插齿机设计原理图

1、教学实验用齿轮插齿机设计姓 名： 班 级： 学 号： 指导教师： 学 校： 日 期： 摘 要本设计研究的是小型教学实验用齿轮插齿机，主要内容有插齿机的传动原理与方法的拟订、传动系统的运动分析与计算和总体结构设计。在设计过程中主要采用机械传动方式，基本上包含了各种比较典型和常用的机械传动，如：带传动、圆柱齿轮传动、圆锥齿轮传动、蜗轮蜗杆和链传动等。总体结构设计上采用了分离式传动，能够比较直观地反映机械加工机床的特点。机床实现了齿轮加工所需的插齿、圆周进给、径向进给等运动。关键词：机械传动; 插齿; 加工目 录前 言41 概述51.1 本设计的目的和意义51.2本设计的研究内容62 传动装置的总体

2、设计72.1插齿机的工作原理72.2传动系统方案的确定82.3选择电动机类型102.3确定传动装置的总传动比和分配传动比112.4计算主要传动装置的运动和动力参数122.4.1各轴转速132.4.2各轴输入功率132.4.3各轴输入转矩143 主要传动零件的设计参数163.1 V带设计163.1.1定v带型号和带轮直径163.1.2 计算带长163.1.3 求中心距163.1.4求带根数173.1.5求轴上载荷173.2 圆柱齿轮的设计173.2.1齿轮设计输入参数173.2.2齿轮传动结构形式和布置形式183.2.3材料及热处理183.2.4齿轮基本参数(mm)183.2.5接触强度、弯曲强

3、度校核结果和参数203.3圆锥齿轮的设计213.3.1锥齿轮设计输入参数213.3.2材料及热处理223.3.3齿轮基本参数223.3.4接触强度、弯曲强度校核结果和参数243.4 传动比i=25.5蜗轮蜗杆的设计263.4.1普通蜗杆设计输入参数263.4.2材料及热处理263.4.3蜗杆蜗轮基本参数(mm)263.4.4强度刚度校核结果和参数：273.5传动比i=19蜗轮蜗杆的设计293.5.1普通蜗杆设计输入参数293.5.2材料及热处理293.5.3蜗杆蜗轮基本参数(mm)303.5.4强度刚度校核结果和参数313.6传动比i=30蜗轮蜗杆的设计323.6.1普通蜗杆设计输入参数323

4、.6.2材料及热处理323.6.3蜗杆蜗轮基本参数(mm)333.6.4强度刚度校核结果和参数343.7 链传动设计354 轴的设计与校核374.1 概述374.2轴的结构设计校核374.2.1 轴的设计与校核374.2.2 轴的设计与校核414.2.3 轴的设计与校核415 总体结构设计43致 谢44参考文献45附 录46前 言插齿机在国内外都是比较普遍的机床，但运用在教学中进行实物指导，帮助学生了解其原理及操作的却不是很多。作为一个机械制造装备，插齿机是最基本的齿轮加工装备之一，能够帮助学生了解普通机械加工装备的基本结构、传动原理及一般齿轮的加工制作过程。所以设计小型教学使用的插齿机在生产

5、需求和实际运用上是完全有必要的。本设计所研究的是以电动机为动力源、石蜡为工件毛胚的小型教学实验插齿机，可应用于各理工院校，特别是机械专业的机械原理、加工、装备等课程的教学演示，学生可通过本仪器把以往对机械加工装备的感性认识上升到理性认识。对于只有理论教育缺乏实践教学的高校来说，具有非常重要的作用。本设计的指导思想是着重体现机械传动的传动过程及齿轮加工的运动合成，所以全部传动零件能够一目了然，方便于观察、临摹。1 概述1.1 本设计的目的和意义在交通、动力、冶金、石化、电力、建筑、轻纺、航空、航天、电子、医疗、军事、科研等国民经济的各行各业，乃至人们的日常生活中，都广泛使用着各种各样的机械、仪器

