油阀座加工工艺及夹具设计_毕业论文设计

1、( 此文档为 word 格式，下载后您可任意编辑修改！)目录序言21.1 设计目的21.2 设计意义21.3 现状分析及发展前景22 零件的分析 .32.1 零件的作用32.2 零件的工艺分析33 工艺规程的设计 .43.1 确定毛坯的制造形式43.2 基准的选择53.3 表面加工方法的选择53.4 工序的安排63.5 机械加工余量及毛坯尺寸的确定83.6 有关工序尺寸及公差的确定93.7 确定切削用量及基本工时124 夹具设计284.1问题的提出 .284.2定位基准的选择294.3 切削力及夹紧力的计算294.4 定位误差的分析304.5 夹具设计及操作说明30设计心得体会32致谢33参考

2、文献34附图36CA6140油阀座加工工艺及夹具设计摘要：本设计的主要内容是CA6140 油阀座零件的机械加工工艺规程以及其专用夹具的设计。根据所设计出的零件的尺寸，运用CAD画出零件图、毛坯图、夹具零件图、夹具装配图以及做出 PROE三位造型图。设计的主要步骤为确定零件的生产类型，进行工艺分析，确定毛坯种类及制造方法， 运用 CAD以及 PROE软件对零件进行分析，通过对相关资料的查询确定出零件表面的加工方法及加工工序顺序的安排以及其专用夹具的设计，填写相关的工艺卡片。在保证零件加工质量的前提下，还要提高生产效率，降低消耗，以取得较好的经济效益和社会效益。关键词：油阀座、工艺、工序、夹具设计

3、序言机械制造是国民经济的支柱产业， 现代制造正在改变着人们的生活方式、 生产方式、经济管理模式乃至社会的组织结构和文化。 我们的生活离不开制造业， 因此制造业是国民生产的重要行业， 是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。 从某种意义上讲， 机械制造水平的高低是衡量一个国家的国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。 而随着生产的发展和产品的更新换代速度的加快， 对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求， 也就对机械加工工艺等提高了加工要求。在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、 尺寸和技术要求等条件不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的， 而是需要经过一定

4、的工艺过程。因此，我们不仅要根据零件具体要求， 选择合适的加工方法， 还要合理地安排加工顺序，一步一步地把零件加工出来。1.1 设计目的1. 培养工程意识。通过 毕业设计，结合 毕业实习，贴近就业岗位，培养 我分析和解决机械制造工程中实际问题的能力，培养工程意识，做到学以致用。们2. 训练基本技能。通过毕业设计，培养掌握工艺规程和工艺装备设计的方法和步骤，初步具备设计工艺和工装的能力，进一步培养学生识图、绘图、计算和编写技术文件的基本技能。3. 培养质量意识。通过毕业设计，以强化质量意识，使我们能学会协调技术性和经济性的矛盾。4. 培养规范意识。通过毕业设计，养成遵守国家标准的习惯，学会使用与

5、设计有关的手册、图册、标准和规范。1.2 设计意义本次设计的课题是 CA6140油阀座机械加工工艺规程设计及夹具设计。我希望能够通过这次的毕业设计巩固、扩大和强化自己所学到的理论知识和技能，从中锻炼自己发现问题、分析问题、解决问题的能力，并提高自己设计计算、制图、编写技术文件的能力，并在设计中培养自己严肃认真的工作能力。1.3 现状分析及发展前景工艺设计是制造型企业技术部门的主要工作之一， 其质量之优劣及设计效率的高低， 对生产组织、产品质量、生产率、产品成本、生产周期等有着极大的影响。长期以来，依靠工艺人员根据个人的经验以手工方式进行的工艺设计， 由于其固有的缺陷， 难以适应当今生产发展的需

