塑料静电植绒工艺

1、塑料静电植绒工艺印花工艺：的主要缺点是热稳定性差, 受热易降解 , 软制品有增塑剂外迁之弊。对应变敏感 , 变形后不能完全复原, 且在低温下易变硬等, 但是随着深加工技术的不断发展, 其应用范围也越来越广1,2。本文将详细介绍薄膜静电植绒的工艺及控制要点, 并对产品所存在的问题进行探讨解决。1 静电植绒原理及其工艺流程静电植绒工艺可分成绒毛的前期准备和静电植毛两个阶段。其主要工艺流程如下:2 绒毛生产的控制要点及注意事项2.1绒毛的剪切及水分要求绒毛剪切时 , 要求长度均等 , 刀片锋利 , 切断而非折断绒毛 , 折断的绒毛不易分散 , 影响植绒品质。水分子是极性分子 , 在植毛操作时 , 起

2、诱导绒毛植到基材上的作用。在一定的静电压条件下, 水分偏多 , 绒毛易结在一起 , 产生斑点 ; 水分偏少 , 绒毛极性不够 , 不易植到上 , 植毛厚度低、密度差。通常尼龙毛水分控制在6%左右 , 人造丝水分控制在 20%左右为宜。因尼龙本身极性比人造丝高 , 含水量少就可以得到同样的植毛效果。人造丝水分低于 13%,绒毛不易植上去。2.2绒毛的染色绒毛染色主要使用反应性染料、直接性染料和酸性染料。反应性染料分子结构中有反应基因, 染色时与纤维分子中的碱基、氨基发生反应而上染; 直接性染料能不借媒染剂的作用使棉纤维直接染色 , 在中性或微碱性的染浴中和元明粉的下, 煮沸直接上染。直接染色虽然

3、方便, 但耐洗耐晒牢度差 ; 酸性染料是在酸性条件下, 染料阴离子与纤维上氨基结合上染。如尼龙66, 用醋酸调至4 6, 醋酸起促染作用, 牢度较前者好。以尼龙为例, 常用的染色助剂如表1。在 100 份水中 , 加入上表比例的、平平加 - , 用醋酸调节值至 4 6, 升温至 50, 加入染料 ( 品种、用量根据颜色而定 ; 继续升温至 60, 加入剪切好的绒毛 , 在 30内升温至 9095, 恒温搅拌 30。排去部分废液 , 用冷水补充至原量 , 调整液温至 55 60; 加入固色剂 , 再恒温搅拌 25 , 再排去废液 , 水洗 , 脱水。2.3绒毛的电着处理2.3.1电着处理配方以尼

4、龙 (1 5 × 0 5 为例 , 浴比为 1:12, 具体配方见表2。 -30 主要作用是吸附在绒毛与水的界面上 , 降低界面自由能 , 使绒毛能均匀地分散在液体中, 不会重新聚集在一起。 -100 主要作用是吸附在绒毛上 , 诱发绒毛的电极性 , 使其在静电场中容易植上基材。2.3.2操作规程放水入电着缸至标线 , 把离心脱水后的绒毛投入电着缸 ; 在搅拌下加入一定比例的电着剂 , 每加入一种药剂必须搅拌均匀后 , 方可加入另一种药剂。保温 45, 电着处理 20。把电着后的绒毛放入离心机脱水 , 水含量控制在尼龙 35% 40%,人造纤维 50% 55%;烘干后水含量控制在尼龙

5、的 8% 10%,人造纤维 16% 20%。3 静电植毛的控制要点及注意事项3 1胶布上糊3.1.1常用植绒糊剂配方3.1.2糊剂的配制及注意事项先把丙烯酸乳液用150 目筛过滤 , 严格按配方比例称量。边搅拌边依次加入三聚氰胺树脂、有机胺盐、增稠剂、防水剂, 搅拌时间分别为5、 1、 1、 2 ; 用 4调值至 6.5 7.5, 粘度 0.3 0.4 ·即可。增粘剂不宜加得太快 , 否则容易出现结块。搅拌时速度要慢 , 注意不要产生太多泡沫 , 糊剂配制后必须在 24内用完。3.1.3糊剂粘度控制糊剂的粘度直接影响到上糊量, 从而间接影响到植绒牢度。粘度高, 牢度增大 , 但是粘度

