大型往复压缩机组安装实践

1、化 工 装 置大型往复压缩机组装实践愿我的心血 点击你的灵犀 岳峰二零零四年七月二十五号之二零零四年八月二十日写作化工装置大型往复压缩机安装前言：本文主要针对M型、D型、H型、MH型压缩机组，压力在0.83.15MPa，往复压缩机组安装小结，总体施工方案的大纲应参照行标：HGJ206-92，化工机器安装工程施工及验收规范（中小活塞压缩机）执行，部分章节作重点提示，关键部位在这里按照施工程序逐步给予详细介绍，此小结具有文字性的手把手交流，遗憾不能在实际中讲解，往复压缩机的安装应注意以下几项1、垫铁的布置:地脚螺栓两侧，主轴受力部位，十字头受力部位，间距大于规定要求的部位；2、 所有螺栓的紧力:地

2、脚螺栓，轴瓦螺栓，缸体联结螺栓，大小头瓦联结螺栓，以及其它锁紧螺栓；3、 机组的对中，各联结部位几何尺寸:机组与其它部件的同心度，十字头的90度，大小头瓦的平行度，主轴瓦的平行度，滑道与机身的90度，多级缸的同心度等；4、 各部间隙：主轴瓦间隙，主轴瓦压盖紧力间隙，止推瓦间隙，大头瓦间隙，小头瓦间隙，小头侧间隙，十字头正反间隙，活塞前后间隙，截流轴套间隙等；5、 各密封装置及垫片：各段填料盒的检查，水压试验，填料盒密封垫片，高压主油器与缸体联结的密封垫片等；（小型压缩机组和老式低速的压缩机组在这里不作介绍），根据个人的基础知识去领会、参照执行。一、 施工前准备1、 机组本体及附属设备的各种合格

3、证明；2、 机组安装所需的各种图纸；3、 机组安装、使用说明书及装配记录；4、 准备相关规范、技术文件和施工方案，施工人员应吃透领会本机组的技术要求；5、 按照图纸装箱清单，汇同几方开箱核对机器的型号、规格、数量等的检查，并签字共同认可；6、 工作量：本体安装，高压注油管配制、附属设备安装完毕，具备开车条件、（其中不含本体工艺配管、低压油管、油循环、附属设备压力试验、汽缸同心度刮研）；7、 人员配置：6名钳工（不含起重工、电气焊工）；8、 日历工期：M型压缩机 230250工日/8小时 D型压缩机 230250工日/8小时 H型压缩机 280330工日/8小时 MH型压缩机 350400工日/

4、8小时9、 常用工具：车间天吊、匹配的起重工具、机组的专用工具、重型套板、0-25千分尺及轴瓦直径、小头销直径、配置相应的外径千分尺，内径量表、检测缸体内径的内径千分尺，深度尺、卡尺、条式水平仪、方框水平仪、合相水平仪等其它常用工具；10、 基础验收(1)、带套管的螺栓孔，基础地脚孔几何尺寸位置准确，不得碰螺栓；(2)、提前预埋的地脚螺栓，在可调范围内，不影响机组精对中即可；(3)、基础强度应达到设计要求，不得有空洞和裂纹；(4)、现场浇灌螺栓的螺栓孔，宜大不宜小，必须保证螺栓垂直、二次灌浆水泥标号应高于基础标号，一般在200#以上。二、机组安装1、垫铁窝位置的选择、应昼靠在地脚螺栓两侧，主轴

5、中心位置、滑道中心位置、垫铁组之间间距不应超过500mm；(1)、垫铁的大小应根据机组的大小来确定，垫铁长度一般不小于机座宽度的3/4（或是机座边线至螺栓孔中心距1.5倍，长度为宽度的1.31.6倍）；(2)、垫铁窝的水平度2mm/m，垫铁的高度30mm-80mm，斜垫铁的斜度1：20；(3)、垫铁间的无间隙检查：自由状态下用0.03mm塞尺不得进入，如间隙过大，满足不了技术要求，可用角向磨光机处理，通过平板粗研，接触面达50%以上即可；(4)、现场浇灌的地脚螺栓内应作麻面处理，增加二次灌浆层与地脚螺栓孔的接触强度，锚板螺栓应作防腐处理，螺栓紧固时应敲击锚板，以增强锚板与基础的接触面密实；(5