6、要。只有应用计算机辅助工艺设计（ CAPP）, 才能迅速编制出完整、详细、优化的工艺方案和各种工艺文件， 从而极大地提高工艺人员的工作效率， 缩短工艺准备时间， 加快产品的投产3。自动化工艺设计的目的就是根据CAD设计结果，用CAPP系统软件自动进行工艺规划。CAPP系统直接从 CAD系统的图形数据库中，提取用于工艺规划的零件的几何和拓扑信息，进行有关的工艺设计，主要包括零件加工工艺过程设计及工序内容设计，必要时 CAPP 还可向 CAD系统反馈有关工艺评价结果。此外，应用 CAPP可以获得符合企业实际条件的优化的工艺方案、给出合理的工时定额和材料消耗。 CAPP还可以为企业管理提供必要的数据

7、。为了工艺设计的目的，预测将被用于决定工艺过程的类型和使用自动化的程度。例如，预测到将来的销售量低， 这就不需要什么自动化并使用工艺尽可能的简单。如果预测的销售量越大，那么理所当然， 就应该采用更高的自动化程度和包括生产线在内的复杂过程。 因为工艺决策是一个长期决策，这需要对将来的许多年进行预测 12 。随着科学技术的进步和市场需求的日益增长， 要求产品更新换代的周期越来越短。 因而导致寻求缩短生产准备周期的途径， 提高产品质量和降低生产准备的成本等问题， 以显得十分突出。在现代制造业中， 作为工艺装备重要组成部分的机床夹具， 如何适应上述生产发展的需要，是广大工艺设计人员值得注意的问题。 根

8、据今后各种生产组织形式的发展特点， 机床夹具的发展可以归纳为以下几个方面： 1. 功能柔性化 2. 传动高效化、自动化 3. 夹具制造的精密化 4. 旋转夹具的高速化5. 结构的标准化、模块化 6. 设计自动化 7. 加强机床夹具方面的基础研究 8. 采用新结构、新工艺、新材料来设计制造夹具。2 零件的分析2.1 零件的作用题目所给定的零件是CA6140油阀座。该零件的左端通过一个Rc34 的圆锥内管螺纹与主机相连，一管套穿过油壶体与 24.5 mm的孔焊接，高压气体从左端进入阀座，在负压的作用下，油壶内的油从 2 mm孔流至 22 mm孔与高压气体混合后成雾状从套筒喷出。16H10装入油量调

9、节装置。2.2 零件的工艺分析1. 零件材料零件材料为ZG45：抗拉强度b (MPa)570 ；屈服强度s (MPa)310 ；伸长率(%)15 ；冲击韧性值kv (J / cm2 )15 ；弹力小时率(%)21。2. 刀具材料铸钢为脆性材料，切屑成崩碎切屑，切削力和切削热集中在刃口附近，并有一定的冲击，要求刀具材料具有好的强度、韧性及导热性，应该选择YT类，所以刀具材料应选择 YT15类3. 零件的组成表面（ 1）以 22 mm孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：22mm和0.013mm的孔，的圆锥内管螺纹，3 mm、24.50Rc345 mm孔以及右端面上的2mm孔和63 mm的右端面

10、以及32mm的左端面及其倒角， 同时保证零件的尺寸要求。（ 2）以16H10孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：16H10的孔、10.5 mm的孔、 135°的缺口以及圆柱面上的2 mm的孔，上下孔加工保证同轴。由以上的分析可知， 对于这两组加工表面， 可先选取第一组加工表面加工，然后借助专用夹具加工第二组表面，并保证他们之间的位置精度要求。4. 零件的总体特征零件尺寸比较大 ，外形结构复杂，属于异形件，精度要求不高，需要精密加工的表面很少。由于同一产品和零件可以有不用的结构，不同结构在一定条件下制造的难度也不同。由于此零件属于异性零件， 结构形状较复杂， 加工时难于装夹， 然而合

