桥梁下部施工技术交底

1、桥梁下部结构施工技术交底高速公路的设计标准和工程质量要求高，必须重视和加强高速公路现场施工 中的工程质量管理，为了提高高速公路的施工质量，制订桥梁下部构造施工质量 技术交底如下：1、钻孔灌注桩1.1平整场地1.1.1平整场地前，测量原地面标高，控制平整后场地标高比桩顶标高高出0.5-1m。1.1.2场地必须牢靠稳定，能够承受工作时所有静动荷载。1.2埋设护筒1.2.1护筒内径比桩径大 200-400mm。1.2.2护筒高度高出地面0.3m,护筒埋深宜为2-4m，护筒埋设太浅，下端孔 口容易漏水、坍塌。1.2.3在埋筒时，护筒四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。1.2.4钻头起落时，应防止碰撞护

2、筒。1.2.5埋设护筒时护筒时仔细定位，埋好护筒时进行复测，做好护桩。1.3钻孔实测项目见下表:项 次检杳项目规疋值或允许偏差检查方法和频率混凝土强度（Mpa在合格标准内试件大于等于10组时，按数理 统计方法评定；试件小于10组 时，按非统计方法评定；桩位(mrh群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查架排桩允许50极值1003孔深（m不小于设计测绳：每桩量测4、孔径（m不小于设计探孔器：每桩量测5钻孔倾斜度（mm1册长，且不大于500用测斜仪或钻杆垂线法：每桩 检杳6、沉淀厚度（mrh摩擦桩符合设计规定，设计未 规定时按施工规范要 求沉淀盒或标准测锤：每桩检杳7钢筋骨架底面高程（mm±

3、50水准仪：测每桩骨架顶面咼程 后反算1.3.1开钻前必须检查钻机对中，钻机平台要保持水平，钻杆对准孔中心。1.3.2旋挖钻钻筒保证不小于桩径，冲击钻冲锤直径小于桩径2cm。133旋挖钻泥浆性能指标：相对密度为1.02-1.10,粘度为18-22,含砂率小 于4%;冲击钻泥浆性能指标：相对密度为 1.2-1.4，粘度为22-30,含砂率小于 4%。1.3.4碰到孤石时，钻速要打慢档。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫 钻几次，以便消去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至孔偏处0.5m以上，重新钻进。1.3.5如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以保证孔径。1.4钢筋笼1.4.1钢筋笼制作与

4、安装灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准项目允许偏差项目允许偏差主筋间距（mm）± 10保护层厚度（mm）± 20箍筋间距（mm）± 20中心平面位置（mm）± 20外径（mm）± 10顶端高程（mm）± 20倾斜度（%）0.5底面咼程（mm）± 501.4.2下钢筋笼时两节笼焊接时采取搭接焊或帮条焊时，焊接长度单面焊不 小于10d，双面焊焊接长度不小于5d，焊缝厚度不小于0.3d，焊缝宽度不小于 0.8d，d为钢筋直径（mm）。1.4.3下钢筋笼时必须准确定位，让钢筋笼的中心与桩基中心重合，而且要 把钢筋笼上部固定在护筒上或其

5、它稳定物体上。1.4.4搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要 加快焊接时间，尽可能缩短下笼时间。1.5灌桩1.5.1下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管 进行清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。1.5.2导管使用前试拼装、试压，试水压力为0.6-1.0Mpa，确保导管的密封 性。1.5.3开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30-40cm,应有足够的 混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上。1.5.4在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。 水下混凝土必须具备良好的和易性，坍落度宜为18-22c

6、m，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的 1/4,且应小于40mm。1.5.5在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，加快混凝 土灌注速度，缩短灌注时间。1.5.6灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混 凝土埋过钢筋笼底端2-3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。防止浮笼。1.5.7导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-6m，不宜大于6m和小于1m,严禁把导管提出混凝土面。2、承台或桩顶系梁2.1承台及桩顶系梁施工时，桩头要凿除浮浆，露出粗骨料均匀的新鲜混凝 土，表面要平整，且严禁桩头积水或有松散混凝土块。2.2承台及桩顶系梁施工时，严格

