轧钢厂工艺规程

1、唐山国丰技术部质量管理体系作业文件第一轧钢厂工艺技术规程控制状态：文件编码：JSZY7008-001发放编号：拟 制 人： 高宝存审 核 人： 张乃林批 准 人： 焦景民发布日期：2009/04/30 实施日期：2009/05/01技术部编制修 改 履 历版号修改状态修改条款修 改 内 容修改人批准人实施时间D0顾克井2007/05/01D1增加螺纹钢穿水冷却工艺规程高宝存田家兴2008.4.30E0GB/T19001-2000换版GB/T19001-2008高宝存焦景民2009/05/01目录一、一轧南车间工艺技术规程：1、总则-42、加热炉工艺技术操作规程-53、轧钢工艺技术操作规程-29

2、4、精整工艺技术操作规程-38二、一轧北车间工艺技术规程：1、总则-422、加热炉技术操作规程-433、轧制工艺技术操作规程-534、螺纹钢穿水工艺技术操作规程-605、精整工艺技术操作规程-63第一轧钢厂工艺技术规程一、一轧南车间工艺技术规程总则1目的为加强职工规范操作，保证产品质量和满足顾客的要求。2适用范围：轧钢车间所有工序3引用标准：3.1 原料执行碳素结构钢 GB/T700-2006；3.2 产品执行碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带 GB/T3524-2005；3.3产品包装、标识执行公司相关标准4轧钢车间工艺流程钢坯检验入炉加热钢坯出炉650粗轧精轧卷取检验打捆包装入库5原料种类:

3、165×280、150×330连铸坯加热炉工艺技术操作规程一、加热炉设计技术性能序号项 目 名 称单 位数 值1炉子用途连铸坯加热2加热钢种普碳钢、优质碳素结构钢、低合金高强度钢、低碳低硅钢、耐候钢、硅钢等3坯料规格（150165）×(150330)×52004钢坯入炉温度常温5钢坯出炉温度 120012806炉底管冷却方式汽化冷却7炉子加热能力t/h1208加热炉用燃料高炉煤气9燃料热值KJ/Nm3（650700）×4.1810装出料方式端进端出11炉型及炉温制度三段式炉型、三段式炉温制度12炉子有效长m37.58413炉子内宽m5.8001

4、4钢压炉底强度/m2·h61415额定燃料消耗量Nm3/h5400016最大燃料消耗量Nm3/h6000017额定空气消耗量Nm3/h4320018最大空气消耗量Nm3/h4800019最大吨钢能耗GJ/t（钢）1.2520煤气预热温度100021空气预热温度100022排烟方式机械排烟二、加热炉公用设施介质参数 1、高炉煤气热值：（650700）×4.18KJ/Nm3节点压力： 600010000Pa最大燃料消耗量： 60000Nm3/h高炉煤气管道应设置稳压装置和除水装置、保证送至炉前的高炉煤气中无液态水且压力稳定。 2、换向阀、煤气快切阀驱动用氮气（空气）节点压力：0

5、.6MPa消耗量：18 Nm3/min工作制度：每90秒用一次、每次使用时间10秒连续供气、要求无水、无尘 3、煤气管道吹扫用氮气消耗量： 800 Nm3/h接点压力： 0.6MPa间断使用每次吹扫时间30分钟 4、引风机冷却用水循环水量；连续供水12m3/h（每台）×6节点给水压力：0.3 MPa水质：净环水 5、加热炉炉头、炉尾水冷梁 循环水量；连续供水 90t/h 节点给水压力：0.3 MPa 水质：净环水 6、供电电机容量： 605KW 380V仪表供电： 6KVA 220V三、加热炉炉前管路系统及设备 1、煤气管路系统 加热炉区煤气总管道与煤气外网在节点相接，外网总管上设有

6、一个DN1300电动式扇形盲板阀和一个DN1300电动二次偏心蝶阀。 煤气总管直径1320×6，至炉区分为三路，三路分管管径为820，每一分管路上都设有流量孔板、电动调节阀、煤气快速切断阀、煤气换向阀。出煤气换向阀后分为二路分管路。煤气支管接到炉两侧蓄热室，支管直径325，在每根支管上均设有DN300双偏心蝶阀用来调节蓄热室负荷。 煤气流向：煤气总管电动二次偏心蝶阀电动式扇形盲板阀煤气分管流量孔板、电动调节阀、煤气快速切断阀、煤气换向阀煤气换向阀后分管煤气支管双偏心蝶阀煤气蓄热室。 2、空气管路系统 空气总管直径1220×4，至炉区分为三路，三路分管管径720，每一分管路上

7、都设有流量孔板、电动调节阀、空气换向阀。出空气换向阀后分为二路分管路。空气支管接到炉两侧蓄热室，支管直径273，在每根支管上均设有DN250手柄式调节蝶阀用来调节蓄热室负荷。 空气流向：鼓风机空气总管空气分管流量孔板、电动调节阀、空气换向阀空气换向阀后分管空气支管手柄式调节蝶阀空气蓄热室。 一台鼓风机性能参数： 型 号： 9-2616D 流 量： 4656969854m3/h 全 压： 69116254Pa 旋 向： 右旋 配用电机： Y355M-6 电机功率： 185kw 电机转数： 960rpm 防护等级： IP44 3、烟气管路系统 出换向阀的低温烟气经排烟机和金属烟囱排入大气，烟囱高度