11、理的装夹有利于加工，同时提高生产效率。因此，在制定工艺过程时，分析好切削加工工艺，才有利于零件加工。对于此异形零件，结构形状较复杂， 因此难于装夹，在加工前必须考虑使用专用夹具。从零件的组成表面可以看出， 零件的组成面大多为平面和孔， 而且精度和粗糙度要求较低， 所以，加工方面只需车床，铣床，钻床，镗床就能完成加工。零件图见附录。3 工艺规程的设计3.1 确定毛坯的制造形式毛坯的选择主要包括以下几个因素：（1）零件的生产纲领（ 2）零件材料的工艺性（ 3）零件结构、形状和尺寸（4）现有的生产条件零件年产量 Q =8000 台年， m=1件台；结合实际生产，备品率a%和废品率 b%分别取 3%和

12、 0.5%。带入公式得N =Qm(1a%)(1b%)=8000 1（ 1+3%）(1+0.5%)=8281.2 件年该油阀座的生产类型为大批生产。根据零件材料为 ZG45，可以确定毛坯为铸造毛坯，能够满足零件大批生产时所要求的精度和生产率。为了保证零件上孔的加工质量，将整个工件铸造成整体毛坯。由于零件是大批量生产， 根据铸造毛坯的工艺特点毛坯的材料应选择砂型铸造，机器造型。因零件为铸件， 为确保零件加工精度， 零件加工前应进行去除应力处理， 一般的铸件都是时效处理的，对于铸钢回火比较好，所以毛坯的热处理应该选择回火。3.2 基准的选择本零件是带孔的油阀座，孔是其设计基准（亦是装配基准和测量基准

13、），为了避免由于基准不重合而产生的误差，应选取孔为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。具体选择如下：1. 粗基准的选择按照粗基准的选择原则，为了保证相互位置的要求，可选择一些非加工表面作为基准，为了保证壁厚的均匀及加工余量的均匀分配，同时还得保证22 mm孔的位置精度， 综合考虑，故选零件左端的32 mm 圆柱面作为粗基准。2. 精基准的选择精基准的选择主要考虑的是基准重合的问题， 对于该油阀座零件， 孔应作为精基准先进行加工，而 22 mm作为第一个加工孔，将该孔作为定位基准，选择其作为加工其他表面的统一基准。此外，其面积较大，定位较稳定，夹紧方案比较简单，操作方便。另外右端面是加工左端面和

14、钻 16 mm孔的精基准。3.3 表面加工方法的选择本零件的加工表面有外圆、内孔、端面、小孔等，材料为ZG451. 32mm 左端面及倒角、 63 mm圆柱面及右端面加工采用粗车2. 24 mm 上端面及 135°缺口采用粗铣3. 22mm 孔采用钻孔， 24.5 mm孔在钻之后扩孔4. 铰 Rc34 锥孔，攻内螺纹5. 10.5 mm孔直接采用钻， 16 mm孔采用粗镗，半精镗6. 3 mm孔采用钻，再铰出5 mm的孔7圆柱面上的2 mm孔采用钻8. 右端面上的 2mm孔采用钻表 2-1 油阀座零件各表面加工方案Table 2-1, the seat part of the sur

15、face of the oil processing programs加工表面尺寸精度要求表面粗糙度加工方案63 mm圆柱IT1312.5粗车面63mm右端IT1312.5粗车面32mm左端IT1312.5粗车面22 mm孔IT1312.5钻Rc34 锥孔IT93.2铰24.5 孔IT116.3扩24 mm上端IT1312.5粗铣面10.5 mm孔IT1312.5钻16 mm孔IT93.2粗镗 - 半精镗3mm、IT1312.5钻2mm孔5mm孔IT1312.5铰3.4 工序的安排根据先基准后其它的原则：先加工精基准 63mm圆柱的右端面根据先粗后精的原则：先安排粗加工工序，后加工精加工工序根

16、据先主后次得原则：先加工主要面右端面， 22 mm孔， Rc34 内圆锥螺纹以及 16 mm孔，后加工次要面 10.5 mm 孔等根据先面后孔的原则：先加工左右端面，后钻轴向孔工艺路线方案1. 方案一：工序 1. 铸造工序 2. 铸件回火工序 3.车63mm外圆，右端面工序 4.钻22mm孔，扩 24.5 mm孔工序 5. 车左端面，倒角，铰Rc34 锥孔，锪内倒角，攻内螺纹工序 6.钻10.5 mm孔工序 7.镗16mm的孔以及 16.8 mm的内槽工序 8.铣24mm上端面、铣缺口、车倒角工序 9.钻3 mm孔，右端面上的2mm孔，铰5 mm孔工序 10. 钻圆柱面上的2mm孔工序 11.