6、和工具。它们的品种、数量和性能等都极大地影响着这些行业的生产能力、劳动效率和经济效率等。这些机械、仪器和工具统称为机械装备。能够生产这些机械装备的工业，称为机械制造业。显然，机械制造业的主要任务，就是向国民经济的各行各业提供现代化的机械装备。因此，机械制造业是国民经济发展的重要基础和有力支柱，是影响国家综合国力的重要方面。自1770年世间上制造出第一台蒸汽机开始，200多年来，为了适应社会生产力的不断进步，为了满足社会对产品的品种、数量、性能、质量以及高的性价比的要求，同时由于新兴工程材料的出现和使用，新的切削加工方法、新的工艺方法以及新的加工设备大量涌现，使得机械制造技术也在经历着巨大变化。

7、近年来，由于现代科学技术的迅猛发展，特别是由于微电子技术、计算机技术的迅猛发展，将传统的制造技术带入了一个崭新的境界，出现了计算机辅助制造（CAM）的新概念。在工艺设计、生产管理、设备制造、质量控制、产品装配乃至产品储存、销售等方面，计算机都大显身手，产生了计算机辅助工艺设计（CAPP）、计算机辅助生产管理（CAPM）、计算机数字控制（CNC）、计算机辅助质量控制（CAQ），柔性制造系统（FMS）等一系列单项技术，而建立在这些单项技术之上的先进制造系统如计算机集成制造系统（CIMS），则是未来工厂的生产模式。所以制造技术正由数空化走向柔性化、集成化、智能化。这已经成为现代制造技术的前言。所有这

8、一切的发展和进步，不仅孕育出机械制造学科的系统理论，而且使之成为最富有活力的、具有 重要研究价值的学科领域。总之，当代机械制造工业以迅猛的步伐跨出了21世纪，加工方法和制造工艺进一步完善与开拓，在传统的切削、磨削技术不断发展，上升到新的高度的同时，各种特种加工方法也在不断出现，开创出新的工艺可能性，达到新的技术水平，并在生产中发挥重要作用；加工技术向高精度发展，出现了所谓“精密工程”与“纳米技术”；制造技术向自动化发展，正在沿着数控技术、柔性制造系统与计算机集成制造系统的台阶向上攀登。如上所述，机械制造业在国民经济中占有极其重要的作用，是国家和地区经济发展的重要支柱。但是先进的技术在发展了，我

9、们学生的实验室里有这些么？答案是没有。在我们的实验室连最基本的齿轮加工实验都得不到普遍，难到要我们的学生在学校与工厂之间跑么？所以教学实验型齿轮插齿机的设计是完全有必要的。它将在学生学习理论知识的同时把真正的实体展现于眼前，使学生能把理论与实际相结合，抹去那模糊不清的概念。 1.2本设计的研究内容本设计主要研究小型教学实验用插齿机，主要体现机械加工装备的各级传动过程及用范成法加工齿轮。其主要内容包括：（1） 插齿机的传动原理及传动方案的拟订；（2） 传动系统的运动与动力参数的分析与计算；（3） 主要传动零件的设计；（4） 总体结构设计。2 传动装置的总体设计2.1插齿机的工作原理插齿机是用来加

10、工内、外啮合的圆柱齿轮，尤其适合于加工内齿轮和多联齿轮。这是滚齿机无法加工的。装上附件，插齿机还能加工齿条，但插齿机不能加工蜗轮。插齿机加工原理为一对圆柱齿轮的啮合。其中一个是工件，另一个是齿轮形刀具插齿刀。他的模数和压力角与被加工齿轮相同。插齿机同样是按展成法加工圆柱齿轮的。插齿运动包括插齿刀的旋转和工件的旋转所形成的展成运动以及插齿刀上下往复所形成的成型运动。插齿开始时，插齿刀和工件除做展成运动外，还要做相对的径向切入运动，直到全齿深为止；然后，工件再转过一周，全部轮齿就切削完毕；插齿刀与工件分开，机床停止。插齿刀在往复运动的回程中不切削。为了减少刀具的磨损还需要有让刀运动，即刀具在回程中

