模具维修培训教材

1、模具维修工岗前培训教材目录岗位职责岗位目标及考核标准塑料模具基础技术知识介绍模具故障处理相关要求及流程介绍相关文件了解第一章、岗位职责一、负责每天对在机台上生产的模具进行巡查，检查每个模具的生产情况，是否正 常，发现模具有有问题时，及时进行处理。确保每副模具生产的产品符合品质 要求。二、对每天出现故障的模具及时地根据需要进行修复，确保修复后的模具符合品质 要求。恢复模具的原始状态。三、对于修模具所需的各种零件，修模材料及时地申请购买，并跟踪零件到位的进 度，确保不影响模具的修复，保证生产的正常进行。四、对于长时间没有生产的模具进行系统地有计划地保养，定期拆卸模具进行全面 维护保养。五、对于因自

2、行无能力修复的模具，及时地提出到工模部修理，并相关工程师一起 确定最佳维修方案。六、负责模具维修费用的管控，节约开支。七、负责对每天的维修及模具保养的记录，并建档。确保相关模具生产资料的完 整。八、负责对生产中因模具本身的缺陷而造成无法正常生产，或生产成本高，通过对 模具的改善能够达到正常生产要求的模具提出解决方案，并组织实施。九、参与对新品模具的验收，并提出意见。第二章、岗位目标及考核标准岗位总系 数指标项（内容描述）权重 比例考核方法考核 部门模具 维修 工0注塑厂绩效标准30%按照公司对注塑厂的考核标准注塑半成品入库 量15%以400吨为标准，实际入库量低于 标准时按比例打折，头际入库量

3、超 出标准时每超出一吨考核系数增加 一个百分点重大人为模具损 坏事故15%10对应系数01.5模具故障维修时 间20%260280300320350400对应系数1.51.210.80.50模具维修费用（元/吨）20%505560657080对应系数1.51.210.80.50第 三章塑料 模 具基 础 技 术知 识 介绍第 一 节 塑 料一、塑料的分子结构：塑料主要成份是树脂，树脂有天然树脂和合成树脂两种。二、塑料的成份：1、 树脂：主要作用是将塑料的其他成份加以粘合，并決定塑料的类型（热 塑性或热固性）和主要性能，如机械、物理、电、化学性能等。 树脂在塑料中的比例一般为 4065%。2、填

4、充剂：又称填料，正确地选择填充剂，可以改善塑料的性能和扩大它的使用范围。3、增塑剂：有些树脂的可塑性很小，柔软性也很差，為了降低树脂的熔融粘度和熔融溫度，改善其成型加工性能，改进塑料的柔韧性，弹性以及其它各种必要的性能，通常加入能与树脂相容的不易挥发的高沸点的有机化合物。這类物抽称增塑剂。 增塑剂常是一种高沸点液体或熔点固体的酯类化合物。4、着色剂：又称色料，主要是起美观和装饰作用，包括涂料两部分。5、稳定剂：凡能降缓塑料变质的物质称稳定剂，可分光稳定剂、热稳定剂、抗氧剂。6、润滑剂：改善塑料熔体的流动性，减少或避免对设备或模具的磨擦和粘附，以及改进塑件的表面光洁度。三、塑料的工艺特性：塑料在

5、常溫下是玻璃态，若加热则变成高弹态，进而变成粘流态，从而具有优良的 可塑性，可以用许多高生产率的成型方法来制造产品，這样就能节省原料、节省工时 ，简化工艺过程，且对人工技朮要求低，易组织大批量生产。1、收缩率或称缩水率。设计前一定先问供应商的缩水率，模具设备时采用计算收缩 率=常温模具尺 寸-常温塑件尺寸2、比容和压缩率。3、流动性。是塑料成形中一个很重要的因素，流动性好的易長毛边，设计时配合的 间隙，气槽的深度等要根据不同材料的流动性设计尺寸。4、吸湿性、热能性及挥发物的含量。吸水的塑料有的在塑料成型后直接放于水中让 它吸饱水后再进行使用，有的塑料吸湿性特別大，比例有 1 : 1005、结晶

