半成品质量检验标准

1、半成品质量检验标准编制 审核 批准 受控状态 文件编号 发布日期 生效日期目的：明确钺金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下一道工序。适用范围：钺金车间加工的各工序，是对钺金车间加工产品的质量的控制。职责：1、钺金车间操作技术人员负责对钺金加工过程的产品的自检， 互 检。2、综合质检部在钺金车间的质检员负责对钺金生产加工的过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。3、综合质检部负责对不合格品的发现，记录并做标识隔离，组织 处理不合格品。4、生产部钺金车间参与不合格品的处理。5、采购部对进厂的钺金原料不合格品与供应商进行沟通。检测工具:5mne尺、200300卡尺、角

2、度尺、目测下料组1、 内装：先审图后施工，首先对工程项目的料厚，规格，领用数量进行审核后，严格按图纸要求进行下料。 标准件下料5件内的长w2000mm宽W1200 mm尺寸公 差控制在±0.51 5件以上的产品下料尺寸要完全跟图 纸一致，n 2000mm公差控制在±0. 8mm 非标件下料5件以内的长w2000mm W1200mm宽尺寸公 差控制在±0.81 5件以上的产品下料尺寸要完全跟图 纸一致，n 2000mm公差控制在± 1 nun标准件、非标件的下料毛刺公差控制在± 0. 3mm 标准件5件以内的产品对角线公差在±0. 5m

3、m 5件以上 的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产 品角线公差在± 1mm, 5件以上的产品对角线要完全跟图 纸一致，长度4000mmi宽度n 1300mm对角线公差± 3mm 表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辐印、波浪、变形 等。划伤、凹凸点宽度1mm,深度0.3mm,板面是w 2000mm,划伤、凹凸点宽度1.5mn深度 0.5mm,板 面是 n 2000mm标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5件须进行抽检每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。(10) 在原材料不够的特殊情况

4、下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。(11) 下好的半成品材料要轻拿轻放。(12) 样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求 的一致。(13) 外装； 先审图后施工，首先对工程项目的料厚，规格，领用数量进 行审核后，严格按图纸要求进行下料。 标准件5件以内的下料的w 2000mm长、宽w 1200mri尺寸公 差控制在±0.8mn 5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致， 2000mri公差控制在士 1nm 非标件5件以内的下料长w2000rm宽W1200mm尺寸公差 控制在±1mn,5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，20001Tm公差控制在

5、7;1.5 nm 标准件、非标件的下料毛刺公差控制在± 0. 3nrn 标准件5件以内的产品对角线公差在±1mn 5件以上的产 品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差 在±1.5mr, 5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致。2000mri的对角线公差在土 2- 3mn 表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辐印、波浪、变形等。 划伤、凹凸点宽度1m深度0. 3m板面是W2000mn划 伤、凹凸点宽度 1.5mm 深度0. 5mn 板面是n2000nm 每隔半小时对所下之料进行抽检。 每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同 一位置。同一批次、同一

6、编号、同一料厚度的下料时放置在一起。(10)在原材料不购的特殊情况下用其它料代替的时候需在板 面上做好详细的标注。(11)下好的半成品料要轻拿轻放。(12)样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求的 一致。三、切角(数控冲，普冲，雕刻，内装，外装通用)1先审图后施工，在切角前对上工序工件的表面质量，下料尺 寸做出最后的复检。2严格按图纸要求进行冲，切，雕、并错位冲角码孔，冲角码时 间距偏差土 5mm3冲，切，雕的长、宽尺寸公差控制在±0. 5mm4 表面无划伤、毛刺宽度 1mm,深度0. 5nm,板面是w 2000mm，划伤、毛刺宽度 1.5mm 深度0. 5mm，板面是n2

7、000mm5冲，切，雕时注意内装、外装的包角工艺处理。6在生产密拼的勾搭板时应采用长包短或短包长的工艺处理。7非标件要全检、标准件要进行三检的标准，（三检是，首检、 过程检验、最终检验）。8冲切样板的制作要专人负责生产。9标准产品上数控冲时应注意检查编程的图形跟生产图是否 一致，夹钳应夹尺寸，对冲好后的第一件产品进行检查后确认不无 误后方可批量生产。10非标产品上数控冲时应注意冲的正反方向及编号是否被冲 掉，如编号冲掉应及时用彩笔写上后补标签.而后检查所冲的每件 产品是否符合技术要求。11雕刻机在雕产品时应检查技术部提供的展开图是否跟生产 图的尺寸方向一致后方可生产。在雕刻时的边应无毛刺，雕好