11、径向退离工件，切削时恢复。用齿轮型插齿刀插削直齿圆柱齿轮时，机床的传动原理图如下图所示：图-1插齿机的传动原理图B11和B12是一个复合运动，需要一条内联系传动链和一条外传动链。图中点8到点11之间的传动链是内联系传动链展成链。圆周进给以插齿刀每往复一次，插齿刀所转过的分度圆弧长计。因此，外联系传动链以驱动插齿刀往复运动的偏心轮为间接动源来联系插齿刀旋转，图中所示为点4到点8。插齿刀的往复运动A是一个简单运动。它只有一个外联系传动链，即由电动机轴处的点1至曲柄偏心轮处的点4。这条传动链是主运动链。2.2传动系统方案的确定机器一般由原动机、传动装置和工作机三部分组成，此次设计的插齿机用电动机为原

12、动机，通过机械传动使得插刀获得往复运动的机构。传动分为三级传动链即主运动传动链、展成运动链和圆周进给运动链。本传动采用交流电动机驱动，分离式传动装置。主传动系通过两级变速达到插刀所需的转速（一级带传动变速和一级齿轮传动变速）。由于此次设计的插齿机是应用于教学，是为了使得学生认识普通金属加工机床的传动系统及齿轮的加工过程。所以在设计时只是模拟插齿机的加工过程，反映其加工过程所需各项运动，与真正的插齿机有一定区别。根据插齿机的传动原理，首先是要对电动机进行减速。减速过程通过两次来完成。第一级减速采用带传动，原因是带传动能缓和载荷冲击、制造和安装精度要求不高、防过载等。第二级传动采用齿轮传动，原因是

13、齿轮传动工作可靠、使用寿命长、结构紧凑、传动效率高等。其次是将传动链分成两条即一条传向插刀为主运动链，一条传向插刀和工件的圆周进给为内联系展成运动链。主运动链中插刀的往复运动采用偏心轮机构，且由于插刀空间位置较高，传动距离长，所以加一级滚子链传动。展成运动链中插刀和工件的圆周进给转速低传动比较大，采用两级蜗轮蜗杆传动。最后是工件的径向进给和插刀的让刀运动。在径向进给中采用棘轮、凸轮机构。让刀运动是插刀每插齿一次让刀一次，且让刀距离小。所以在与插刀偏心盘转速一致的轴上加一偏心轮连杆机构。综合上述，确定总体系统传动方案如下：图-2 系统传动方案且有关加工演示的已知条件有：毛坯参数：外圆直径D=70

14、mm 厚度H=12mm 成型后分度圆直径=60mm 模数m=2 齿数z=30演示所用插刀选用m=2，=19的标准插刀，参数如下：m=2，=19，=38，=43.40，=1.25演示过程中每分钟插齿次数为184次，插齿时圆周进给量为0.25mm/次2.3选择电动机类型按工作要求，平稳、冲击小、短时、小功率等选用三相笼型异步电动机，封闭式结构，电压380v，Y型。由于工件材料是石蜡，要求的切削力较小，且电机的功率只要满足各级机械传动能正常进行就可以。故无需计算功率选择，可根据经验直接选取容量合适的电动机即可。低转速电动机的极对数多，转矩也大，因此外廓尺寸及重量都较大，价格较高，但可以使传动装置总传

15、动比减小，使传动装置的体积、重量较小；高速电动机则相反。因此确定电动机转速时要综合考虑，分析比较电动机及传动装置的性能、尺寸、重量、价格等要素。综合考虑以上因素选择Y2-712-4电动机，其性能如下表：方案电动机型号额定功率 (kw)同步转速r/min满载时电流A效率转速r/min1Y2-712-40.3715001671380电动机主要外形和安装尺寸表(安装型式尺寸): (mm)中心高H外形尺寸L(AC/2+AD)HD底脚安装尺寸AB地脚螺孔直径K250(145/2+80)195112907轴伸尺寸DE装键部位尺寸FDGABA/2C标准机座号143051424150564571M14图-3