8、20m，考虑到安全问题，煤气侧排烟和空气侧排烟，使用单独的引风机和烟囱，每段煤气侧排烟烟囱直径为720，空气侧排烟烟囱直径为630。 烟气流向：蓄热室双偏心蝶阀（或手柄式调节蝶阀）支管分管换向阀电动调节蝶阀烟气管道引风机钢烟囱煤气侧引风机（三台）空气侧引风机（三台）风 机 型 号Y9-3810DY9-3810D流 量3863947226 m3/h2576034346 m3/h全 压38343697 Pa36383854 Pa配用电机型号Y280S-4Y250M-4功 率75kW55kw防护等级IP44IP44 4、煤气管路吹扫放散系统 采用氮气或蒸汽吹扫，在煤气总管上设有吹扫口，通过固定在煤气

9、侧钢烟囱上的放散管放散，放散管为4焊管。 5、烘炉排水管路 炉顶空气、煤气分管路均设排水阀门、每台引风机前设一排水阀门、空煤气支管下方均设有排水口，通过堵塞完成。 6、压缩空气（氮气）管路系统 蓄热式燃烧系统设有DN800煤气换向阀3台、DN700空气换向阀3台、在煤气分管上设有煤气快速切断阀DN800和DN700，它们采用压缩空气（氮气）为动力源，该系统包括压缩空气（氮气）储罐，气动三大件，阀门管路等 7、换向系统 换向系统共三套，每段由一台DN800煤气换向阀和一台DN700空气换向阀组成，换向阀为二位四通阀，换向采用气动换向，可在2秒钟内完成换向动作，安全工作次数可达100万次，换向阀的

10、动作由专门的控制系统进行控制，控制系统有定时换向、定温换向、超温报警、程序动作、自动保护等系列功能。四、加热炉送煤气、烘炉、点火操作规则及相关事项 1、煤气管路的吹扫 1.1、吹扫前的准备工作 确认煤气总管上的电动二次偏心蝶阀和盲板阀已处于关闭状态。 确认煤气、空气分管的排水阀门，引风机的排水阀门，蓄热室下部的排水堵塞等都已处于关闭状态。 确认煤气蓄热室前的双偏心蝶阀已处于关闭状态。 确认防爆阀安装完毕并检查合格。 确认煤气取样口处阀门已关闭。 确认煤气换向阀工作状态为自动。1.2、炉前煤气管路的吹扫 打开煤气放散管路上的放散阀门。 确认炉前煤气管上的其它阀门处于关闭状态。 在煤气总管处的吹扫

11、口通入氮气或蒸汽、吹扫足够时间。 关闭煤气换向阀在起始位置时无煤气侧管上的放散阀门。2、送煤气2.1、送煤气前的准备工作 将煤气换向阀置于手动工作状态并处于启动位置，确认阀位正确。 将煤气快速切断阀置于手动工作状态并处于全开位置，确认阀位正确。 确认煤气流量调节阀为全开。2.2、送煤气 打开炉前煤气总管上的电动二次偏心蝶阀（全开）。 在有煤气侧的取样口取样，做煤气爆发试验（4处逐个取样连续三次合格为止，若不合格，则从1.2条重新开始直到合格）。 煤气爆发试验合格后,关闭放散系统所有阀门。 进行烧嘴点火准备。3、点火3.1、点火前准备 炉温达到700800度以上。 将所有空气烧嘴前手动阀门置于2

12、0开度。 确认空气换向阀处于启始位置。 将煤气、空气的流量调节阀开启度置于25左右。 将排烟阀门开启度置于25左右。 确认空气总管压力达到4000Pa左右。3.2、 点火 依次从均热段、加热段进行，逐段点火。 小开对应启始位置侧的煤气蓄热室前的双偏心蝶阀，进行逐段点火。 待燃烧稳定后，将另一侧的煤气蓄热室前的双偏心蝶阀，开度约25。 上述动作完成并稳定燃烧一定时间后，可对该段空、煤气换向阀进行手动换向，具体操作为：关闭煤气快速切断阀，空气换向阀手动换向，煤气换向阀手动换向，打开煤气快速切断阀（手动）。 手动换向数次后，两侧火焰燃烧稳定，将该段换向系统投入自动状态。 依上述步骤逐段完成。4、炉温

13、炉压的调整 依据加热制度，通过空煤气流量调节阀控制各段温度。 调整引风机前的烟气流量调节阀，将炉膛压力控制在适当数值035Pa。 5、操作要点 调节空、煤气供入量以适用炉温及产量的要求，并经常观察仪表显示的温度、流量及变化，特别注意6个废气温度数显表的废气温度，正常的废气温度变化范围是在90170°C之间。空燃比值调整为0.8：1。 当炉子停轧保温时，应减少煤气及空气流量，并保持空燃比为0.8：1，将炉温控制在10001100°C，防止炉子超温而出现粘钢现象。 炉膛压力通过调节引风机前的烟气流量调节阀进行控制。 尽可能保持各段排烟温度相近。 换向阀阀位指示报警后,确认阀板停