6、)、机身采用三点法粗平后，将高于基础标号的水泥对地脚螺栓进行浇灌，浇灌前应对地脚螺栓孔进行浸泡，时间不少于1小时，二次浇灌的水泥在2-4小时后即将固化，此时，将平、斜铁打入地脚螺栓两侧，（但不能破坏机身的水平），此时垫铁与垫铁之间，垫铁与机座之间的接触面密实，此法称为压浆法，在目前的施工中较为流行；（先用临时垫铁支撑机身，正式垫铁压在地脚螺栓灌浆料上，此时灌浆料还未完全固化，正式垫铁的打入只会使间隙紧密，不会上抬机身破坏水平）2、M型机组机身的精平(1)、精平前，应按厂家装配记号将机身上面横梁装上，并将螺栓紧固、防止机身精平时，受本体及中体地脚螺栓紧力影响，造成机身变形；(2)、轴向水平以瓦窝

7、为主，允许1#瓦方向高0.010.03mm，如图二-2-2所示：(3)、横向水平以中体滑道为主，允许往汽缸方向略高0.010.03mm；3、D型机身的精平(1)、机身精平前，应按厂家装配记号将横梁装上，并将螺栓紧固；( 2)、轴向水 平以瓦窝为主，允许1#瓦方向高0.010.03mm，如图二-3-2所示：(3)、横向水平以中体滑道为主，允许往汽缸方向略高0.010.03mm；(4)、D型机组机身就位精平紧固后，可通过1#瓦和5#瓦瓦窝的中心为准，拉钢丝线延伸出去，安装驱动电机的基座、电机定子、电机轴承座的同心度，为下一步精对中做好准备；(5)、D型机组电机主轴与转子主轴的联接是钢性联接，精对中

8、的偏差尺寸要求比较严格，因此在机组精对中时，先将主机轴瓦和电机轴瓦各部间隙调整好，止推铜环轴向位移间隙调整好，清洗干净，紧固好轴瓦螺栓，达到具备开车条件后（包括电机轴承），再进行主机与电机的精对中，以免精对中后，再紧固轴瓦螺栓时，造成对中后的位移；（轴瓦间隙全部调整好后，主轴与电机定子应视为定位固定完毕，其精对中自然已应该是完成了的，此时电机转子与定子之间的空气间隙，可以移动电机定子来找调整），电机定子与电机转子调节空气间隙，前后上下左右相等，允许上小下大，但总差不超过0.10mm。 (6)、有的D型压缩机的电机转子只有一个轴承座，一头是和压缩机主轴钢性联结，压缩机为基准机座，电动机与压缩机对

9、中前，应在压缩机机侧先制作一个临时支座，精对中完工，与压缩机主轴联结后，拆除临时支座，对中组合完成4、H型机组的精平(1)、机身精平前，应按厂家装配记号将横梁装上，并将螺栓紧固；(2)、先固定一侧机身作为基准机身，再找另一侧机身，如图二-4-2所示(3)、机身主轴方向水平，以两侧瓦窝为准，靠近电机侧，瓦窝可略低0. 01mm；(4)、机身横向水平在中体滑道上测定，机身两侧的中体水平应一致，气缸侧可略高0.01-0.03mm；(5)、两机身跨距，必须按照技术文件执行，主轴瓦窝横向错位不超过0. 02mm，两机身平行误差每m不超过0. 02mm；(6)、当主轴放入下瓦后，还应在主轴颈与机身的瓦窝侧