16、电动机尺寸示意图2.3确定传动装置的总传动比和分配传动比将已知条件中的插刀次数转换成曲柄偏心盘的转速，即曲柄偏心盘的转速为184r/min。将插刀的旋转即圆周进给转换为插刀的转速为 =184×0.25×1/=0.3855 r/min由选定的电动机满载转速和插刀偏心盘的转速，可得电机到偏心盘的总传动比为 =7.5电机到插刀的总传动比 =3579.77分配传动装置传动比 式中、分别为带传动、圆柱齿轮传动和链传动的传动比。考虑V带传动比与其外廓尺寸的关系以及链轮传动的稳定性选取V带传动比=3，=1，则圆柱齿轮传动比=/=7.5/（3×1）=2.5插刀圆周进给时经过二级蜗

17、轮传动减速，取第一级蜗轮的传动比为=25.5，则第二级蜗轮传动的传动比为 =3579.77/（3×2.5×25.5）=18.72将蜗轮传动比圆整为=19。选定所有传动链中圆锥齿轮传动的传动比为 =1，则内传动链中工件处蜗轮蜗杆传动的传动比 =19×=30插刀的实际转速 = =1380/（3×2.5×25.5×19） =0.3798 r/min1.5% 误差允许2.4计算主要传动装置的运动和动力参数为了进行传动件的设计计算，要推算出各轴的转速和转矩（或功率）。现将传动装置各轴转速由高至低依次定义为轴、轴，以及，为相邻两轴间的传动效率；，

18、为各轴的输入功率（kW）；，为各轴的输入转矩（Nm）；，为各轴的转速（r/min），则可按电动机至工作机传递路线推算，得到各轴的运动和动力参数。2.4.1各轴转速 r/min式中： 电动机转速； 电动机至轴的传动比。所以 r/min r/min 184 r/min 7.22 r/min2.4.2各轴输入功率 kW， = kW， = kW， =式中、分别为带传动、轴承、圆柱齿轮传动、圆锥齿轮传动的传动效率。 轴 0.37×0.960.3552 kW 轴 =0.37×0.96×0.98×0.970.338 kW 轴 = 0.338×0.98

19、5;0.930.308 kW2.4.3各轴输入转矩 N·m其中为电动机轴的输出转矩，按下式计算：9550 N·m所以9550 N·m N·m= N·m电动机输出转矩95509550×2.56 N·m 轴输入转矩 轴 =2.56×0.96×3 =7.37 N·m 轴 =7.37×2.5×0.98×0.97 =17.51 N·m 轴 = =17.51×1×0.98×0.93 =15.96 N·m3 主要传动零件的设计参数

20、3.1 V带设计3.1.1定v带型号和带轮直径1.根据工作情况查手册得工作情况系数 =12.计算功率 1×0.37=0.37 kW3.选带型号 查手册选用Z型V带，且最小带轮直径为=50 mm4.带轮直径 取=80 mm，=240 mm 3.1.2 计算带长1.中心距的取值范围 2（）0.55（）+ 6401822.初取中心距 取=500 mm3.带长 L=4.基准长度 取Ld =1600 mm3.1.3 求中心距1.中心距 =500 mm中心距的变动范围（-0.015Ld）（+0.015d）=476524 mm2.小带轮包角 =160.8 >1203.1.4求带根数1.带速

21、5.78m/s2.带根数 查手册 =0.34，=0.95，=1.16，=0.03=0.91 取z=43.1.5求轴上载荷1.张紧力 =500× =28.1 N2.轴上载荷 = =110.83 N3.2 圆柱齿轮的设计3.2.1齿轮设计输入参数 1. 传递功率 P 0.37 (kW) 2. 传递转矩 T 7.68 (N.m) 3. 齿轮1转速 n1 460.00 (r/min) 4. 齿轮2转速 n2 184.00 (r/min) 5. 传动比 i 2.50 6. 预定寿命 H 35000 (小时) 7. 原动机载荷特性 均匀平稳 8. 工作机载荷特性 均匀平稳 3.2.2齿轮传动结构