14、在非正常位置而不能动作时,应立即手动切断煤气各段管上的煤气快速切断阀,鼓风机、引风机停车。 生产中如发生煤气低压、空气低压、压缩空气低压、排烟温度超温报警、安全自动系统不能工作时，应立即手动切断煤气快速切断阀，关闭烧嘴前煤气、空气阀门，鼓风机、引风机停车。 根据轧机的轧制节奏调整加热段、均热段炉温，正常情况下，加热段比均热段高50°C左右，加热段、均热段温度可在仪表室直接调节，通过对煤气流量的调节，将各段炉温控制在要求的范围内。 加热过程中注意观察汽化冷却汽包水位。若水位报警，应立即通知有关人员检查供水系统，排除故障，防止加热炉缺水而烧坏炉底管。巡视回水箱上排水管水温不得超过50&#

15、176;C若水温过高，应开大供水阀门。 操作工巡检设备时必须两人以上同行、必须携带便携式气体检测报警仪随时检测CO浓度。操作工每班都必须有工作记录，详细记录加热炉及设备运行情况。 若声光报警器出现报警，应立即根据报警器显示找出原因排除故障。若报警后不能及时处理或换向系统自动关闭加热炉时，应立即关闭煤气总管的偏心蝶阀及盲板阀，但此时不得关闭鼓风机及换向控制系统电源并做好工作记录。 故障排除后重新打开煤气总管盲板阀和偏心蝶阀，若炉温降至500°C以下，应首先点燃4个烘炉烧嘴，并将换向方式置为“定时控制”，启动两台引风机，将空、煤气流量加大。炉温达到800°C后，关闭烘炉烧嘴。6

16、、一般事故的处理 鼓风机事故停车或空气低压3000Pa、各段煤气快速切断阀自动切断失灵时、手动关闭煤气。 换向阀阀位不正确，自动切断失灵时，应立即关闭空气、煤气管路阀门。 煤气压力低于3000Pa时、调小空气量、煤气量，保证炉内不断火，或者关闭一段（加热段）。 煤气压力低于2000Pa时、各段煤气管路自动切断，如自动切断失灵时，手动关闭空、煤气。 压缩空气低压3/2、如果换向阀手动阀位显示有误时，煤气自动切断，若自动失灵，手动关闭空、煤气。 排烟温度超温，手动关闭引风机及前的烟气流量调节阀，切断煤气、空气。 在炉子操作区域工作时，应两人同行并手持CO报警仪。7、停炉操作 接到车间调度停炉通知后

17、，执行停炉操作。煤气调节阀关至最小，然后关闭高炉煤气总管偏心蝶阀和盲板阀。将空气调节阀开大，炉子进入停炉降温状态，此时引风机及煤气快速切断阀都已自动关闭。观察仪表盘上指示灯是否与之相符。 通知有关部门领导组织人员将高炉煤气总管切断阀关闭，打开放散管及氮气阀门，然后用氮气吹扫高炉煤气总管。 当炉温将至400°C时，关闭鼓风机及软化水泵电源，然后关闭仪表及换向系统电源，停炉工作结束。8、蓄热室的维护 一般新炉运行三个月左右、根据蓄热室蓄热情况（板结、积尘）进行清理。 加热炉正常运行后每半年左右、根据蓄热室蓄热情况（板结、积尘）进行清理。 清理时将板结的蓄热球剔除、其余蓄热球过筛除去灰尘和

18、碎球、然后重新装入、再根据情况补充适量蓄热小球。五、安全生产1、安全教育 加热炉区的操作人员必须经过操作培训和安全培训和急救培训并执证上岗。 加热炉工段必须配备便携式气体检测报警仪，步话机、正压式空气呼吸器，氧气急救装置等安全生产仪器设备，并定期进行操作人员培训和仪器和设备的检修。 加热炉工段必须制定完备的岗位责任制、岗位安全操作规程。 加热炉区的重要地点应悬挂醒目的警示标语口号，提醒进入炉区的工作人员。2、CO的危害性 一氧化碳的检测单位是ppm级，1 ppm等于百万分之一的体积比。有些企业一氧化碳检测单位是mg/立方米，1 mg/立方米=0.8ppm。钢铁企业发生的中毒事故绝大多数是由于一

19、氧化碳中毒造成的。一氧化碳（CO）无色无臭、比空气较重、有毒性，属血液性窒息性气体。一氧化碳同时还具有爆炸性，它的爆炸下限是12.5%。国家规定一氧化碳的报警浓度为低报50ppm、高报300ppm。对人体的伤害程度见下表：时间CO含量mg/L经常工作0.0324ppm1小时内0.0648ppm0.5小时内0.1080ppm15分钟内1.00800ppm3、一氧化碳中毒和急救：（1）一氧化碳无色无味，比空气重，有毒性属血液窒息性气体，煤气中一氧化碳含量在2430，吸入体内CO与血液中的血红素结合，使血液变成粘稠体而失去载氧能力，所以多量短时间内即可死亡。一氧化碳人体伤害程度一氧化碳的含量人体吸收