17、 焊封，去毛刺工序 12. 终检2. 方案二：工序 1. 铸造工序 2. 铸件回火工序 3. 粗车63 外圆，以及右端面工序 4. 钻22mm孔，钻10.5 mm孔工序 5. 车左端面，倒角，铰Rc34 锥孔，锪内倒角，攻内螺纹工序 6.镗16mm的孔以及扩24.5 mm的孔工序 7.铣24mm的上端面、铣缺口以及车倒角工序 8.钻右端面上的3mm孔、 2mm孔工序 9.铰5 mm孔以及钻圆柱面上的2 mm的孔工序 10.镗16.8 mm的内槽工序 11.焊封、去毛刺工序 12.终检3. 工艺方案的比较分析上述的两个工艺方案的特点在于：方案一中的工序 7 中对于 16H10mm的孔的加工右较高

18、的精度要求， 粗加工和精加工应分开。工序 9 中的钻和铰孔部分加工所用的钻模板及钻套不同，应分开。方案二中的工序4 和工序 6 中的孔加工所需的夹具不同，应分开；工序5 锥孔加工所用机床不同，应分开；工序9 过于集中，更改夹具复杂。并且考虑到后续工作中钻孔夹具设计时的定位，应先加工工件右端面上的孔，再加工工件竖直方向上的孔。综上考虑，最后的加工路线确定如下：工序 1. 铸造工序 2. 铸件回火工序 3.以32mm外圆面为粗基准，粗车63 mm外圆，以及右端面工序 4.以63mm外圆为基准，粗车32 mm左端面， C1 倒角工序 5.以63mm外圆及右端面作为基准，钻22 mm孔工序 6.铰 R

19、c34 锥孔，锪内倒角 2 60 ° ，攻螺纹工序 7.扩24.5 mm孔工序 8.钻右端面上的2 mm孔、3 mm孔、铰 5 mm孔工序 9. 钻圆周上的2 mm孔工序 10. 粗铣24mm 上端面，粗车C1倒角工序 11. 钻10.5 mm 孔工序 12. 粗镗、半精镗16 mm的孔工序 13. 粗镗16.8 mm的内槽工序 14. 粗铣 135°缺口工序 15.焊封、去毛刺工序 16.热处理工序 17.清洗工序 18.终检以上工艺过程详见机械加工工艺过程卡片3.5 机械加工余量及毛坯尺寸的确定此处省略NNNNNNNNNNNN字。如需要完整说明书和设计图纸等. 请联系扣

20、扣：九七一九二零八零零另提供全套机械毕业设计下载！该论文已经通油阀座零件材料为ZG45，生产类型为大批量生产，采用砂型铸造，机器造型。由参考文献 1 表 2.4 查得，对于大批生产，砂型机器造型，取公差等级为10 级，加工余量等级为G级，选取铸件错箱值为1 mm。根据上述原始资料及加工工艺， 分别确定各加工表面的机械加工余量，及毛坯尺寸如下：1. 外圆表面 (63 mm)考虑其加工长度为9mm，与其联结的非加工表面直径为70mm，为简化铸造毛坯的外形，现直接取其外圆表面直径为70mm、63 mm表面为自由尺寸公差，表面粗糙度要求为Ra12.5，只要求粗加工，此时直径余量为2Z=7mm2. 外圆