10、的机加工面上，利用内径量表和其他量具，再次检测主轴与基准机身和另一机身的平行，如图二-4-6所示：5、MH型机组的安装该机组由三大部件组成；低压端、驱动电机、高压端（如图二-5），在往复式压缩机组安装工艺中，是比较复杂的一种，难度较大，工作量也较大，该机组的特殊性是机身比较单薄，各级气缸组合件又比较重，一级气缸组合件约14吨，在组合各段中体支座和联结各级气缸时，很容易影响机组与电机的精对中，忽略了精对中的复查，将造成重大的返工。如果中体机座与七个气缸都紧固后，一旦对中出现了偏差，再要左右调节是比较困难的。所以该机组在施工中难度较大，工作量相对也较大，因为它增加了23列机身安装，相应的连杆、十字

11、头、活塞、汽缸、油路、附属设备安装，增加了四个大联轴器的安装，还增加了大小机身与电机的粗对中、精对中和下步中体、气缸组装时的对中复查，所以，是一般3M、4M、D型机组的工作量近一倍。二段一段三段七段四段五段六段 图二-5 以山东潍坊生建集团出产的6MD/20（50）机组为例，该机组安装难度之一：四个联轴器的组装，小联轴器规格为660mm，轴向长度为490mm,内孔为250mm；大联轴器和飞轮是一个整体，规格为直径1520mm，长度420mm,内孔直径为250mm。连轴器的过盈配合一般为0.060.08mm，联轴器的组装应精心组织、细心安排，一.吊装工具的准备；二.装配手段的工具准备；三.人员分

12、工明确，各就各位。在加热150的情况下，热胀间隙达到0.20mm,装配成功一个飞轮，在加热180的温度下，热胀间隙达到0.36mm，比较容易装配。难度之二：由于机组驱动机（电机）是在中间位置，小机身侧为：一、二段缸，大机身侧为：三、四、五、六、七段缸。该机组以电动机为基准机座，先将电机轴向和横向水平调整后，紧固电机，同步电机安装时，根据本电机的技术特性要求，在电机铭牌上，或技术文件上，如果明确标有电机转子磁力中心线。在安装电机时，特别是在确定电机与压缩机端面间隙时，必须先将电机转子中心位置确定好，严格控制转子轴向串动（因为在电机与压缩机对中精平时，将出现若干次电机与压缩机的360°同

13、步旋转，防止旋转影起的电子转子串动。）因磁力中心线控制不好，将给压缩机带来轴向拉力。特别是钢性联结的联轴器，其后果将不堪设想，如果是散装安装的电机，首先也应确定电机转子中心线，和定子中心线相吻合。四周空气间隙符合技术文件要求。允许上小下大，不超过0.10mm。开车前用稳钉固定控制。如果制造厂家调节好中心，电机又是在一个整体框座平台上。在检查电机转子与定子中心位置时，如图所示二-5-1所示，还可参照电机主轴轴颈上的加工部位，与两个轴承相等即可。1、先将电机上瓦打开，将电机转子两轴颈调节在两轴承瓦中心。然后用挡板在两个轴承座上将电机轴颈紧紧靠住。不让转子转动时左右串动。如图二-5-2所示，在电机就

14、位精平前，应先检查电机主瓦瓦背的接触面，下瓦下枕块的间隙0.010.03mm，轴瓦的顶间隙0.00120.0015/d，上瓦背的过益紧力为0.020.07mm，待压缩机与电动机对中时，在确保压缩机主推力瓦受力的情况下，测出的端面间距，将是准确的端面数据。为防止压缩机在精对中时轴向位移，对中时，将联轴器上的半圆垫圈板加上，并用螺栓带上，但不能紧固，用手拧紧即可。一个半圆板中间孔部位放上一个螺栓即可，如图二-5-3所示， 当压缩机与电机精对中完，地脚螺栓紧固后，将电机主瓦压板取掉，将电机主瓦正常清洗、装配、紧固。具备开车条件，再次和压缩机精对中，直至合格。再从两边对中大小机身，大小机身对中前，先将