6、性。6、应力开裂及熔体破裂。7、定型速度。四、塑料种类:1、热塑性塑料:这类塑料的合成树脂都是线型或支链型高聚物，因而受热变软，甚 至成为可流动的稳定粘稠液体，在此状态时具有可塑性，可塑制成一定形状的塑件， 冷却后保持既得的形状，如再加热又可变软成另一种形状，如此可以进行反復多次。 这一过程中只有物理变化，而无化学变化，其变化是可逆的。(反復多次成型) 塑料种类：a聚氯乙烯(PVC)产量大，有毒不能用作食品包装。b聚苯乙烯(PS)是最早的工业化塑料品种之一。c聚乙烯(PE)d、聚炳烯(PP)e尼龙(PA)f、聚甲醛(POM)g聚碳酸脂(PC)可用于食品包装，镜片。h、 ABS 塑料I、聚砚(P

7、SU)j、聚苯醚(PPO)k、氟塑料I、聚酯树脂n、有机玻璃(PMMA )2、热固性塑料:这类塑料的合成树脂是体型高聚物，因而在加热之初，因分子呈线 型结构具有可熔性和可塑性，可塑制成一定形状的塑件，當继续加热时，分子呈现风 状结构，当温度达到一定程度后，树脂变成不溶和不熔的体型结构，使形状固定下来，不再变化。如有加热也不软化，不再具有可塑性。在一定变化过程中，既有物理变 化，又有化学变化，因此，变化过程中不可逆的。（一次成型）种类：A、酚醛塑料PFB、氨基塑料C、环氧树脂EPD、酚醛塑料（PF）又称电木，用于电器开关，为热固性塑料第 二 节通用 注 射 成型 系 统及工 作 循环一、通用注射

8、成型系統，是指热塑料的通用注射成形系統，其包括用来成型的和最后 成型好的塑件，以及用来保证塑件成型的注射机和注射模具组成。常用注射成型系統：1、机身 2、电机及油泵 3、注射油缸 4、齿轮箱 5、齿轮传动电机 6 、 .料斗 7、螺杆 8、加热器 9、料筒 10、喷嘴 11、定模固定板 12、 模具 13、导柱 14、动模固定板 15、合模机构 16、合模油缸 17、螺 杆传动齿轮 18、螺杆花键 19、油箱 。重点：1、料斗 干燥、储料作用（一般在成型之前要对塑料作干燥）。2、螺杆 核心部位，起混料、碾料、产生压力、推料等作用。3、喷嘴 与模具上的主胶道相连接 。二、塑胶成型种类：射出成型、

9、压铸成型、吸塑成型、吹塑成型、发泡成型、挤压成 型等。三、 工作循环：计量 塑化 注射充模 保压增密 制品冷却 开模 顶件 取件 合模 后加料四、1 、单色模具注射机分立式、卧式、角式等。2、单色多模注射机。3、多色单模注射机。4、多色多模的注射机。立式注射机：料斗在上面，母模在上，公模在下，开模时母模上开，公模不动。四、注射机装置部分技术参数:1公称注射量(g或m3)2、注射压力 (Pa)3、注射速度4、成型時間5、背压6、螺杆转速7、注射行程8、喷嘴接力9、加热功率10、喷嘴温度11、料筒溫度12、喷嘴球半径13、喷嘴孔直径14、螺杆直径15、螺杆有效长度16、螺杆长径比17、螺杆的压缩比