20、时间人体临床表现100ppm90分钟无200ppm60分钟轻微头痛400ppm45分钟恶心、呕吐600700ppm38分钟永久性脑损伤、死亡（2）中毒现象:头痛、恶心、呕吐、软弱无力，重者心跳加速以至失去知觉。（3）中毒的急救：当发现人员煤气中毒后，首先切断气源，抡救人员穿戴正压式空气呼吸器进入现场，并通知救护人员携带医疗器具赴现场迅速抢救，首先将妨碍中毒者呼吸的腰带、领钩、领扣等解开，在防止受冻的前提下将中毒者抬到空气新鲜的地方进行抢救。若查明属于轻度中毒，做如下工作：a、饮稍带有剌激性的饮料，如茶、咖啡等，用湿毛巾敷头部使其清醒。b、盖上衣被，不使受凉，使之清醒、不使其入睡。若查明属于中毒

21、以上，应立即将病人送往医院抢救。六、加热炉控制系统操作说明系统硬件构成系统由上位机（冠捷工控机）、彩色喷墨打印机（联想）和一个西门子S7-300的控制机柜构成，如图 1所示。图 1 系统硬件构成其中工控机运行SIMATIC WinCC，提供系统软件控制界面，控制机柜正面仪表盘及按钮则为手动控制提供控制手段及相应的数据显示。系统控制功能系统分自动控制和手动控制两种控制状态。在控制机柜上针对加热炉的每一段（总共三段）都有相应的主令开关控制自动/手动状态的转换，各段之间的控制状态相互独立。在“自动”控制状态下，系统具备如下功能：（1）系统根据上位机设定的时间参数控制相应段的空气/煤气换向，换向发生时

22、，系统自动按如下顺序控制各有关阀门：快切阀关空气/煤气换向快切阀开；（2）允许操作人员通过上位机软件操作界面对相应段的空气/煤气进行流量调节（调节阀门开度）以达到控制段内温度的目的；（3）允许操作人员通过上位机软件操作界面对相应段的空气/煤气的侧炉压（调节阀门开度）进行调节；（4）通过软件操作界面及控制机柜仪表盘对现场各段温度、压力、流量、空燃比、空气/煤气管道阀门开度及当前使用的空气/煤气传送通道进行监测。在“手动”控制状态下，操作人员只能通过控制机柜仪表面板各控制按钮实现“自动”控制状态下的相应功能，现场数据则从面板仪表读出。注意：1、在“自动”状态下，操作人员应注意各参数的变化情况。当外

23、界因素变化太大或换向阀换向失败时，可能出现炉温超限等报警情况，操作人员应及时将该段切换到手动控制状态，并做出相应处理。2、在“手动”状态下换向时，应先关闭相应段快切阀，换向完成后再打开该快切阀。否则可能引起回火而发生意外。上位机软件使用说明系统启动后，在屏幕上将呈现三个区域：重要工艺参数显示、工艺流程主画面区和功能画面切换按钮区。1、 重要工艺参数显示：显示了如下参数：各段（共三段）的炉温、空气/煤气流量、炉压、空燃比、煤气总流量累计。2、 工艺流程主画面区功能：(1) 动态显示加热炉工艺流程和参数。(2) 实时监控煤气/空气换向阀的工作状态。(3) 显示煤气侧的各段分管的煤气流量和引风机的运

24、行状态。(4) 显示空气侧的各段分管的空气流量和引风机的运行状态。(5) 显示压缩空气总管压力和助燃风机的运行状态。(6) 显示各段空燃比。(7) 显示煤气快切阀（关/开）状态或根据权限快速切断煤气。(8) 在“主画面”中，鼠标左键单击需要单独调节回路的控制阀，将自动弹出该回路调节窗口，画面以棒图和数字方式显示出当前回路的控制输出（SV）和阀位反馈（PV），根据需要调节该回路阀位开度。3、 功能画面切换按钮区：按钮区包括6个画面切换按钮：“主画面”、“工艺参数”、“报表”、 “报警”、 “信号故障”和“退出”。通过鼠标单击可以在功能画面之间进行快速切换。各按钮及画面的功能和操作方法如下：(1)

25、 “主画面”按钮单击“主画面”按钮，显示“工艺流程和参数”画面，功能如上所述。(2) “工艺参数”按钮根据权限设定自动换向时间，以秒为单位。以表格形式显示主界面中显示的相关参数。(3) “报表”按钮显示加热、均热炉压实时历史趋势；显示煤气总管、空气总管、压缩空气总管压力实时历史趋势。预览或打印各班生产报表，报表包括每班8个小时的重要工艺参数：班次、日期和时间；各段温度、煤气流量、炉压、空气总管压力、空燃比和煤气总管流量累计。(4) “报警”按钮显示各关键工艺参数的报警给定值和当前值。所有的报警值均在事故报警画面中给定，当上述项目中任意一变量超限，系统进行报警。此时报警画面中对应框由正常的绿色变