8、后的 须检查尺寸，并注意方向，标签的贴法要统一。四、冲孔（外协冲孔，本公司冲孔）1先审图后施工，严格按图纸要求进行冲孔作业。2不能有多冲，少冲，冲变形等现象。3因铝的拉伸性冲好后的板面长、宽公差允许在+1.5mm4冲好后的板面要求无毛刺，并进行平直处理达到板面平整的 最佳程度。5冲孔后的板面油污要进行简单的处理。6冲孔板冲好后板面无压痕。五、辐弧（内装、外装通用）1严格按图纸要求的半径进行滚弧。2辑弧时注意正反滚的方向。3滚出来的弧一定要顺，不能有直线段，滚出来的半径与实际 半径小10mm为宜。4滚弧前要对滚铜上的杂质进行清理。5滚弧时要从大的半径逐步下调到图纸所要半径为止，并做到 是从大件到

9、小件或小件到大件的方式进行。6滚弧好的板面不能有滚铜印，并要对半径进行初娇，到烧焊, 粗磨后进行所要半径样板的娇直处理。六、折弯1、内装： 首先检查上工序冲切好的产品与图纸是否一致，在做好工作前 的准备时严格按图纸进行调机折弯。 做到无图纸不施工、不审图不施工、无上岗证不施工的三无原 则。 成型好的板面平整度公差2mn <2000mm, n2000mm的公差在 31Tm 4nmt 成型好的板5件以内的板面长w2000mm宽W 1200mm公差控 制在±0. 5mm, 5件以上的公差要与图纸相符，n2000mm的公差在土 1mm 密拼板的角度控制在88-89为宜，除特殊情况下（包

10、柱最佳 角度为88° ）。 成型好的板对角线公差在士 1mm 成型好的板非标件要全检、标准件要进行三检的标准，(三检 是，首检、过程检验、最终检验)。对有特殊技术要求的板成型好后要进行拼装检验。对以加工的产品数量要做上记录以方便查阅数量。(10)小角度5件以上的板要用折弯机折压而成。(11)大小角度的公差控制在士 1 °(12)对成型好的产品要轻拿轻放并放到指定位置。(13)样板的制作要专人负责生产,尺寸公差应与图纸尺寸公差一致, 表面要美观。2、外装：首先检查上工序冲切好的产品与图纸是否一致，在做好工作前 的准备时严格按图纸进行调机折弯。 做到无图纸不施工、不审图不施工、

11、无上岗证不施工的三无 原则。成型好的板面平整度公差2-3mm,长度W2000mn,宽度w1200nrn A2000mri的平整度公差在 3mm-4mm 成型好的板5件以内的板面长、宽公差控制在±1mm <2000mH 5件以上的公差要与图纸相符n 2000mm的公差在± 2mm 外装板的角度控制在90为宜，除特殊情况下(包柱最佳角 度为88° )。 成型好的板对角线公差在± 2mm 成型好的非标件要全检、标准件要进行三检的标准，(三检是， 首检、过程检验、最终检验)。对有特殊技术要求的板成型好后要进行拼装检验。对以加工的产品要做上记录以方便查阅数量

12、。(10)小角度5件以上的板要用折弯机折压而成。(11)大小角度的公差控制在±2°(12)对成型好的产品要轻拿轻放并放到指定位置。(13)样板的制作要专人负责生产,尺寸公差应与图纸尺寸公差一致, 表面要美观。七、烧焊1先审图后施工，严格按图纸进行焊接。2焊接前要对成型好的角度进行初矫，在焊接时要牢固、不得漏 焊、少焊、脱焊、裂缝、而且满焊要平整光滑。3焊接后不管是大角度还是小角度还是90都要进行角度娇 正。4图纸要求特殊焊接的要特殊焊接并确保质量。5焊接的配件公差不得超过± 2mm6样品要专人负责焊接并作满焊处理。7超大板组焊焊接时内须做点焊处理。8刨梢后的板在焊

13、接时不管长与短均做点焊处理。八、打磨1先审图后施工，严格按图纸要求对焊接好了的进行打磨处理。2要重点对焊接焊缝、满焊、表面有划伤、擦伤、凹凸不平等进 行打磨光滑平整。3满焊后的R角大小要打磨一致，密拼板满焊后的打成直角，外 装板打成圆角。4不焊接的勾搭板要进行措角处理。5内外装板打磨时要重点处理棱角或较难打磨到的死点。6打磨后的产品要外观完美，在放置产品时要轻拿轻放。7样品要专人负责打磨、抛光处理。九、组装1先审图后施工，严格按图纸要求角码高计划进行角码的安装， 角码安装的高度公差±1mn角码位置的误差在5nm内，殊角码要保 证其要求的高度。2角码采用的材料厚度要一样。3加强筋的安装要按图纸要求，位置和尺寸公差在5mn内，背筋 的力度不够时要增加并且保证板面平整面不变形。4加强筋的长度，腰行孔的打法，种钉的个数同一批板要一致。5加强筋的分布要均匀并在加筋时要注意避开编号。6根据种钉的实际材料厚度在种钉时对电流大小进行调节，注意 加筋后板面有无种钉印。7角码安装好后检测板的平整度，平整度公差1000W2mn但不 允许起波浪状。8娇正、拼装、检验后的板方可进入下工序作业十、抛光1先