10、五、合模装置部分技术参数：1锁模力(合模力)，是指注射机的合模机构对模具所能施加的夹紧力(KN)2、合模速度 (m/s) 动模转动最高速度。3、开模力 (KN) 为取出制品，模具开启的最大力。4、开模速度 (M/S) 开模时，动模移动速度。5、顶出力 (KN) 顶出装置的最大推力。6、模温控制参数C),模具要求恒定的温度值。7、合模装置的基本尺寸。第 三 节塑料 件一、塑件的基本內容1、立体空间內容，几何结构，尺寸及精度。2、塑件表面的內容、标记、符号、文字、表面图案、图形、粗糙度。3、静态、动态性能，机械、物理、化学等性能。4、环境、人机工程。5、塑料的选择。6、成本、价格。7、成型模具及成

11、型方法实现的可行性，经济性等。二、几何结构及尺寸精度1、结构包括內部结构和外部结构的设计。1-1、形状：塑件的形状应尽可能保证有利于成型原則。1-2、脫模斜度：由于塑件冷却后产生收缩，会使塑件紧紧包住模具型 芯和型腔中的凸起部分（主要包模仁），为了便于取出塑件，防止 脱模时撞伤或擦伤塑件，设计塑件时，其內外表面沿脱模方向均应 具有足夠的脱模斜度。在设计时，应注意以下几个方面：a压缩成型较大的塑件时，要求內表面的脱模斜度大于外表面的 脱模斜度。b常用脱模斜度值为1°1.5 °也可小到0.5 °c、对于高度不大的塑件，可不取脱模斜度。1-3、壁厚：塑件的壁厚与使用要求

12、及工艺要求有关。a在塑模成型上，壁厚过小，熔融塑胶在模具型腔中的流动应力 较大。b壁厚过大，会造成用料过多，增加成本，且会给成型工艺帶来 困难 。在塑件上还会产生气泡，缩孔、凹痕、翘曲等，影响产品外 观。c、在成型工艺上还要求塑件各部位的壁厚尽可能均匀。1-4、加强筋：它是塑件中经常会用到的增加塑件强度的方法，其优点 a使塑件壁厚均匀，即节约了材料，又提高了强度，还可避免 塑件中外观缺陷。b、增加塑件的刚性。c、沿料流方向的加强筋还能降低塑料的充模应力。 加强筋的设计要求：a为了增强塑件的强度及刚性，加强筋应设计得矮一些，多一些为好。b、加强筋之间的中心距应大于两倍的壁厚。c、对于薄壁塑件，也

13、可将其设计成球面或拱曲面形状。1-5、支承面：以塑件的整个底面作为支承面是不合理的。通常利用的 是边框支承或底脚支承。1-6.、圆角：塑件上除了使用上要求必须采用尖角之外，其余所有转角 处均应采用 圆弧过渡，因为尖角处易产生应力集中，影响塑件强度。采用圆角的优点主要有两方面：a避免应力集中，提高了塑件强度及美观。b模具在淬火和使用时不致因应力集中而开裂。1-7孑L：塑件上的孔是用模具的型芯来成型的，在设计上应注意 以下几点：a孔应设置在不易削弱塑件强度的地方。b在孔之间及孔与边缘之间均应有足夠的距离（一般应大于 孔径）。c 对于盲孔，在挤塑或注射成型时，其孔深不得大于孔径的 4倍。1-8合页的

14、设计：合页的设计主要有以下几点： a 对于塑件本身壁厚小的中间薄膜处应相对薄，壁厚大的， 薄膜处应 厚一些，但不得超过 0.5mm。 b 合页部分的厚度应均匀一致。 c 成型时，塑料必须从塑件本身的边通过中间薄膜流向另一 边，脱模后立即折曲几次。1-9、止转凸凹：塑件上设计的止转凸凹一般是为了便用握持和塑件 成 型后易于拧出，在设计时应当注意：凸凹纹方向与脱模方向一致 性及 模具便于加工性。1-10 螺纹：a塑件上的螺纹可以模塑时直接成型，也可在模塑后机械加工成 型。b、模塑的螺纹其外螺纹直径不宜小于 4mm，內螺纹直径不宜小 于 2mm，精度不高于 3 级。c、为防止塑件上螺孔的最外围螺纹崩