21、表面沿轴线长度方向的加工余量（63 mm右端面，32 mm 左端面）两个端面的加工余量均为2 mm3. 孔10.5 mm及孔16mm毛坯为实心，不冲孔。 内孔精度要求介于 IT8-IT11 之间，参照 5 表 2.29 ，确定工序尺寸及余量钻孔10.5 mm粗镗15.85 mm2Z=5.35mm半精镗15.95 mm2Z=0.1mm4. 24 mm外圆的上端面查1 得 24mm端面的单边余量为 23mm，取 Z=2+0.4=2.4 mm5. 孔 3mm 及孔 5mm毛坯为实心，内孔精度要求介于IT8-IT11之间，确定工序尺寸及余量钻3 mm孔2Z=3mm铰5 mm孔2Z=2mm6. 铣缺口设

22、计中对 135°的缺口的精度要求不高， 可直接粗铣余量为 4mm，经过粗铣后即可达到设计的要求7. 其它孔的加工由于其它孔的加工要求不高，可直接采用钻的形式，加工总余量即为孔的直径。表 2.2 各表面总余量及毛坯尺寸Table 2.2 The total margin and the rough size of the surface基本尺寸加工余量数值毛坯尺寸上端面到22 孔39.62.442中心轴尺寸16 孔中心轴到22224右端面尺寸63 轴63770左端面到右端面55459的尺寸3.6 有关工序尺寸及公差的确定1. 工序 3以 32mm 外圆面为粗基准，粗车 63 mm外圆加

23、工外圆：粗车 :IT13, 公差值为 0.4 mm工序尺寸偏差按“入体原则”标注：6300 .4表 2.3工序 3 的工序尺寸表Table 2.3 Process 3 of the process size table工序名称工序尺寸工序公差工序尺寸及偏差粗车630.46300.42. 工序 3、4加工油阀座左右两端面至设计尺寸的工序尺寸和公差的确定图 2.1第 3、 4 道工序两端面加工方案示意图Figure 2.1 The procedure at both ends of 3,4-diagram surface processing program（1） 由图可知， P2 =D=55mm

24、，查表可知粗车工序的经济加工精度等级可达到左端面的最终加工要求， 因此确定该工序尺寸公差为IT13 ，其公差值为0.46 mm，故P2 =（550.23 ） mm；（2） 由图可知，左右两端面的加工余量均为2mm，则P1 =（55+2） mm=57mm 。由表可确定该出车工序的经济加工精度等级为IT13 ，其公差值为0.46 mm，故P1 =（570.23 ） mm。将工序尺寸按“入体原则”表示：P =55.230mm， P =57.230mm。20.4610.46表 2.4粗车左右端面工序的工序尺寸表Table 2.4 Rough around the process size table

25、end process工序名称工序尺寸工序公差工序尺寸及偏差车550.4655.2300.46车570.46057.230.463. 工序 5以 63mm外圆及右端面作为基准，钻22mm孔钻： IT13 ，公差值为 0.33 mm工序尺寸偏差按“入体原则”标注：2200.33表 2.5工序 5 的工序尺寸表Table 2.5 Process 5 Process Size Chart工序名称工序尺寸工序公差工序尺寸及偏差钻220.332200.334.工序 7.扩24.5 mm孔扩 24.5 mm 孔： IT11 ，公差值为 0.13 mm工序尺寸偏差按“入体原则”标注：扩 24.5 mm 孔：

26、 24.500.13表 2.6 工序 7 的工序尺寸表Table 2.6 Process 7 Process Size Chart工序名称工序尺寸工序公差工序尺寸及偏差扩24.50.1324.500.135. 工序 8. 钻右端面上的2 mm孔、3 mm孔、铰5 mm孔钻 2mm孔： IT13 ，公差值为 0.14 mm钻 3mm孔： IT13 ，公差值为 0.14 mm铰 5mm孔： IT13 ，公差值为 0.18 mm工序尺寸偏差按“入体原则”标注：钻 2mm孔： 20 0.14钻 3 mm孔： 30 0.14铰 5mm孔： 500.18表 2.7工序 8 的工序尺寸表Table 2.7