15、机内的主轴瓦、推力瓦、连杆大头瓦、小头瓦间隙，小头瓦轴向间隙检查刮研出来，符合技术文件规定后 ，清洗回装，再将机身上部的机身连接方体，就位紧固，具备开车条件。一、二段低压机身（小机身）的主轴是整个机组的自由膨胀端，小机身的主轴窜量受大机身的轴向推力轴瓦控制，当小机身与电动机精对中时，务必将大机身的推力瓦上瓦卸下，装在小机身电机侧第二瓦上固定，由这个推力瓦上瓦将小机身主轴控制在机身中心位置，确保安装后的自由间隙。将滑道支座也紧固在滑道上，形成一个整体部件，在垫铁均匀受力的情况下，与电机进行精对中，直至对中合格（大小机身的对中不应超过三天）。此时选择任何一个滑道支撑座调节垫铁，紧固地角螺栓，在紧固

16、地角螺栓时，还应在滑道体中，通过水平仪观测滑道的水平度的变化，更重要的是要 观测联轴器上轴向表和径向表的变化。同心度在不超过技术文件规定下即合格，一个支撑座调整合格后，进行下一个对称支撑座的调节，紧固、对中、复查，其余支撑座按顺序往下进行，直至合格。中体支座紧固完工后，连接气缸，每连接一个气缸组合件后，应在连轴器上复查同心度，径向、轴向应符合对中要求，同样在滑道中，观测水平仪水平度的变化。避免造成重大的返工。这样，本台机组已基本上完工。剩余的工作也是和其他机组一样，进行相同的收尾，如果联轴器中带有盘车齿片和半圆垫圈板的结构。应检测其厚度差不超过0。02毫米，超差过大，严重破坏曲拐差和同心度，导

17、致曲轴弯曲与摇摆，烧瓦，严重时断轴。6、气缸安装(1)、气缸外观检查无缺陷，具有合格证明；(2)、气缸与中体接合面应无高点； (3)、气缸体水平度应与中体同步；(4)、气缸的径向位移和轴向倾斜见表二-5-4所示；气缸轴线与中体十字头滑道轴的同轴度偏差 表二-5-4（mm）气缸直径径向位移轴向倾斜1000.050.021003000.070.023005000.100.0450010000.150.0610000.200.08(5)、气缸支承块和气缸的支承面接触良好，机组运行时应摇摆自如，接触面应涂抹二硫化钼；(6)、气缸组装后的同心度检查，机组气缸的同心度是由制造厂家保证，根据多年复线检查，国

18、内各大压缩机厂家的制造技术，基本满足了现场的组对的技术要求，所以工程技术人员在编写施工方案中，没必要注明检查气缸的同心度，如甲方坚持检查，应注明每台机组，只作一列机身多节气缸的抽查，检查方法可采用钢丝拉线法，如缸体连接部位的径向，断面斜度超差，可再复查另一列多节气缸。施工队伍现场不太具备气缸断面的刮研工作，如确需刮研，由于制造厂家技术质量问题，责任分清，刮研费用向甲方另计；7、轴瓦的刮研(1)、清洗轴瓦瓦窝，光滑平整，不得有高点；(2)、清洗主轴瓦，不得有裂纹、气孔等缺陷，瓦口应平整，瓦背无高点；(3)、主轴轴颈应无碰迹高点，不得有裂纹，研磨轴瓦前，应用麻绳加油，拉磨抛光处理；(4)、M型机组

19、的轴瓦刮研难度较大：因为主轴和异步电机转子连成一个整体，形成一个T型结构，电机转子侧偏沉，如图二-6-4所示，而电机外侧又无轴承座，根据转子这种特点，设计一号瓦、二号瓦轴向面较宽，电机转子和主轴转子的重量主要由一号瓦来承受，二号瓦次之，静态时，电机转子的自重、主轴未端的自重，形成两端弯曲向下的弯曲曲线。主轴瓦的研磨刮研就是在这种静态下进行的，当主轴放入轴瓦上后，通过盘车自转，一号瓦研磨显示受力最重，二号瓦次之，三、四、五号瓦有可能出现悬浮现象，或者二、三号瓦接触痕迹最轻，在这种情况下，刮研出的五块主轴瓦，它的下瓦平面将不会在一个水平面上，上间隙调整好后，自然也出现一个弯曲的圆筒曲线，当机组运行