15、裂或变形，应使孔始端有一 深度0.20.8mm的台阶孔，螺纹末端也不宜延伸到与底面相接。1-11.齿轮：a齿轮各部分的尺寸有如下的规定：a-1、轮缘宽度最小为齿高的3倍。a-2、辐板的厚度应等于或小于轮缘厚度。a-3、轮殼厚度应等于或大于轮缘厚度。a-4、轮殼外径最小应国轴孔径的1.53倍。a-5、轮殼长度应相当于轴径。b、在设计齿轮时，还应注意：b-1、尽量避免截面的突然变化。b-2、尽可能加大圆角及圆弧过渡的半径。b-3、轴与孔尽可能不采用过盈配合，可采用过渡配合。1-12、嵌件：1、嵌件的用途：a、.增加塑件局部的强度、硬度、耐磨性、导电性、导磁性。b、增塑件的尺寸和形状的稳定性，提高精

16、度。c、降低塑料的消耗及满足其它多种要求。2、嵌件表面形式：菱形滚花、直纹滚花、六边形、切口、打孔、 折弯、压偏等。3、嵌件的设计要 ' 求：3-1、为了防塑件应力开裂，嵌件周围的塑料层应有足夠的厚度， 同时嵌件本身结构不应帶有尖角。3-2、单侧帶有嵌件的塑件，因两侧收缩不均勻，造成很大的內应力，会使塑件产生弯曲或断裂。3-3、为了防止嵌件受到塑料流动压力产生位移或变形，嵌件应牢 固固定在模具內。 3-4、嵌件设计应尽量用不通孔或不通螺孔。 3-5、为了避免鼓胀，套筒嵌件不应设置在塑件的表面或边缘附 近。3-6、为了提高嵌件装在模具里的稳定性，在条件许可时，嵌件上 应有凸缘，并便其凹入

17、或凸起 1.52mm。 3-7、当嵌件自由伸出长度超过嵌件支承的直径 2 倍时，垂直于压 塑方向的嵌件应有支承柱。 3-8、当嵌件为螺杆时，光杆部分与模具的配合部分应具有 IT9 级 精度的间隙配合。 3-9、为了使嵌件与塑件牢固地连接在一起，嵌件的表面应具有止 动的部分，以防嵌件移动。第 四 节 塑胶 模 具 的基本 结 构塑胶模具根据总体功能结构可分为：成型系統，浇注系統，排气系統，冷 却系統，顶出系统等一、浇注系統：定义：模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。其由主流道、分 流道、浇口及冷料穴组成。相关的一些中英文对照CAV.NO 第几号模穴 RUNNER 浇道GATE 浇口C

18、AVITY 型腔（一）、主流道：1、定义：主流道是指从注射机喷嘴与模具接触的部位起，到分流道为止的这 一段。2、设计上的注意事项：（1）、主流道的端面形状通常為圆形。（2）、为便于脱模，主流道一般制作都帶有斜度，但如果主流道同时穿过多 块板子时，一定要注意每一块模板子上孔的斜度及孔的大小。（3）、 .主流道大小的设计要根据塑胶材料的流动特性来定（4）、主流道在设计上大多采用圆锥形 .制作时要注意： A 、小端直径 D2=D1+ （ 0.51mm）B、小端球半径 R2=R1+ （12mm）（其中D1、R1分別为注射机射出口的直径及注射头的球半径 ）3、浇口套 由于主流道要与高温塑料及喷嘴接触和碰

19、撞，所以模具的主流道部分通常设计 成可拆卸更换的衬套，简称浇注套或浇口套（ 1 ）、其作用主要为：A、使模具安装时进入定位孔方便而在注塑机上很好地定位与注塑机喷嘴孔吻 合，并能经受塑料的反压力，不致被推出模具B、作为浇注系統的主流道，将料筒內的塑料过渡到模具內，保証料流有力畅 通地到达型腔，在注射过程中不应有塑料溢出，同时保证主流道凝料脱出方 便。（ 2）、结构形式有整体式和分体式 整体式：即台肩与构成主流道部份做成一体 分体式：即台肩与构成主流道部份分开制作 日本的工业标准： JIS 中国的工业标准： SJB（二 ）、分流道： 定义：主流道与浇口之間的一段，它是熔融塑料由主流道流入型腔的过渡