22、形式和布置形式 1. 结构形式 开式 2. 齿轮1布置形式 对称布置 3. 齿轮2布置形式 对称布置 3.2.3材料及热处理 1. 齿面类型 软齿面 2. 热处理质量要求级别 MQ 3. 齿轮1的材料及热处理 材料名称 45 热处理 正火 硬度范围 162217(HBS) 硬度取值 190 (HBS) 接触强度极限应力 b(H1) 540 MPa 接触强度安全系数 S(H1) 1.10 弯曲强度极限应力 b(F1) 214 MPa 弯曲强度安全系数 S(F1) 1.40 4. 齿轮2的材料及热处理 材料名称 45 热处理 正火 硬度范围 162217(HBS) 硬度取值 190 (HBS) 接

23、触强度安全系数 S(H2) 1.10 弯曲强度极限应力 b(F2) 214 MPa 弯曲强度安全系数 S(F2) 1.40 弯曲强度许用应力 (F2) 294 MPa 3.2.4齿轮基本参数(mm)名 称代 号单 位小 齿 轮大 齿 轮模数Mm2.50齿数1845变位系数X0.000.00总变位系数0.00齿宽BMm32.0027.00齿宽系数0.710.24分度圆直径DMm45.00112.50齿顶圆直径Mm49.99117.49齿根圆直径Mm38.75106.25基圆直径Mm42.29105.72节圆直径dMm45.00112.50齿顶高Mm2.502.50齿根高Mm3.133.13全齿高

24、HMm5.62齿数比U2.50标准中心距AMm78.75实际中心距AMm78.75中心距变动系数Y-0.001端面啮合角（°）20.00齿高变动系数0.001齿顶压力角（°）32.2425.88端面重合度1.63纵向重合度0.00总重合度1.63分度圆弦齿厚SMm3.923.93分度圆弦齿高HMm2.582.53固定弦齿厚Mm3.473.47固定弦齿高Mm1.871.87公法线跨齿数K25公法线长度Mm11.7034.793.2.5接触强度、弯曲强度校核结果和参数校核结果：1. 接触疲劳强度： = 齿轮接触强度许用应力=466.36 MPa 接触强度计算应力=339.37

25、MPa <466.36 MPa 满足2. 弯曲疲劳强度：=齿轮弯曲强度许用应力293.87 MPa 齿轮1弯曲强度计算应力22.49 MPa <293.87 MPa 满足 齿轮2弯曲强度计算应力23.82 MPa <293.87 MPa 满足参数： 1. 圆 周 力 Ft 341.38 (N) 2. 齿轮线速度 V 1.08 (m/s) 3. 使用系数 Ka 1.00 4. 动载系数 Kv 1.39 5. 齿向载荷分布系数 KH 1.19 6. 综合变形对载荷公布的影响 Kbs 1.10 7. 安装精度对载荷分布的影响 Kbm 0.09 8. 齿间载荷分布系数 KH 1.00

26、 9. 安装处理方法 一般 10. 是否修形齿轮 0 11. 节点区域系数 Zh 2.49 12. 材料的弹性系数 ZE 189.80 13. 接触强度重合度系数 Ze 0.89 14. 接触强度螺旋角系数 Zb 1.00 15. 重合、螺旋角系数 Z 0.89 16. 接触疲劳寿命系数 Zn 1.00 17. 是否允许有一定量的点蚀 0 18. 润滑油膜影响系数 Zlvr 0.95 19. 润滑油粘度（50度） 120.00 20. 工作硬化系数 Zw 1.00 21. 接触强度尺寸系数 Zx 1.00 22. 齿向载荷分布系数 KF 1.19 23. 齿间载荷分布系数 KF 1.00 24

27、. 抗弯强度重合度系数 Ye 0.71 25. 抗弯强度螺旋角系数 Yb 1.00 26. 抗弯强度重合、螺旋角系数 Y 0.71 27. 复合齿形系数 Yfs 4.49 4.01 28. 应力校正系数 Ysa 1.54 1.69 29. 寿命系数 Yn 1.00 1.00 30. 齿根圆角敏感系数 Ydr 0.95 0.95 31. 齿根表面状况系数 Yrr 1.00 1.00 32. 尺寸系数 Yx 1.01 1.01 33. 载荷类型 静载荷 34. 齿根表面粗糙度 Rz16m 3.3圆锥齿轮的设计3.3.1锥齿轮设计输入参数 1. 传递功率 P 0.37 (kW) 2. 传递转矩 T