20、达到额定转速后，主轴将出现半矫直或矫直状态，此时，主轴轴颈与轴瓦下瓦的接触或上瓦，将出现不可预见的现象，直至过热、烧瓦，因此，在主轴瓦研磨中要提前考虑采取相应措施，克服静态造成的弯曲，现场处理时应首先检查曲拐差，根据上下曲拐差的数据，对二瓦、三瓦采取相应的外加力（施加外力的方法是在主轴上加辅助瓦来对主轴施加反向力），并涂抹红丹色，盘车检查着色情况，再根据检查曲拐差值，刮研相应轴瓦、调节曲拐差值达到所需数据。（曲拐上下差值不超过行程的万分之一）； 曲拐差是指曲拐与主轴的连接点处的张口大小尺寸，曲拐旋转一定的角度，张口的尺寸也不一致，其差值谓之曲拐差，原因是轴瓦不同心，造成主轴上下或左右受力不一致

21、，曲拐处受应力使其张口扩大或缩小；(5)、目前国内机组主轴瓦和曲轴大头瓦基本上都是采用薄皮瓦，巴氏合金层厚度在0.81.2mm之间，如果接触不好，或者间隙不够，我认为可以刮削，现场轴瓦刮研一般不会超过0.20mm，剩余的巴氏合金层足够成年的运转磨损，多年的经验证明，轴瓦的更换原因如下：A：长时间的磨损轴瓦间隙过大，大修更换；B：油路中断，轴瓦烧坏，紧急更换；C：由于受往复运动的冲击，轴瓦合金层造成碎块，需要更换；(6)、薄皮瓦另一特点，就是弹性较大，瓦背需有过盈量来紧固，保证它的稳定性，薄皮瓦装入上下瓦座后，不能低于上下瓦座平面，将一边压平，另一侧应高于瓦座水平面0.010.03mm。如图二-

22、6-6如示：(7)、轴瓦径向间隙检测可采用多种方法进行，根据现场所具备的条件和自己的爱好，但都必须要准确，（而且是在有紧力的情况下才是基本准确的），所以：任何一台机组的轴瓦间隙在检测前，应先检查此瓦的紧力，再进行轴瓦间隙刮研，加减调整；A：表测法，如图二-6-7-A所示，将上下瓦按规定力矩紧固后，用内径量表检测主轴瓦、曲轴瓦圆柱度与圆锥度，用外径千分尺测量轴颈尺寸，再用内径量表所测尺寸，减去外径千分尺所测尺寸的相对差，轴瓦尺寸大于轴颈尺寸，求出轴瓦所需的径向间隙；B：压铅法，如图二-6-7-B所示，这是比较通用的一种简易方法，在轴颈上横放两根0.5mm的铅丝，在瓦座水平面上两侧再根铅丝，紧固后

23、，再拆开测量铅丝厚度，轴颈上的铅丝厚于瓦座上水平面上的铅丝，这个差值就是轴瓦的间隙；C：我建议采用另一种压铅法，如图二-6-7-C所示，将瓦座水平面部位，改为固定厚度的临时垫铁，计算更简单，更准确；设：临时垫铁厚度=0.3mm间隙a=(A1+A2)/20.3mm(8)、轴瓦瓦背的过盈紧力也可按照图二-6-7-C执行，铅丝放在轴瓦的瓦背上，压出的铅丝厚度少于临时垫片厚度，这就是轴瓦的过盈紧力，一般为0.030.08mm；过盈量=0.30mm（1A+1B）/2(9)、受横向控制的上瓦盖如图二-6-9-1所示；在压瓦量时，应将0.5mm铅丝沿着半径轴向方位各放一根，压出的铅丝在检测顶部的上间隙的同时