27、Process 8 Process Size Chart工序名称工序尺寸工序公差工序尺寸及偏差钻2 mm孔20.14200.14铰5 mm孔50.14500.14钻3 mm孔30.18300.186. 工序 9. 钻圆周上的2 mm孔钻 2 mm孔： IT13 ，公差值为 0.14 mm工序尺寸偏差按“入体原则”标注：钻 2 mm孔： 20 0.14表 2.8工序 9 的工序尺寸表Table 2.8 Process 9 Process Size Chart工序名称工序尺寸工序公差工序尺寸及偏差钻20.140.14207. 工序 11. 钻 10.5 mm孔钻10.5 mm 孔： IT13 ，公

28、差值为 0.27 mm工序尺寸偏差按“入体原则”标注：钻 10.5 mm 孔： 10.500.27表 2.9工序 11 的工序尺寸表Table 2.9 Size of the table process 11 processes工序名称工序尺寸工序公差工序尺寸及偏差钻10.50.2710.500.278. 工序 12粗镗、半精镗 16 mm孔半精镗： IT9 ，公差值为 0.043 mm粗镗： IT11 ，公差值为 0.11 mm工序尺寸偏差按“入体原则”标注：半精镗： 15.9500.043粗镗：15.8500.11表 2.10 工序 12 的工序尺寸表Table 2.1012 proces

29、ses process size table工序名称工序余量工序尺寸工序公差工序尺寸及偏差半精镗0.115.950.04315.9500.043粗镗5.3515.850.1115.8500.113.7 确定切削用量及基本工时切削用量包括背吃刀量ap 、进给量f 、和切削速度v 、确定顺序是先确定a p 、f，再确定 v工序3：以32mm外圆面为粗基准，粗车63mm外圆，以及右端面 . 粗车 63mm外圆面1. 加工条件工件材料： ZG45， b =0.67Gp，铸造加工要求：粗车 63 mm外圆及端面机床： CA6140车床刀具：刀片材料为YT15，刀杆尺寸为 B× H=16

30、5; 25mm，刀具厚度为 4.5 mm ，Kr=45° ( 主偏角 ),r 0=12°（前角）， 0=6°（后角）， rR =0.5 mm（刀尖圆弧半径） 。2. 确定切削用量（1）确定背刀吃量 a p加工可在一次走刀内切完，故a p = 70 63 =3.5 mm2（ 2）确定进给量 f根据 10 表 1.4 查得，当刀杆尺寸为 B H=16 25 mm，ap =3 5及工件直径为mm60 100 mm时， f =0.4 0.7mm / r ，按 5 表 4-2 ，取标准进给量f =0.51 mm / r（3）确定车到磨钝标准及寿命查表可得，车到后表面最大磨损

31、量取为1mm ，车刀寿命 T=60min（4）确定切削速度 vc根据 10 表 1.10 ，当用 YT15硬质合金车刀加工，a p7 mm，fb =630700MPa 0.54 mmr, 切削速度 vt =109m / min ，车刀寿命 T=60min。切削速度的修正系数为kmv =0.8 ， ksv =0.65 ， kkv =0.8 ， kkrv =1.0 ， kbv =1.0故 vc = vt kv =109×0.8 ×0.65 ×0.8 × 1× 1=45m / minn0=1000vc =100045 r / min =204r /

32、minD70根据 5 表 4-2 选择， n=200 r / min ,实际切削速度为vc =Dn=3.14 70 200 m / min=44m / min10001000最后确定的 a p =3.5 mm、 f =0.51 mmr 、n=200r / min 、 vc =44m / min3. 计算基本工时tm =Lnf式中， L=l y+lmm，根据10 表 1.26 ，车削时的入切量及超切量 y+=3.8 mm，, =9则 L=9+3.8 mm=12.8 mm，故tm12.8=0.125min=0.51200 . 粗车 63mm右端面1. 将上述加工条件中的刀具的主偏角改为 90