28、19.20 (N.m) 3. 齿轮1转速 n1 184.00 (r/min) 4. 齿轮2转速 n2 184.00 (r/min) 5. 传动比 i 1.00 6. 齿数比 U 1.00 7. 预定寿命 H 10000 (小时) 8. 原动机载荷特性 均匀平稳 9. 工作机载荷特性 轻微振动 3.3.2材料及热处理 1. 齿面类型 硬齿面 2. 热处理质量要求级别 MQ 3. 齿轮 1 的材料及热处理 材料名称 20CrMnTi 热处理 渗碳 硬度范围 5662(HRC) 硬度取值 60 (HRC) 接触强度极限应力 b(H1) 1250 MPa 接触强度安全系数 S(H1) 1.10 弯曲强

29、度极限应力 b(F1) 411 MPa 弯曲强度安全系数 S(F1) 1.40 4. 齿轮2的材料及热处理 材料名称 20CrMnTi 热处理 渗碳 硬度范围 5662(HRC) 硬度取值 59 (HBS) 接触强度安全系数 S(H2) 1.10 弯曲强度极限应力 b(F2) 409 MPa 弯曲强度安全系数 S(F2) 1.40 弯曲强度许用应力 (F2) 571 MPa 3.3.3齿轮基本参数项目名称符号单位齿轮1齿轮2大端模数mmm2.002.00齿 数z2727大端分度圆直径mm5454分 锥 度（°）45.000045.0000切向变位系数0.000.00法向变位系数x0.

30、000.00外 锥 距Remm38.1838.18齿宽系数R0.300.30齿 宽Bmm11.4611.46轴线夹角（°）90.000090.0000顶 隙不等顶隙平均分度圆直径mm45.9045.90中 锥 距mm32.4632.46平均模数mm1.701.70齿 顶 高mm2.002.00齿 根 高mm2.402.40齿 顶 角（°）2.99832.9983齿 根 角（°）3.59653.5965顶 锥 角（°）47.998347.9983齿根顶角（°）41.403541.4035齿顶圆直径mm56.8356.83冠 顶 距mm25.592

31、5.59大端分度圆齿厚smm3.143.14大端分度圆法向弦齿厚mm3.143.14大端分度圆法向弦齿高mm1.991.99当量齿数38.1838.18导圆半径mm0.000.00端面重合度1.701.70轴向重合度0.000.00法向重合度1.701.70中点分度圆的切向力N836.68836.68径 向 力N215.33215.33轴 向 力N215.33215.33齿轮速度m/s0.440.443.3.4接触强度、弯曲强度校核结果和参数校核结果： 1.接触疲劳强度：=齿轮接触强度许用应力 =1163.51 MPa 接触强度计算应力 =1140.57 MPa<1163.51 MPa

32、满足 2.弯曲疲劳强度：= 齿轮弯曲强度许用应力 =573.12 MPa 齿轮弯曲强度计算应力 =375.96 MPa< 573.12 MPa 满足参数： 1. 圆 周 力 Ft 836.68 (N) 2. 齿轮线速度 Vm 0.44 (m/s) 3. 使用系数 Ka 1.25 4. 动载系数 Kv 1.01 5. 齿向载荷分布系数 Khb 2.25 6. 齿间载荷分布系数 Kha 1.00 7. 是否修形齿轮 否 8. 节点区域系数 Zh 2.50 9. 材料的弹性系数 ZE 189.80 10. 接触强度重合度系数 Ze 0.87 11. 接触强度螺旋角系数 Zb 1.00 12.