7、控制垫层标高，以保证结构物的尺寸及标 高。2.3承台及桩顶系梁绑扎钢筋前先进行测量放样，定出系梁十字中线及边线， 并弹上墨线，进行绑扎钢筋。2.4钢筋加工与安装桩顶系梁在绑扎钢筋时，在桩柱变截面顶按图纸安放加强筋，加强筋中心必 须与桩中心重合，以保证立柱保护层。钢筋安装实测项目项 次检杳项目规定值或允许偏 差检查方法和频率权值受力 钢筋 间距(mm)两排以上排距± 5尺量：每构件检 查2个断面3基础、锚碇、 墩台、柱± 202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)± 10尺量：每构件检查510个间距23钢筋骨架尺长± 10尺量：按骨架总1寸(mm)宽、咼

8、或直径± 5数30%由查4弯起钢筋位置(mm)± 20尺量：每骨架抽查30%25A保护层 厚度(mm)柱、梁、拱肋± 5尺量：每构件沿模板周边检查8 处3基础、锚碇、墩 台± 102.5模板安装前，应进行试拼，并编好号，以保证模板间接缝的严密，安装时按编号顺序进行。2.6模板使用前要严格除锈，以免锈斑粘在混凝土表面，影响混凝土外观质量。2.7混凝土的浇筑2.7.1混凝土按一定厚度、顺序和方向自下而上水平分层浇筑，在下层混凝 土初凝前，浇完上层混凝土。在倾斜面上浇筑混凝土时，从低处开始，逐层扩展 升高，保持水平分层。混凝土分层浇筑厚度为30cm混凝土浇筑要

9、连续进行。2.7.2混凝土由高处落下的高度不得超过 2m，超过2m时采用串筒或溜槽。超过10m时采用减速装置。串筒或溜槽应保持干净，使用过程要避免发生离析。2.7.3混凝土初凝之后，模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。2.7.4工程的每一部分混凝土的浇筑日期、时间及浇筑条件都保有完整的记录，供监理工程师随时检查使用。2.8混凝土的振捣混凝土的振捣必须有专人负责，严格按规定操作，振捣应在浇筑点和新浇筑 混凝土面上进行，振捣时使用插入式振捣器进行振捣， 振捣时要快插慢拔，以免 产生空间。振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇 混凝土与先浇混凝土结合良好，插进时避免振捣棒碰撞

10、模板、 钢筋及预埋件。振 捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。不能在模板内利用振捣器使混凝 土长距离流动或运送混凝土以致引起离析。混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉，不再有气泡冒出，表面平坦、泛浆。混凝土捣实后 24h之内不得受到扰动。2.9混凝土的养生2.9.1混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。对于硬性 混凝土、炎热天气浇筑的混凝土等大面积裸露的混凝土，有条件的可在浇筑完成 后立即加设棚罩，待收浆后再予以覆盖和洒水养生。 覆盖时不得损伤或污染混凝 土的表面。混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保护湿润。2.9.2混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。2.9.

11、3混凝土的洒水养护时间一般为 7d，可根据空气的湿度、温度和水泥品 种等情况，酌情延长或缩短。每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状 态为度。2.9.4当结构物混凝土与流动性的地表水或地下水接触时，应采取防水措施,保证混凝土在浇筑后7d以内不受水的冲刷侵袭。2.10承台及桩顶系梁实测项目承台及桩顶系梁实测项目项次检查项目规疋值或允许偏差检查方法和频率权值混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录D检杳32尺寸(mm)± 30尺量：长、宽、高检查各 2点13顶面咼程(mm)± 20水准仪：检杳5处24轴线偏位(mm)15全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点23、墩柱3.1凿桩头

12、：利用空压机、风镐配合人工把桩头凿除，凿至设计标高，并露出新 鲜密实混凝土，然后把桩头清除干净。同时通知监理进行桩头检测，检测合格后 进行下道工序施工。3.2利用全站仪测量放样，定出桩位，用墨线弹出墩身边缘线。放样误差应符合 规范设计要求。3.3钢筋加工和安装3.3.1钢筋加工钢筋调直，钢筋应平直无局部弯折，采用钢筋调直机进行机械调直。I级钢 筋冷拉率不宜大于2%，n>m钢筋不得大于1%。进场的钢筋全部堆放在钢筋 棚内，在钢筋加工厂内加工。钢筋放置久后易生锈，在使用前应先进行调直和清 除钢绣。3.3.2钢筋安装 在安装立柱钢筋骨架前先进行桩基预留主筋调直，并要保证搭接长度不小 于 1.5