24、，也可检测上瓦的两边侧间隙。压出的铅丝将是枣胡现状。如图二-6-9-2所示，如不符合要求可对轴瓦进行刮研，直至合格，主轴瓦下瓦刮研时，应同步将侧间隙检测刮研，主轴盘车旋转后，用塞尺检查侧间隙，两侧间隙的深度，间隙应基本一致，运行时，轴瓦受力才均匀。(10)、轴瓦的间隙调整：A：下瓦接触角度应在6090度角；B：轴向接触面不少于75%，接触点均匀；C：轴瓦径向间隙1.21.4d；（指上间隙）D：轴瓦侧间隙为径向间隙的一半，但在同一轴上的轴瓦侧间隙应相等，如图二-6-9-D所示；a=轴瓦顶间隙b1=b2=相等的深度，相等的轴瓦侧间c1=c2=相等的深度，相等的轴瓦侧间隙8、连杆大小头瓦的刮研在刮研

25、大头瓦和小头瓦时，千万不能破坏大头瓦与小头瓦的平行度，尽量利用现场自身手段，确保刮研工作顺利进行；(1)、连杆大头瓦的瓦量调节按照主轴瓦的方式进行；(2)、一般大头瓦的间隙小于实际需要间隙量，因此在刮研中，应先保留小头瓦侧作为基准面，一边着色，一边检查，确保大头瓦的圆柱度和圆锥度；(3)、根据螺栓力矩要求紧固，在曲拐轴颈上着色转动检查，研刮大头瓦多余的高点，达到一个理想圆度，最终组装连杆时，按照上下序号紧固螺栓；(4)、小头瓦刮研时，先保留大头瓦侧180°瓦面作为基准面，新的小头铜套瓦内径小于小柱销的直径，现场刮研调量时，用铜棒敲击小头销，往铜套里推进，一边进，一边退出研刮，在往里推

26、进时，应保持90°状态推进，在推进研刮中，还要用内径量表或内径千分尺跟踪检查，保证小头瓦铜套的圆柱度和圆锥度，当小头销全部进入铜套后，用着色法对铜套进行360°的研磨检查，消除高点，接触面均匀；(5)、小头销的上下锥度应和十字头上下锥度相吻合，现场组装前应着色检查、刮研，接触均匀，接触面应达60%以上，小头瓦间隙控制在0.60.7d；(6)、在机上组装后的连杆，应检查连杆大小头瓦在曲拐轴，十字头的控制下，能否自由摆动，先将曲拐轴盘向前后端，再轴向左右拔动连杆，左右运动自如，说明曲轴轴颈、十字头、小头销与大头瓦、小头瓦平行度较好，反之，如果拔动连杆费劲，或拔动后又反弹回来，这

27、个问题比较严重，起码平行度不好，或水平度不好，机组运行推力达到额定力后，会出现捍瓦和烧瓦现象，经盘车后，根据磨合情况进行修复，消除应力；(7)、连杆大头瓦在轴颈上轴向窜动，受轴颈两端圆弧面控制，H型机组连杆大头瓦轴向窜动受小头瓦铜套轴向侧间隙控制，小头瓦铜套与十字头内侧间隙值在0.40.8mm；9、D型机组的主瓦刮研，不太受电机转子的影响，基本上是平行受力，只要在轴颈上利用水平检测和曲拐差的数据上来考虑，它不存在M型机组那种结构，主轴存在一头沉的现象，只要水平一致，曲拐值不超差，5个底瓦的平等度合格，即可调节瓦量。主瓦间隙的调整，按照图二-6-9-D执行。10、H型机组的主瓦刮研，又参照M型机