26、为红色并闪烁，同时，控制机柜报警灯亮并发出报警铃声。红色讯号在变量恢复正常后才变为绿色。(5) “故障”按钮 允许操作人员屏蔽一些系统认为必须满足的条件。如：在换向时为了防止回火，系统缺省要求煤气分管压力大于段内压力，否则将不能关闭快切阀并进行换向；但如果操作人员认为可以进行换向且不会发生意外时（例如在调试阶段，此时并未通煤气），可以在该界面内设置屏蔽该条件。(6) “退出”按钮根据用户权限，安全退出本系统。配电柜电气元件布置及操作说明配电柜内部电气元件布置图见图纸。操作说明：1、 电源部分(1) 检查供给UPS的电源电压是否符合UPS的要求。(2) 连接UPS电源，并合上UPS电源开关按钮。

27、(3) 合上总电源断路器，24V电源断路器。(4) 检查PLC电源模块的开关，并将其置为开的位置。(5) 依次合上各个断路器，给各部分加电。2、 仪表部分(1) 温度表操作说明² 如果温度显示仪表已上锁对其解锁，出厂解锁密码为18。² 对热电偶的分度号进行选择设置。² 对温度显示其的上、下限量程进行设置（01600）。(2) 智能型带伺服放大器的后备操作器操作说明² 如果已上锁对其解锁，解锁密码为18。² 设置给定输入量程信号、阀位反馈输入量程信号、阀位给定输出量程信号、阀位反馈输出量程信号，全部设定为420mA。² 输入限幅和下限幅

28、检查。以上操作均按仪表说明书设置。注意：PLC的转换开关在RUN的位置，在正常运行时禁止将转换开关转到其它位置。七、加热炉汽化冷却装置操作(一) 投入试运行前的必备条件1. 汽、水、压力系统及其附属装置安装完毕，并经.4Mpa(=1.2 Mpa)水压试验合格。水压试验用水的温度一般为2070 ，气温应高于，否则要防冻。2. 给水泵单独试运行合格。软水站可输送合格的软化水。3. 安全阀经调整和校验，定压符合要求，（P+0.03 Mpa，p+0.05 Mpa）。4. 汽化冷却系统保温工作结束，并经自然干燥。 5. 建立健全有关管理制度：汽化冷却操作规程，岗位责任制，交接班制度，巡回检查制度，定期检

29、查、检修、维护保养制度，清洁卫生制度，水质管理制度，安全保卫制度等。6. 操作人员培训。学习基本知识，熟悉系统和设备性能，掌握安全操作技能。(二) 试运行前的准备1. 清除汽包集箱内及上升管、下降管、炉底管、给水管的一切废物，用清水冲洗干净，直至下集箱排污出口水的透明度与入口一致为合格。2. 关闭汽包入孔和集箱手孔，关闭的排污阀、出汽阀，打开空气阀和给水阀。3. 检查炉膛内应无废物，炉底管保温应完好。4. 检查烟、风道内应无废物，空气预热器和引风机闸板完好无异常情况，然后将烟风道各出入检查门孔密闭。5. 检查压力表、水位表、安全阀、泄放阀、排污阀、主汽阀、给水阀、空气阀是否正常，开关位置是否正

30、确。6. 检查给水泵和水处理设备。水泵无异常，阀门和管路不漏水；水处理设备运转正常，水质合格符合GB1576工业锅炉水质标准，即 给水总硬度0.03mmol/L悬浮物5mg/L溶解氧0.1mg/L含油量2mg/L含铁量0.3mg/L PH7 符合三等软化水的指标。7. 汽包上水至最低水位。上水时应注检查管路、汽包、管子接口、法兰、阀门等各部件，若有漏水现象，应停止上水，并放水至适当水位，更换密封垫，不漏后再恢复上水。冲洗水位表至清晰、明亮。8. 随着汽包水位上升，可检查高低水位报警器动作是否正常，最后用排污阀调整至最低水位。(三) 点火烘炉阶段的工作：1. 注意保持汽包水位在正常水位。2. 把

31、所有放空阀、放散阀打开。3. 随着炉温逐渐升高，炉底管内的水被加热成为热水和汽水混合物，经过上升管进入汽包；汽包下部的低温水，由下降管进入炉底管而被加热，就形成了水循环。此时应经常用手触摸各回路上升，下降管，看温度变化是否均匀，以此判断各回路循环是否形成。如果炉一侧的下集箱温度较低，可适当打开集箱排污阀放水，促进其水循环。(四) 煮炉。目标是除去汽包及水循环系统内部的铁锈、油脂、污垢等杂质。煮炉必须在加热炉已具备全部烘炉条件，且汽化冷却装置已完成水压试验后进行。本系统采用碱性煮炉的方法，按汽化冷却系统水容量计算加药量：氢氧化钠(NaOH)23kg/吨水；加上磷酸三钠（Na3PO4·1