20、段也 是浇注系統中通过断面面积变化及塑料转向的过渡段，能使塑料得到平稳的转 换。1 、截面设计A、一般设计截面为圆形B、从加工方便性来看一般設計设计为 U形，V形，梯形，正六边形C、分流道的断面形状及尺寸大小，应根据塑件的成型体积，塑件壁厚，塑件 形状，所用塑料工艺特性，注射速率，分流道长度等因素来确定。2、分流道的布置形式有平衡式进料和非平衡式进料两种形式。平衡式进料就 是保证各个进料口同时均衡地进料，非平衡式进料就是各个进料口不能同时均 衡地进料，一般要做模流分析来进行评估。（三 ）、 浇口1、定义：浇口又称进料口或內流道。它是分流道与塑件之间狭窄的部份，也 称浇注系统最短小的部份；2、作

21、用：能使分流道输送过来的熔融塑料的流速产生加速度，形成理想的流 态，顺序，并迅速地充满型腔，同时还起着封闭型腔防止熔料倒流的作用，并 在成型后便于使浇口与塑件分离。3、浇口的形式：1、侧向浇口：內侧浇口普通侧浇口（边缘浇口）：外侧浇口扇形浇口：常用来成型宽度较大的薄片状塑件 平缝式浇口 护耳式浇口隙式浇口一般点浇口2、点浇口：潜伏式浇口（我公司大多采用此种方式）盘环型浇口轮辐式浇口爪形浇口圆环 形浇口3、浇口位置的选择（ 1 ）浇口选择有阻挡物最近的距离。（2）浇口的尺寸及位置选择应避免产生喷射和蠕动。（3）浇口应开设在塑件断面最厚处。（4）浇口位置的选择应使塑料流程最短，料流变向最少。（5）

22、浇口位置选择应有利于型腔內气体的排出。（6）浇口位置的选择应减少或避免塑件的熔接痕增加熔接牢度。(7) 浇口位置的选择应防止料流将型腔，型芯，嵌件挤压变形。(四)、冷料穴1、结构：冷料穴是用来储藏注射间隔期间产生的冷料头的，防止冷料进入型 腔而影响塑件质量，并使熔料能顺利地充满型腔，冷料穴又称冷料井。2、拉料形式：( 1 )鉤形(工形)拉料杆( 2)球形拉料杆3、圆锥形拉料杆4、拉料穴：A.带顶杆； B.不带顶杆第五节 一般凹模的结构要求一、模具分型面及型腔数量如何确定的：1 、分模面的确定从分模面与开模的方向来看，有平行于开模方向，垂直于开模方向，与开模 方向成斜角。2、分模线：分模线不要影

23、响产品外观应尽量选择在产品棱边上。 产品的外表面是由母模制作，产品的內表面是由公模仁成型制成。3、型腔( cavity )数量的确定：3-1、是根据所用注射机的最大注射量确定型腔数量的。(切记算出之数值不能四舍五入 ,只能取小 )。3-2、根据注射机的最大锁模力确定型数量。3-3、根据塑件精度确定型腔数量。3-4、根据经济性确定型腔数。 备注：注射机的规格主要是用机器吨位或锁模力，另一种是用注射 量确定。二、一般母模结构的设计： 凹模是成型产品外形的主要部件。 其结构特点：随产品的结构和模具的加工方法而变化。镶拼的组合方式的优点：对于形状复杂的型腔，若采用整体式结构，比较难加工。所以采用组合式