28、组的轴瓦刮研进行，因为它的电机转子在主轴在两机身中心，造成主轴中心承重，形成一个中心向下的弯曲曲线，在研磨底瓦时，两列机身靠电机侧的主瓦受力较重，轴颈水平检查，会出现一个电机外侧高的现象，曲拐差也会出现上大下小的现象，因此在主轴底瓦的刮研时，应将主轴底瓦的曲拐差考虑进去；11、十字头的刮研和调校，十字头有两种，分为可调式十字头和不可调式十字头，小机组一般采不可调式十字头，由铸铁件整体加工而成，（磨损后增补其它耐磨材料）。大型机组一般都是采用可调式十字头，它是由可调滑板与本体组成，如M型、D型、H型机组，现场对可调十字头的滑板刮研和调校：(1)、根据电机的旋转方向，首先确定十字头的受力面，如下滑

29、板受力的十字头在调节中心高度时，应提前留出磨损量，实际轴心高度应高于中心高度0.030.05mm；(2)、上滑板受力的十字头，在调节中心高度时，静态下轴心高度应低于中心高度、中心高度值为十字头的间隙加上0.030.05mm（中心上下差值是十字头间隙的两倍）；(3)、滑板的研磨刮研在滑道中进行，为了进出机身滑道方便，可将上滑板卸掉，反之如果上滑板受力的十字头可将下滑板卸棹。十字头放至滑道后，应用角尺核查十字头与活塞杆连接部位的断面是否为90°。如果没有角尺，框式水平仪、块规等均可，进入滑道的十字头还应旋转角度来核查断面的90°，如图二-10-（3）所示，在检查断面90

30、6;时，应同时调整十字头的中心标高，和十字头中心在滑道里的中心位置，根据十字头的具体情况，留出相应的刮研量，达到理想的实际数据；(4)、滑板的刮研，必须将滑板与十字头紧固后方可进行，滑板整体接触均匀，接触面达40%以上即可； (5)、下滑板受力的十字头，中心高度调节完毕后，对上滑板的刮研，应在间隙控制下进行，用塞尺检查它的间隙平行差值，增减它的调节垫片，紧固螺栓后，确保间隙值的相等，十字头的间隙一般为0.00070.0008D（不可调的十字头间隙已由制造厂家保证）。12、活塞与活塞环(1)、活塞环应弹性自如，组装前应在汽缸里面作接触密封间隙检查（将活塞环放入汽缸内，作透光检查），如间隙大于0.

31、1mm，间隙大的活塞环则需修复或更换；(2)、活塞环开口间隙应按技术文件执行，如无规定，根据实际经验控制在汽缸直径的0.0040.005D；(3)、活塞环装入活塞环槽里后，应低于活塞环槽0.200.50mm；(4)、活塞环与活塞槽的侧间隙控制在活塞环厚度的0.005/=厚度；(5)、装入活塞中的活塞环，上下左右运动自如，不得有任何卡涩现象；(6)、紧固后的活塞应将安全垫翻起，带托瓦（或带支承环）的活塞应刮研加工，接触面积均匀，接触面达40%以上，刮研上下左右间隙，如图十一-6所示：A1=A2B1B2=0.20.3mm (7)、浮动活塞的装配，应检查球面接触均匀，无高点，球面间隙过大，会造成机械

32、运转撞击声，间隙过小，又易造成活塞过热或磨损，球面间隙一般控制在0.020.04mm；或是经验方法，用手托起后放开活塞慢慢滑下，（在有油膜的情况下，上下左右能摇晃动）；(8)、气缸的前后死点、一般为前后间隙的总和、前3=3/5，后2=2/5；铅丝压点的布置应在活塞两侧180°对称放置，如图二-11-8所示。13、活塞杆填料密封组装(1)、对密封组合件进行整体检查，如图二-12-（1）所示，按图核对组合件的先后顺序，核对润滑油孔畅通无阻，带冷却水的密封组件，还应检查上下水冷却通道的畅通；(2)、层与层之间接触面应平整，无高点，无划痕，应经住水压和油压的泄漏；(3)、密封环应在活塞杆上着色检查，接触均匀，接触面应达到70%以上，装入填料盒的密封环应低于密封盒，轴向间隙一般控制在0，060，10MM；(4)、截留轴套与活塞杆的径向总间隙不少于