6、太高, 涂布不易均匀, 引起牢度差异。严重时形成厚度差, 产品有压纹感。高周波熔接时, 若压在薄弱的地方 , 绒毛会开裂。理想状态是在进入植毛室前, 糊剂能铺平基材, 粘度在 0.3 0.35 ·为佳。在生产时, 糊剂用到桶底 , 注意粘度增高现象。3.1.4上糊量的控制上糊通常采用轮裱方式 , 即上糊轮凹槽粘上糊剂 , 经刮刀后 , 转移到基材上 , 如同凹版印刷。因此上糊量与上糊轮凹槽的容积、刮刀角度、糊剂粘度、上糊轮转速、基材线速有关。若上糊量太少 , 绒毛植上后牢度差、不垂直 ; 若上糊量太多 , 糊剂膜易与基材分离 , 整层膜被剥离。通常上糊轮直径为 5 , 转速为 66

7、/ , 上糊量控制在 65 / 2。3.2植毛操作条件3.2.1静电控制静电网的正负极应相互平行, 保持静电场强度均匀。静电网的距离小, 静电场强度增大, 植毛厚度也大。静电压大, 静电场增强 , 绒毛的植上速度快; 同样的基材线速下, 植毛厚度大 ; 反之亦然。通常静电压控制在60。基材线速为8 10 / 。3.2.2下毛量的选择下毛量应与基材线速匹配, 以出植毛室时, 仅有少量回收毛为佳。绒毛在植毛室内要得到充分扩散飞升 , 左中右均匀。否则绒毛会积于静电网上, 呈挂网状 , 使产品产生斑点。为此, 每 8要定时清理三次。若下毛量偏多, 绒毛飞升分散差, 影响植毛均匀度, 回收毛增多 ;

8、若下毛量偏少植毛密度不足。通常下毛轮( 亦称毛梳轮转速控制在第一下毛箱250 / , 第二下毛箱125/ 。,3.2.3烘干温度控制植毛机限于烘箱长度和糊剂固化时间的限制用四阶段烘干固化 , 其烘干温度采用梯度递增于糊剂的固化。, 通常最高基材线速不超过12 / 。采(145 、 148、 150、 155的方法进行, 以利4 植毛存在的问题及原因4.1胶裂1 糊剂成份不足 , 导致上糊层与胶布粘接力差, 受压或摩擦后出现胶裂( 俗称倒毛 ;2 固化时间、温度不够 , 基材线速过快 , 导致固化不完全, 植毛牢度差而产生胶裂。正常的固化温度为135 150, 固化时间为3 ;3 糊剂配制用量不

9、准或搅拌不均, 导致上糊不匀 , 局部位置出现胶裂 ;4 固化未完全 , 受潮引起胶裂。糊剂层与胶布间的附着主要依靠界面间的化学力作用,受潮后水分子渗透入界面, 发生水解 , 产生胶裂。因此防水剂的选择和用量至关重要;5 糊剂分子链偏长 , 糊剂偏硬 , 延伸性差 , 经高频熔接后易产生胶裂。4.2烧焦1 材质含有导电杂质, 在植毛过程中易产生烧焦。如绒毛在电着处理时, 添加了多种助剂,一旦浓度过高 , 未溶解的电解质附于绒毛上, 就有可能引起烧焦;2 由于植毛不匀导致植毛后的胶布产生厚度差。在后继加工中, 因不同部位耗电不一样而发生击穿烧焦;3 植毛过程中 , 若发,;4,改善。5 结论静电植毛的发展, 扩展了胶布的应用领域。但是由于静电植毛工艺的控制要素较多, 如绒毛的电着处理、植毛糊剂的选择、静