32、2H2O）23kg/吨水。按系统容水量度15m3计算，上述两种药物各为3045kg。如没有上述两种药物，可单独使用碳酸钠（工业纯碱）kg/吨水。首先将药物混合溶解，经过滤，然后将其溶液加入只留有少量软化水的一个水箱内，在汽包冒汽之前用给水泵分批注入汽包内，开始了煮炉（自启动的汽化冷却装置，为保证煮炉效果，需要一定的热负荷，煮炉不能在烘炉初期进行，可参考附表1）。油脂、铁锈等与碱起皂化作用而沉淀，再通过污放水方法将碎物排出。煮炉期间，要注意冲洗水位表和压力表存水弯管，要随时检查汽包及管路是否渗漏，是否能自由膨胀，要保持水位和监测汽包水碱度的变化，一般每小时取样分析一次。当碱度低于45mmol/L

33、时，应补充加药。由于烘炉的时间比煮炉的时间长，而且烘炉是不能间断的。因此，至压力升至0.4mpa时为止，就可以逐步换水，即加强排污和进水，把沉淀物排出，使汽包内水质逐步恢复正常，直至炉水符合运行标准为止：即 总碱度626mmol/LPH=1012溶解固形物400mg/L 5. 一般在炉温升至400以上时，汽包开始冒汽。待汽包内空气全部排出后，即可关闭空气阀和放散阀，进行升压。要注意汽包及各上升、下降管热胀位移情况。6. 当炉温升至8001000，汽压升至0.30.4Mpa时，应全面检查管路系统阀门、附件的严密性，并拧紧装置上的螺丝一遍，如果系统无泄漏现象可继续缓慢升至工作压力0.60.8mpa

34、。7. 接近工作压力时，对管路系统阀门，附件的严密性，汽包的热胀性及支吊架位移等再进行一次检查，如无异常，即可暖管、送汽、投入运行使用。(五) 正常运行时的调整1. 汽包压力宜控制在0.60.8Mpa，蒸汽产量的为4t/h运行。在炉底管热负荷加大，即炉底管保温部分脱落，产汽量大时，尤应注意不应将汽包工作压力降至0.5 Mpa以下运行。2. 由自动控制给水调节阀开度的大小，从而保证汽包水位在正常值上下50mm内波动。3. 当蒸汽产量达到7t/h时，说明炉底管保温层脱落达30，汽化冷却装置将无法可靠循环，应立即停炉重新包扎炉底管。4. 汽包水位计每班应冲洗12次，远水位计每隔4小时应与汽包水位计校

35、对一次，高低水位报警器每周至少试验一次5. 安全阀的动作灵敏及可靠性每周少试验一次。6. 为保持炉水品质，根据化验人员的数据，随时调整连续排污量，一般控制在2左右；定期排污次数通常每班进行12次，每个定期排污阀开启的时间为35秒，不允许同时打开多个排污阀，排污时要注意水位。(六) 停炉 加热炉汽化冷却装置的停炉，有正常停炉和事故停炉两种。1. 正常停炉加热炉熄火后，汽化冷却装置应停止向外供气。随热负荷逐渐降低，汽包压力随之下降。为了保证装置的水循环正常，应维持缓慢降压，同时应逐渐减少汽包的进水量，以维持汽包内水位正常。对使用给水自动调节器的装置，也必须注意水位变化，若水循环出现异常现象时（如响

36、声、管系震动等），可启动辅助循环设施（打开蒸汽引射或启动循环泵），直至炉温降至400以下时，方可停止辅助循环设施运行。对加热炉停炉时间不长，汽化冷却装置本体又不需要检修时，可在停炉后仍保持汽包压力在0.1 Mpa左右，以便使汽包内炉水有一定温度，以利于再次启动。否则当炉水温度降至50以下时，方可排污放水。2. 事故停炉一般的事故停炉可分为两种：一种是由于正常的停电而电源在短期内又不能恢复所引起的；另一种是由于其它事故经处理无效所致。突然停电时，首先切除电动给水泵，然后紧急启动汽动给水泵，由专人监视水位，将全部自动调节改为手动操作。当电源不能恢复时，为了尽可能减少给水消耗，充分利用给水箱和汽包内

37、的存水，使水循环能维持装置在原工作压力下运行，或使降压尽可能缓慢，宜至炉温低于400，方可安全停炉。当其他事故经处理无效，装置必须迅速停炉时，应在加热炉熄火降温过程中控制汽包降压速度不宜过快。为了保证炉底管的安全，应在加热段炉温降至8001000， 汽压降至0.4Mpa以下时，启动辅助循环设施，直至炉温降至400以下，方可停炉。在整个停炉过程中，应对装置进行全面检查，并做好记录。(七) 事故处理汽化冷却装置的事故，一部分由加热炉的事故引起，而另一部分则由装置本身的事故造成。前者主要有炉顶脱落、钢坯掉道、严重粘连、水冷部件的工业水突然停水和煤气事故等。当需要加热炉迅速停炉时，汽化冷却装置应密切配