13、m。 在设计图纸中，左幅墩柱号是设计线左按 1、2、3顺次编号。注意左幅墩 柱编号正好是和桩基编号倒过来。 安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层厚度为4.5cm，即混凝土外边缘到螺旋箍筋中为4.5cm。在配置垂直方向的钢筋时应有不同的长度，以使同一截 面上的钢筋接头不超过总根数的 50%水平、竖向钢筋的接头也应上下互相错开， 错开长度不小于100cm钢筋笼保证其在模板中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。使用塑料专用垫块，确保钢筋保护层符合要求， 混凝土表面无漏筋和露块现象。 设计中为了起到防震作用，墩柱中加强筋搭接焊焊接长度均为10d双面焊。 立柱钢筋骨架超过10m时，要

14、及时增加风缆绳，当地风力较大，防止造成 安全事故。 钢筋骨架实测项目钢筋加工及安装实测项目项次检杳项目允许偏差1受力钢筋间距（mm）两排以上排距± 5同 排梁板、拱肋± 10基础、锚碇、墩台、柱± 202箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）± 103钢筋骨架尺寸（mm）长± 10宽、咼或直径± 54弯起钢筋位置（mm）± 205保护层厚度（mm ）柱、梁、拱肋± 5基础、锚碇、墩台± 10板± 33.4安装模板3.4.1用吊车、人工配合安装墩柱模板，安装时根据放样出的墩柱中心线在 墩柱钢筋底部焊

15、十字钢筋作为平面定位的间接依据；用砂浆将拟立墩柱模板处找平。3.4.2 用吊车将模板依次吊立在钢筋笼周围，拼装在一起并拧紧连接两块钢 板的螺栓，作业人员进入墩柱模板内， 用墩柱中心点尺量检查模板底部对中情况。 采用吊垂对准柱中心点结合尺量检查模板上位置定位情况， 模板安装时要求偏位 不大于 8mm。3.4.3 安装柱箍：当模板较高时可使用柱箍加强。柱箍用钢管制成，间距每2.5 米高加固一道。3.4.4 安装柱模的风缆：柱模每边设 2 根风缆，校正模板垂直度。风缆与地 面夹角为 45°。3.4.5 将柱模内清理干净，封闭清理口，办理柱模预检。 5、混凝土浇筑及养护5.1 混凝土浇筑5.

16、1.1桥墩墩身及墩间系梁均采用 C35混凝土，砼采用集中拌和站搅拌，罐 车运输，吊车吊运料斗将混凝土送入模。 混凝土由高处落下的高度不得超过 2m， 超过 2m 时采用串筒，避免离析。砼拌和时要根据现场砼浇筑的速度控制。浇筑 时水平分层，分层厚度控制在30cm之内（分层方法采用在模板上红漆标线法）， 必须在下层砼初凝之前完成上层砼浇筑， 而且在振捣上层时插入式振捣棒必须插 入下层砼5- 10cm，以使上下层砼连成整体。砼振捣时，采用 50棒，振捣间 距控制在振捣棒作用半径的 1.5 倍，每层振捣时振捣棒均垂直插入砼中， 缓慢拔 出，严格按振捣间距均匀振捣，防止过振或漏振。振捣时严禁振动钢筋及模

17、板， 棒离模板间距 5 厘米，振捣以砼不再下沉，不在溢出气泡，表面充分泛浆为度。5.1.2 浇筑应连续进行，在浇筑过程中，应派专人检查模板的稳固性，注意 是否出现跑模、涨模、漏浆等现象，并随时观测模板，发现有变化，及时发现及 时采取措施纠正，加以调整，做到未雨绸缪、防患于未然。5.2 混凝土的养护混凝土浇筑完成后， 在初凝后尽快采用覆盖和洒水养护， 覆盖时不得损伤或 污染混凝土的表面。混凝土面有模板覆盖时， 应在养护期间经常使模板保持湿润。 当气温低于5C时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。混凝土的洒水养护时 间一般为 7 天，可根据空气的湿度、温度和水泥品种等情况，酌情延长或缩短。 每天洒