24、的 凹模结构。同时可以使母模边缘的材料的性能低于母模的材料，避免了整体式 凹模采用一样的材料不經濟，由于凹模的镶拼结构可以通过间隙利于排气，头 减少母模热变形。对于母模中易磨损的部位采用镶拼式，可以方便模具的维修 ，避免整体的母模报废。镶拼的组合方式的缺点： 组合式凹模的刚性不及整体式的易在塑件表面留下痕迹，模具结构比较复杂。 （镶拼式的结构可以平衡变形量 ）。1、整体式凹模a、完全整体式母模： 它是由整块材料制作而成，这种结构比较简单，不易变形产品的质量好，如果产品塑件比较复杂，采用一般的加工方法制造母模型腔就较困难。所以完全 整体式的适合简单的塑件。b、整体嵌入式母模块：它属于一种完全整体

25、式凹模的演变，即将完全整 体式凹模变为整体式凹模 块直接嵌入到固定板中，或先嵌在模框中模框在嵌到固定板中的形式。固定板 、模框 、垫板2、完全整体式凹模块 +局部镶拼嵌入，是在守全整体式凹模块或整体 嵌入式凹模块的易损坏的部位及难加工的部位第六节 模具成型部件的 要求一、 分模面的确定 为了将塑件和浇注系统凝料等从密闭的模具內取出，以及为了安放 嵌件，将模具适当地分成两个或若干个主要部分，这些可以分离的接触表面，通称为 分模面。分模面的表示方法：1、模具分开时，分模面两边的模板都作移动；2、模具分开时，其中一方模板不动，另一方模板作移动A 、分模面的数目有：单分模面、双分模面、多分模面B、分模

26、面的形状有：平面、斜面、阶梯面、曲面C、分模面与开模方向关系有：平行于开模方向、垂直于开模方向、与开 模方向成一斜角选择分模面考虑原则：1、塑件质量考虑，确保塑件尺寸精度A、同轴度要求的部份应在公模內成型，若放在公母模內成型，会因合模 不准确而难于保证同轴度B、选择分模面时，应考虑减小由于脱模斜度造成塑件大小端尺寸差异， 若模窝设在公模，会因脱模斜度造成塑件大小端尺寸差异太大，当塑件不允许有较 大的脱模斜度时，采用这种结构使脱模困难，若塑件外观无严格要求， 可将分模选在塑件中部，它可采用较小的脱模斜度有利於脱模 。确保 塑件表面要求：分模面尽可能选择在不影响塑件外观的部位以及塑件外 观的要求

27、。2、注射机技术规格考虑：A、锁模力考虑：尽可能减少塑件在分模面上的投影面积。当塑件在分型面上的投影面积接近于注射机的最大注射面积时，有产生溢 料的可能，模具的分模面尺寸在保证不溢料的情況下，应尽可能减 少分模面接触面积，以增加分模面的接触压力，防止溢料，并简化 分模面的加工B、模板间距考虑：分模面的确定要保证公母模开模行程最短3、模具结构考虑：A、 尽量简化脱模部件a、为便于塑件脱模，应使塑件在开模時尽可能留在公模，只要使 塑件与公模的结合力大于塑件与母模的结合力即可，尽可能使塑难 看 与母模之间有一定的结合力，而不要把塑件与模具的结合力都放 在公模b、当塑件的外形简单，但內形有较多的孔或复

28、杂孔时，塑件成型 后必然留在模仁上，此时模窝可设在母模上，开模后可用推板顶出 塑件，若模窝设在公模上，使脱模困难c、当带有金属嵌件时，因为嵌件不会收缩包紧模仁，所以模窝应 设在公模，否则开模后塑件留在母模，使脱模困难d、若塑件的模仁对称分布时，应迫使塑件留在公模上，采用顶管 脱模e、若塑件有侧孔时，应尽可能将模仁设在公模部份，避免母模抽 芯，否则造成脱模困难B、 侧抽芯机构考虑a、 应尽量避免侧抽芯机构，若无法避免侧抽芯，应使抽芯尽量短 b、 由于斜滑块合模時锁紧力较小，对一投影面积较大的大型塑 件，可将塑件投影面积大的分模面放在公母模合模的主平面上，而 将投影面积较小的分模面作为侧向分模面，