33、重合、螺旋角系数 Zeb 0.87 13. 锥齿轮系数 Zk 1.00 14. 接触疲劳寿命系数 Zn 1.00 15. 是否允许有一定量的点蚀 否 16. 润滑油膜影响系数 Zlvr 0.97 17. 润滑油粘度（50度） 120.00 18. 工作硬化系数 Zw 1.00 19. 接触强度尺寸系数 Zx 1.06 20. 齿向载荷分布系数 Kfb 2.25 21. 齿间载荷分布系数 Kfa 1.00 22. 抗弯强度重合度系数 Ye 0.69 23. 抗弯强度螺旋角系数 Yb 1.00 24. 抗弯强度重合、螺旋角系数 Yeb 0.69 25. 复合齿形系数 Yfs 4.45 4.45 2

34、6. 寿命系数 Yn 1.00 1.00 27. 齿根圆角敏感系数 Ydr 0.95 0.95 28. 齿根表面状况系数 Yrr 1.00 1.00 29. 尺寸系数 Yx 1.03 1.0330. 载荷类型 静载荷 31. 齿根表面粗糙度 Rz16m 32. 基本齿条类别 hf/Mnm = 1.25, pf/Mnm = 0.20 3.4 传动比i=25.5蜗轮蜗杆的设计3.4.1普通蜗杆设计输入参数 1. 传递功率 P 0.37 (kW) 2. 蜗杆转矩 T1 2.42 (N.m) 3. 蜗轮转矩 T2 42.52 (N.m) 4. 蜗杆转速 n1 51.00 (r/min) 5. 蜗轮转速

35、 n2 2.00 (r/min) 6. 理论传动比 i 25.50 7. 实际传动比 i' 25.50 8. 传动比误差 0.00 () 9. 预定寿命 H 4800 (小时) 10. 原动机类别 电动机 11. 工作机载荷特性 平 稳 12. 润滑方式 喷油 13. 蜗杆类型 阿基米德蜗杆 14. 受载侧面 一侧 3.4.2材料及热处理 1. 蜗杆材料牌号 45(表面淬火) 2. 蜗杆热处理 表面淬火 3. 蜗杆材料硬度 HRC4555 4. 蜗杆材料齿面粗糙度 1.60.8 (m) 5. 蜗轮材料牌号及铸造方法 ZCuSn10P1(砂模) 6. 蜗轮材料许用接触应力H' 2

36、00 MPa 7. 蜗轮材料许用接触应力H 279 MPa 8. 蜗轮材料许用弯曲应力F' 51 MPa 9. 蜗轮材料许用弯曲应力F 51 MPa 3.4.3蜗杆蜗轮基本参数(mm) 1. 蜗杆头数 z1 2 2. 蜗轮齿数 z2 51 3. 模 数 m 3.15 (mm) 4. 法面模数 Mn 3.07 (mm) 5. 蜗杆分度圆直径 d1 28.00 (mm) 6. 中心距 A 100.00 (mm) 7. 蜗杆导程角 12.680° 8. 蜗轮当量齿数 Zv2 54.92 9. 蜗轮变位系数 x2 1.80 10. 轴向齿形角 x 20.000° 11. 法

37、向齿形角 n 19.550° 12. 齿顶高系数 ha* 1.00 13. 顶隙系数 c* 0.20 14. 蜗杆齿宽 b1 54.00 (mm) 15. 蜗轮齿宽 b2 23.00 (mm) 16. 是否磨削加工 否 17. 蜗杆轴向齿距 px 9.90 (mm) 18. 蜗杆齿顶高 ha1 3.15 (mm) 19. 蜗杆顶隙 c1 0.63 (mm) 20. 蜗杆齿根高 hf1 3.78 (mm) 21. 蜗杆齿高 h1 6.93 (mm) 22. 蜗杆齿顶圆直径 da1 34.30 (mm) 23. 蜗杆齿根圆直径 df1 20.44 (mm) 24. 蜗轮分度圆直径 d2 160.65 (mm) 25. 蜗轮喉圆直径 da2 178.30 (mm) 26. 蜗轮齿根圆直径 df2 164.44 (mm) 27. 蜗轮齿顶高 ha2 8.83 (