38、合加热炉操作进行停炉。装置本身造成的事故主要有汽包缺水、满水、汽水共腾、突然停电和汽包水位计损坏等。下面仅叙述装置本身的部分事故处理：1、 汽包缺水当汽包水位计中水位降到最低水位，并继续下降低于水位计下部可见部分时，一般可分两种情况进行处理：(1) 如水位降低(即低于最低水位以下并继续下降)是发生在正常操作和监视下且汽包压力和给水压力正常时，应采取下列处理措施：a首先应对汽包上各水位计进行核对 、检查和冲洗，以查明其指示是否正确。 b检查给水自动调节是否失灵，应消除由于给水调节器失灵造成的水位降低现象；必要时切换为手动操作。 c 开大给水阀，增加汽包的供水量。 d如经上述处理后，汽包内水位仍继

39、续降低时，应停止汽包的全部排污，查明排污阀是否泄漏，同时还应检查炉底管是否泄漏，如发现水位降低是由于徘污阀或炉底管严重泄漏造成时，应按事故停炉程序使汽化冷却装置停止运行。(2) 如水位降低是由于给水系统压力过低造成时，则应立即启动备用给水泵增加水压，并不断监视汽包水位。若水压不能恢复时，装置应降压运行，直至水压能保证给水为止。若降压运行后水压仍继续下降，水位随之降低至水位计下部的可见部分以下时，则应按事故停炉程序停止装置运行。2、 汽包满水 当汽包水位计中水位超过高水位，并继续上升或超过水位计可见部分时，一般可以从以下方面进行处理：a. 对汽包各水位计进行检查、冲洗和核对，查明其指示是否正确。

40、b. 检查给水自动调节是否失灵，应消除由于给水调节器失灵造成的满水现象，必要时切换为手动调节。c. 将给水阀关小，减少给水量。d、如经上述处理后，水位计中水位仍继续升高，应立即关闭给水阀，并打开汽包定期排污阀；如有水击现象时还应打开蒸汽管或分汽缸的疏水阀，待水位计中重新出现水位，并至正常水位范围内时，即停止定期排污和疏水，打开给水阀，逐渐调整水位和给水量，使之恢复正常运行。此外，还有一种情况，即在运行中突然发现汽包水位计内看不见水位，此时应立即用“吊水” (也称“叫水”)法检查汽包水位，并作出判断和处理： 1)如用“吊水”法后，水位重新在汽包水位计中出现，且无继续上升或下降的现象，则应谨慎地向

41、汽包进水，注意水位变化，使之逐步恢复正常运行。 2)如用“吊水”法后，水位置新在汽包水位计中出现，但不断上升起过水位计上部的可见部分时，则为汽包严重满水，可按上述方法进行满水事故处理。 3)如用“吊水”法后，水位仍未在汽包水位计中出现，则为汽包严重缺水，此时严禁向汽包进水，应按事故停炉程序尽快停止装置运行。 3汽水共腾当汽包内炉水发生大量泡沫时，一般处理步骤如下：全开连续排污阀，并开定期排污阀，同时加强向汽包给水，以维持水位正常，加强炉水取样分析，按分析结果调整排污，直至炉水品质合格为止。 如汽水共腾产生严重的蒸汽带水，使蒸汽管中产生水击现象时，应开启蒸汽管和分汽缸上的疏水阀加强疏水。八、装、

42、出钢规程a) 装钢工按质检计量处配批要求进行装炉。b) 炉号工按照装炉顺序填写炉（批）号、规格、根数等装炉记录。c) 所供钢坯必须符合有关标准。如：劈头、缩孔、重皮等缺陷，应处理后再装炉。废品数量按炉（批）号同检验人员作好记录。d) 装炉钢坯长度规定为4.5-5.2m。e) 换炉（批）号时，必须在末根压一块耐火砖头。以分清前炉后炉（批）号。不准混号。f) 换坯料规格时，前炉（批）号的末根压三块耐火砖，并与烧火工联系。g) 钢坯装炉后，推进要顺直，不准落道或刮墙。若发生崩钢、落道、刮墙时，不准继续顶钢，待问题解决后，才能继续顶钢。事故造成甩出的钢坯要及时与质检人员联系分清炉号。h) 在正常生产时

43、，加热炉的出钢速度要与轧制节奏配合，做到均衡生产。钢坯出炉温度要符合要求，否则不准出钢。i) 准确记录出炉钢坯的炉批号、根数，并与装钢记录核对。每当更换炉批号时，炉号工要与检验人员取得联系，前后炉批要分清，不得混号。j) 因事故造成出炉甩出的钢，要立即按原炉号、批号回炉或由检验人员按要求配批回炉，不能回炉的，报本工段废品。k) 经常保持炉炕平整，炉炕结渣过高时，要及时清出，并铺好镁砂。九、加热规定控制加热炉的温度，预热段温度为850±100，加热段温度为1200±100，均热段温度为1270±50，控制轧制速度，确保钢坯出炉温度在1100-1250。十、高压水除鳞