29、否则斜滑块的锁紧机构 必须做得很庞大，或由于锁不紧而溢边。C、尽量方便浇注系統的布置：分模面的确定不妨碍浇注系統的正 常开设。D 便于排气：为了有利于气体的排出，分模面尽可能与料流的末 端重合E 便于嵌件的安放：当分模面开启后，要有一定的空间安放嵌件 F 模具总体结构简化，尽量减少分模面的数目，尽量采用平直分 型面。还应考虑模具是否便于加工，便于成品取出，还有分模面应 尽量选择在产品的棱线上面4. 模具制造难易性考虑：能确保模具机械加工容易第 七 节 导向 系统及 模 具 零件 安装 的相 关 要 求一 锁紧零件 主要为內六角螺丝与沉头孔。其中螺丝有公制与英制之分，牙间角分別为 与 55

30、9;。书写方式： 公制 螺牙大径 *牙距 英制 外径尺寸 1英寸內螺牙个数 螺丝与沉头孔采用大的间隙配合 ,常用的沉头孔尺寸如下：60'规格沉头孔直径沉头孔深度过孔直径M24.53.02.5M36.03.53.5M47.54.54.5M59.05.55.5M610.56.56.5M813.58.58.5M1016.510.510.5M1218.512.512.5常用螺丝规格：规格沉头孔直径沉头孔深度过孔直径M23.83.02.5M35.53.53.5M47.04.54.5M58.55.55.5M610.06.56.5M813.08.58.5M1016.010.510.5M1218.01

31、2.512.5根据使用要求选择合适的螺丝。常规抬模孔选用粗牙，水塞为英制管螺 牙。二 模体概述 模体即常说的模架，是注射模的骨架。标准模架一般由母模板、母模固定 板、公模板、公模固定板、公模垫板、垫脚板、顶出固定板、顶出垫板、导 柱、导套 .复位拉杆等组成。模架中其它部分根据需要进行补充，如精定位装置 .支承柱等。三 固定板及垫板 固定板用以固定凸模或型芯、凹模、导柱、导套、顶针等。要求有一定的 厚度和强度。垫板是盖在固定板上面或垫在固定板下面的平板，它的作用是防止型芯、 凸模、导柱、导套、顶针等脱出固定板，并要承受一定的压力，因此它要具有较高的平行度 和硬度。垫板与固定板的连接方式常采用螺钉

32、连接，在需要保证固定板与垫板之间 的位置时，还要加销钉定位。四、支承件1、垫脚 它的主要作用是在动模座板和动模垫板之间形成顶出机构的动作空 间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。 结构形式有平行垫块与拐角垫块。2、支承柱 起顶出空间的补充支承和顶针固定板的导向作用。常采用圆柱形。 尽量均匀分布，一般应根据公模垫板的受力工作状况及可用的空间而定。五、导向零件作用：保证模具在进行装配和调模试机时，保证公 '母模之间一定的方 向和位置。导向零件应承受一定的侧向力，起了导向和定位的作用。 导向机构零件包括导柱和导套等。1、导向结构的总体要求（1）、导向零件应合理的均勻分布在

33、模具的周围或 *近边缘的部位，其中心至 模具边缘应有足夠的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后发生变 形。（2）根据模具的形状和大小，一副模具一般需要 2-4 个导柱。如果，模具 的凸模与凹模合模有方位要求时，则用两个直径不同的导柱，或用两个直径相 同，但错开位置的导柱。（3）由于塑件通常留于公模，所以为了便于脱模导柱通常安装在母模。（4）导柱和导套在分型面处应有承屑槽（5）导柱、导套及导向孔的轴线应保证平行（6）合模时，应保证导向零件首先接触，避免公模先进入模腔，损坏成型 零件。2、导柱的要求（1）有单节与台阶式之分（2）导柱的长度必须高出公模端面 6-8mm（3）导柱头部应有圆锥或

