺寸链。常用装配方法答：1.互换装配法。2.分组装配法。3.修配装配法。4.调整装配法。生产类型及工艺特征答： 生产类型是指企业生产专业化程度的分类，一般分为大量生产、成批生产、单件生产。 1.大量

35、生产 产品数量大，结构和规格固定，大多数工作地点长期进行某一零件的某一道工序的加工。2.成批生产 一年中分批地生产相同的零件，生产呈周期性的重复。成批生产的标志是，在每一工作地点分批完成若干零件的加工。3.单件生产 单个或少数几个工作地点生产不同结构、尺寸的产品，生产过程中各工作地点的工作完全不重复或很少重复。工艺尺寸链的计算方法极值法答：此法是按误差综合的两种最不利的情况来计算封闭环极限尺寸的，优点是简便、可靠，缺点是当封闭环公差较小，组成环数目较大时，将使组成环的公差过于严格。分三种情况1 已知组成环，求封闭环2 已知封闭环，求组成环3 已知封闭环及部分组成环，求其余组成环 几种工艺尺寸链

36、的计算答：有2种.概率法和极值法为改善零件机械加工的工艺性，在结构设计时应注意的原则（理解）答：1.要保证加工的可能性和方便性，加工表面应有利于刀具的进入与退出。2在保证零件使用性能的条件下。零件的尺寸精度，形位精度和表面粗糙度的要求应经济合理，应尽量减轻重量，减少加工表面的面积，并尽量减少表面加工。3有相互位置要求的各个表面，应尽可能在一次装夹中加工完。这就要求有合适的定位基面。4加工表面形状应尽量简单，并尽可能布置在同一表面或同一轴线上，以减少刀具调整与走刀次数，提高加工效率。5零件的机构要素应尽可能统一，尺寸要规格化、标准化、尽量使用标准刀具和通用量具，减少刀具和量具的种类，减少换刀次数

37、。6零件尺寸的标注应考虑最短尺寸链原则、设计基准的正确选择以及基准的重合原则，以使加工、测量、装配方便。7零件的结构应便于工件装夹，减少装夹次数，有利于增强刀具与工件的刚度。粗、精基准的选择原则，并结合具体零件作出正确的选择答：1、先加工重要工作表面2、以不加工表面作为 3、以余量小的地方作为粗基准4、定位可靠原则 5、不可重复使用原则1基准重合原则2基准统一原则3互为基准原则4自为基准原则5定位可靠原则表面加工方法选择应注意的问题答：1.加工方法选择的步骤总是首先确定被加工零件主要表面的最终加工方法，然后依次向前选定各项预备工序的加工方法。2.在被加工零件各表面加工方法分别初步选定以后，还应

38、综合考虑为保证各加工表面位置精度要求而采取的工艺措施。3.一个零件通常是由许多表面所组成，但各表面的几何性质不外乎是外圆，孔，平面及各种成形表面等，因此，熟悉和掌握这些典型表面的各种加工方案对制定零件加工工艺过程是十分必要的。加工阶段的划分及其任务、划分加工阶段的原因答：1.有利于保证零件的加工质量 加工过程分阶段进行的优点在于，粗加工后零件的变形和加工误差可以通过后续的半精加工和精加工消除和修复，因而有利于保证零件最终的加工质量。2有利于合理使用设备 划分加工阶段后，就可以充分发挥机床的优势 3便于及时发现毛坯的缺陷 先安排零件的粗加工，可及时发现零件毛料的各种缺陷，采取补救措施，同时可以及时报废无法挽救的毛料避免浪费时间。4便于热处理工序的安排 对于有高强度和硬度要求的零件，必须在加工工序之间插入必要的热处理工序5有利于保护加工表面 精加工、光整加工安排在最后，可避免精加工和光整加工后的表面由于零件周转过程中可能出现的碰、划伤现象。工序集中与分散的特点答：1.采用高效率专用设备和工艺设备，大大提高了生产率。