33、76;，其它不变2. 确定切削用量（1）确定背刀吃量 pp =2 mm（2）确定进给量f根据 10 表 1.4 查得，当刀杆尺寸为B H=16 25mm，p 3 mm及工件直径为 63 100 mm时， f = 0.5 0.9 mm / r ，按5 表 4-2 ，取标准进给量f =0.61 mm / r（3）确定车到磨钝标准及寿命查10 表 1.9 可得，车到后表面最大磨损量取为1mm，车到寿命 T=60min（ 4）确定切削速度 vc根据表 10 表 1.10 ，当用 YT15硬质合金车刀加工，ap3 mm，b =630700MPaf 0.75 mm / r , 切削速度 vt =109m

34、/ min车刀寿命 T=60min。切削速度的修正系数为kmv =0.8 ， ksv =0.65 ， kkv =0.8 ， kkrv =1.0 ， kbv =1.0故 vc =vt kv =109×0.8 ×0.65 ×0.8 ×1×1=45m / minn0=1000vc=1000 45 r / min =227r / minD63根据 5 表 4-1选择， n=250 r / min实际切削速度为vc =Dn = 3.1463 250 m min=49m / min10001000最后确定的 a p =2 mm、 f =0.61 mm /

35、r 、n=250r / min 、 vc =49m / min3. 计算基本工时tm= LnfL=dmm101.26y+=1mm式中，y，根据表，车削时的入切量及超切量，d=632则 L =31.5+1 mm32.5 mm ，故tm32.5min=0.21min=2500.61工序 4.以63mm外圆为基准，粗车32mm端面， C1倒角 . 粗车 32 mm端面1. 加工条件：工件材料： ZG45，b =0.67Gp，铸造加工要求：粗车32 mm端面机床： CA6140车床刀具：刀片材料为××25mm，刀具厚度为4.5mm ，YT15，刀杆尺寸为 BH=16Kr=90

36、76; ( 主偏角 ),r0=12°（前角），0 =6°（后角）， rR =0.5 mm（刀尖圆弧半径） 。2. 确定切削用量（1） 确定背刀吃量 pp =2 mm（2）确定进给量f根据 10 表 1.4 查得，当刀杆尺寸为B H=16 25mm，p 3 mm及工件直径为 20 40 mm时， f =0.3 0.5 mm / r ，按 5 表 4-2 ，取标准进给量f =0.4 mm / r（ 3） 确定车刀磨钝标准及寿命查10 表 1.9 可得，车到后表面最大磨损量取为1mm，车到寿命 T=60min（ 4） 确定切削速度 vc根据 10 表 1.10 ，当用 YT15硬

37、质合金车刀加工，a p3 mm，fb =630700MPa 0.54 mm / r , 切削速度 vt =123m / min车刀寿命 T=60min。切削速度的修正系数为kmv =0.8 ， ksv =0.65 ， kkv =0.8 ， kkrv =1.0 ， kbv =1.0故 vc = vt kv =123×0.8 ×0.65 ×0.8 × 1× 1=51m / minn0=1000vc =100051 r / min =508r / minD 32根据 5 表 4-1 ， n=500 r / min实际切削速度为vc =Dn = 3.1

38、432 500 m / min=50m / min10001000最后确定的 a p =2 mm、 f =0.4 mm / r 、 n=500r / min、 vc =50 m / min3. 计算基本工时tm= Lnf式中，L =d，mm，根据10表1.26，车削时的入切量及超切量y+ =1mm，yd=322则 L =16+1mm=17 mm，故17min=0.085mintm =5000.4 . 粗车 32 mm左端面上的 C1 倒角1. 将上述加工条件中的刀具主偏角改为 45°，其它不变2. 计算切削用量采用粗车32 mm左端面时一样的进给量和主轴转速，即f =0.4 mm /