18、水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。6桥墩实测项目墩、台身实测项目项次检杳项目规疋值或允许偏差1混凝土强度（MPa）在合格标准内2断面尺寸（mm± 203轴线偏位（mm104顶面咼程（mm± 105节段间错台（mm56预埋件位置（mm104、盖梁4.1在盖梁施工前，使用全站仪对墩柱中心位置、墩柱顶面高程进行施工测 量，保证定位准确。4.2墩顶凿毛对墩柱顶进行凿毛处理，凿除顶部的水泥砂浆和松弱层，至露出混凝土粗骨 料为准，并用水冲洗干净。4.3抱箍安装4.3.1抱箍安装时在抱箍墩柱之间加一层10mm厚的橡胶垫，增加包箍与墩柱之间的磨擦力，不啃伤墩柱砼。4.3.2抱箍

19、螺栓使用前必须检查其是否有缺陷。只要发现有缺陷坚决不能使 用。4.3.3抱箍安装时，在抱箍下至少安装 3根销子，增强抱箍的安全性。4.3.4待抱箍安装后再架设承重横梁。承重横梁采用工字钢安装在承重抱箍 的牛腿上面，为防止工字钢侧向倾覆，两根工字钢之间用16mn对拉螺杆穿过工字钢腹板连接，内侧用钢管支撑，对拉螺栓穿过钢管。工字钢上面放一排长4米10X 10cm的方木，方木间距不大于30cm,并与工字钢绑扎牢固。4.4架设底模待抱箍安装完毕后开始架设底模，用吊车把拼装好的底模安装就位，待测量 人员对底模高程复测后调整底模至设计标高，调整好后对底模进行固定。盖梁底 模标高安装施工误差不应大于土 5m

20、m轴线偏位误差不应大于10mm模板接缝间要垫3mm厚的橡胶条,防止接缝漏浆造成砼面色差或麻面。底模架设完成后，经 现场监理确认后方可进行下道工序。4.5钢筋制作安装4.5.1钢筋骨架预先在现场绑扎好，再用吊车吊装至盖梁底模上。安装好的 钢筋骨架要顺直，主筋及弯起筋的位置、尺寸严格按设计要求，用I级钢筋制作 时，其末端应做弯钩，弯钩的长度应大于受力主筋直径，且不小于其直径的2.5倍。钢筋笼绑扎时接头错开布置，同一断面的接头不超过该截面钢筋总数的50%接头断面距离不小于35倍的主筋直径。钢筋焊接采接焊时，双面焊接长度不小 于5倍的钢筋直径，单面焊接度不小于 10倍的钢筋直径。吊装至盖梁底模上后 需

21、交错放置混凝土垫块，以确保达到钢筋保护层的厚度。4.5.2安装完成后要求：钢筋加工及安装实测项目项次检杳项目允许偏差1受力钢筋间距（mm）两排以上排距± 5同 排梁板、拱肋± 10基础、锚碇、墩台、柱± 202箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）± 103钢筋骨架尺寸（mm）长± 10宽、咼或直径± 54弯起钢筋位置（mm）± 205保护层厚度（mm ）柱、梁、拱肋± 5基础、锚碇、墩台± 10板± 34.6安装盖梁侧模、端模侧模、端模使用前进行调校并除锈，安装前均匀涂刷脱模剂，侧模整体拼装后，模板外侧分上、中、下布置 3道横梁，竖向布置间距80cm双排钢管，采 用巾16对拉螺杆固定。模板之间的接缝要紧密，加垫橡胶条防止不漏浆。模板 各部位支撑、拉杆要稳固。侧模、端模安装完毕后由测量人员测出模板标高，并 推算盖梁标高，标识盖梁顶浇筑位置。完毕后检查几何尺寸、轴线位置、顶面高 程、模板牢固，确保其位置正确不发生变形，做到不跑模、不漏浆、不错位。并 请监理工程师检验，检验合格后进行混凝