34、球形的引导部分（4）固定方式有铆接固定和螺钉固定（5）其表面应热处理，以保证耐磨。3、导套和导向孔（1）无导套的导向孔，直接开在模板上，模板较厚时，导向孔必须做成盲 孔，侧壁增加排气孔。（2）导套： 有套筒式、台阶式、凸台式（3）为了导柱顺利进入导套孔，在导套前端应倒有圓角 R。第 八 节模具 的 温度调 节 系 统与 排气 系统 的 要 求一、模具的温度调节系统模具的温度直接影响到塑件的成型质量和生产效率，所以模具上需要添加温度度 调节系統以达到理想的温度要求。温度调节系統根据不同的情況可以分為冷却系統和 加热系統两种。1、冷却系統：一般注射到模具內的塑料温度为 200摄氏度左右，而塑件固化

35、后从模具型腔中取 出时的温度在60摄氏度以下。热塑性塑料在注射成型后，必需对模具进行有效的冷 却，使熔融塑料的热量尽快伟给模具，以便使塑件可以冷却定型并可迅速脱模，提高 塑件定型质量和生产效率。对于熔融粘度较底，流动性较好的塑料，如聚乙烯、尼 龙、聚苯乙烯等，若塑件是薄壁而小型的，则模具可利用自然冷却；若塑件是厚壁 而大型的，则需要对模具进行人工冷却，以便塑件很快在模腔內冷凝定型，缩短成型 周期，提高生产效率。热传递的三种形式 ： 1、传导2、对流3、辐射冷却介质有冷却水和压缩空气，但用冷却水普遍得多。这是因为水的热容量大， 成本低，且低于室温的水也容易获得。用水冷却即在模具型腔周围或型腔內开

36、设冷却 水道，利用循环水将热量带走，维持恒温。一）冷却装置的基本结构形式1）简单流道式2 )螺旋式3 )隔片导流式(4 ) 喷流式(5 ) 导热杆(导热棒)及导热型芯式(二) 冷却装置分析1 ) 冷却装置设计的基本考虑(1) 尽量保证塑件收缩均勻，维持模具热平蘅(2) 冷却水孔的数量越多，孔径越大，对塑件冷却越均勻。( 3 ) 水孔与型腔表面各处应有相同的距离( 4)浇口处应加强冷却(5) 降低入水与出水的温差(6) 要结合塑料的特性和塑件的结构，合理考虑冷却通道的排列形式(7) 冷却水通道要避免接近塑件的熔接痕部位，以免熔接不牢，影响强度( 8) 保证冷却通道不泄漏，( 9 ) 防止与其它部

37、位发生干涉(10)冷却通道的进出口要低于模具的外表平面( 11 ) 冷却水通道要利于加工和清理2) 冷却装置的理论计算3) 冷却系統的零件 冷却系统主要用到以下几种零件1)水管接头(冷却水嘴)2)螺塞3)密封圈4)密封胶帶5)软管6)喷管件7)隔片8)導熱杆2、加热系統1) 电加熱 电加热为最常用的加热方式，其优点是设备简单 ,紧凑，投资少， 便于安装，维修，使用，温度容易调节，易于自动控制。其缺点是升湿缓慢，并有加 热后现象，不能在模具中交替地加热和冷却。2) 煤气和天然气加热成本低，但温度不易控制，劳动条件差，而且污染严重3、模具温度调节系统的外围设施主要为了确保温度调节系统的正常工作，服务于模具的温度调节系统。主要包括以下 几种装置：（1）循环冷却水塔（2）压缩空气系统（3）模温控制器（4）模温速冷机二、模具的排气系统1、排溢气要求排溢气是指排出充模熔料中的前峰冷料和模具內的气体等。广义的