39、 r ，n=500r / min工序5.采用手动进给。以63mm外圆及右端面作为基准，钻22mm孔1. 加工条件工件材料： ZG45，b =0.67Gp，铸造加工要求：钻 22 mm孔，孔径 d=22mm ，孔深 l=55 mm，通孔，加工精度为 IT13 机床： Z525 型立式钻床刀具：选择高速刚麻花钻头，其直径d0 =22 mm，根据 10 表 2.1 和表 2.3 可确定钻头几何形状为： 双锥、修磨横刃，=30°2=118°，2 1 =70°，be =4.5 mm（双重磨法二重刃长度） ， b=2.5 mm， l=5 mm。2. 确定切削用量（ 1）确定进

40、给量 f . 按加工要求决定进给量：根据 10 表 2.7 ，当加工要求为H12 H13 精度，钢的强度b 800MPa， d0 =20mm时， f =0.39 0.47mm / r 。由于 l / d=5522=2.5 ，比值小于 3，无须考虑孔深修正系数，f不变. 按钻头强度决定进给量：根据 10 表 2.8 ，当，d0=22mm时，钻头b =670Mpa强度允许的进给量 f =1.194 mm / r 。. 按机床紧急机构强度决定进给量：根据 10 表 2.9 ，当b，=670Mpad0 25mm机床进给机构允许的轴向力为8330N（Z525 钻床允许的轴向力为8330N，见10 表 2

41、.35 ）时，进给量为0.32 mm / r 。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，值为f =0.39 0.47 mm / r 。根据 5 表 4-10 ，Z525 钻床说明书，选 f =0.36 mm / r 。由于是加工通孔， 为了避免孔即将钻穿时钻头容易折断， 故宜在孔即将钻穿时停止自动进给而采用手动进给。（ 2）确定钻头磨钝标准及寿命由10 表 2.12 ，当 d0 = 21 30 mm 时，钻头后刀 面最大磨损量取为0.8 mm，寿命T=50min。（ 3）确定切削速度 vc由 10 表 2.14 ， b =670Mpa的 45 钢加工性属 5 类。由 10 表

42、2.13 ，当加工性为第 5 类， f =0.36 mm / r ，双横刃磨的钻头， d0 30mm时 vt =19m / min 。切削速度的修正系数为: kTv =1.0, kcv =1.0, klv =0.85, kbv =1.0, 故v = vt kv =19 1.01.01.00.85 m / min =16.15 m / minn0=1000v = 100016.15 =233.8 r / mind03.1422根据 5 表 4-9 ，可考虑选择 nc =272r / min 。实际切削速度为 vc =d0 nc = 3.1422272 mmin=18.8 m / min10001

43、000最后确定的f =0.36 mm / r 、 nc =272 r / min 、 vc =18.8 m / min 。3. 计算基本工时tm =Lnc f式中， L=ly +， l =55mm，入切量及超切量由10 表2.29查出y=11mm 。tm =55112720.36min=0.67min工序 6.铰 Rc34锥孔，锪内倒角. 铰 Rc34锥孔（23.5 mm）260 °，攻螺纹1. 刀具选择：采用公制莫氏4 号锥柄铰刀，刀具材料选为W 18Cr 4V2. 确定切削用量确定进给量f工序中所要加工的锥孔为盲孔，查相关资料知加工盲孔时的进给f 应取0.5 0.6mm / r，

44、查 5表 4-10 ，取标准进给量f =0.48mm / r。确定铰刀磨钝标准及寿命由10表 2.12 ，当 d0 = 21 30mm时，铰刀刀面最大磨损量取为0.7 mm，寿命 T=80min。确定切削速度vc由10 表 2.24 ，当加工材料为铸钢时，背刀吃量p =0.2 mm切削速度为5 7 m / min ，取 v =6 m / minn0=1000v =10006 r min=82r / minD23.5根据 5 表 4-9 ， n=97 r / min实际切削速度为vc =Dn = 3.1423.5 97 m / min=7m / min10001000最后确定的 ap =0.2 mm、 f =0.48 mm / r 、n=97r / min 、 vc =7 m / min3. 计算基本