44、技术规程1、工艺流程及主要设备技术参数工艺流程：水除鳞泵除鳞箱形成供水线周期实施除鳞；水除鳞泵循环阀水箱形成供水循环。 除鳞系统：电动往复式型号：A-45/20型电动往复泵(二台) 额定流量：45m3/h 额定压力：20MPa 入口压力：0.030.1Mpa电动机型号：Y2-355L-4 电动机功率：315KW 电动机电压：380V 润滑油型号：N68或N100牌号机油 各机座大约加注油量120L 冷却水量：0.53m3/h 压力0.4Mpa型号：A-25/25型电动往复泵 额定流量：25m3/h 额定压力：25MPa 入口压力：0.030.1Mpa电动机型号：Y315L2-4 电动机功率：2

45、00KW 电动机电压：380V 润滑油型号：N68或N100牌号机油 各机座大约加注油量120L 冷却水量：0.53m3/h 压力0.4MPa2、工艺技术规程初轧机前除磷口压力保证13Mpa,精轧机前除磷口压力保证10Mpa。泵的额定流量为Q泵，除鳞所需要的水量为Q喷，除鳞泵选型是Q泵Q喷，工作时，控制系统事先设定除鳞系统的压力，在泵出口的压力传感器传出系统压力信号给控制系统，通过控制系统的转换、计算，在通过变频器调节电机的工作频率，改变电机的转速，从而改变输出流量，使泵的输出流量等于除鳞时所需要的用水量，使系统维持在设定压力、流量下进行除鳞。电机在低于50HZ的频率运行电机的输出功率低于额定

46、功率，在除鳞时可以节能。系统不除鳞时，打开循环阀，电机设置低频率运行，泵排除的大量水回到高位水箱，可以节约除鳞用水量。通过调节循环阀后的调节阀，使系统的压力维持在0.011.0MPa工作，让少量的水填充高压管路，通过喷嘴流出。泵在低速转，低压力工况下工作，电机的输出功率很低。轧制工艺技术操作规程一、 粗轧区产品规格：为精轧提供粗轧2026mm厚的板坯a) 主要设备参数² 650轧钢机主电机型号：YR2500-12/2150额定功率：2500KW额定电压：10000V额定电流：173A额定转速：493r/min² 减速机中心距1800mm人字齿轮座中心距650mm ²

47、; 650轧钢机轧辊直径：630680mm辊身长度：1800mm² 公称250T热剪b) 技术规程² 换辊650一架辊：20000吨，换一次辊；补焊辊：50000吨；换一次辊；650二架辊：7000吨，倒一次槽。先将机盖销子打掉。利用天车将吊杆销子取出，再将吊杆抽出。用天车将机架帽子吊出。利用天车扒掉上辊套筒，将上辊和下瓦座一起吊出。将机前导板及横梁吊出再将机后导板及小横梁一起吊出。利用天车扒掉上辊套筒，将上吊瓦及工字瓦中辊和中辊下瓦座一起吊出。将机前机后下横梁吊出。将下辊及下瓦座一起吊出。测量旧辊下辊的辊径，测量新辊中辊及下辊的直径，算出需在下安全臼上加垫的厚度或撤垫的厚

48、度，加垫或撤垫。将新的下辊及下瓦座一起吊入，装上套筒。将机前机后下横梁吊入机架。将上中吊瓦及工字瓦、中辊和中辊下瓦座一起吊入（换辊前预装好）装上套筒。将机前导板及上横梁吊入。将新上辊和下瓦座一起吊入，装上套筒。将机盖帽子装上。利用天车将吊杆插入，并将吊杆销子装上旋紧吊杆螺丝。将机盖销子装上打紧。c) 岗位技术规程² 操作工技术规程将加热炉推出的满足轧制温度的钢坯按要求轧制。提前上岗，熟悉上班生产及设备运转情况，以便有问题及时上报。接班后，认真检查电气设备、机械设备运转是否正常，信号是否灵敏，试升降台时应试三次升降，检查连接杆、套筒、托架等是否完整可靠。轧制时，前后操台要密切保持联系，

49、要时刻观察好轧机前后工作人员的生产动态，如要处理事故时，给对方操作台发出信号。台上要服从台下指挥，操作时精神要集中，时刻掌握每道钢的走向和运行规律，不准轧制低温钢、黑头钢，650轧机走7道时，不允许带三根钢。5 轧制时，如有其它工段因事故停车打信号，要及时向对方操作台发信号，停止操作。根据钢温变化，及时调整轧制速度，控制好轧制节奏。严格控制七道料温，满足精轧要求。² 导卫工技术规程把加热炉推出的满足轧制温度的钢坯送进650轧机粗轧。机前负责接2、4、6道轧件出孔型,送1、3、5道轧件进孔型.机后负责接1、3、5道轧件出出孔型,送2、4、6道出孔型。提前上岗,熟悉生产,做好工具检查准备

50、,准时接班,安装好一切安全防护装置。接班时及时检查进出口导板、卫板、横梁,如有问题及时处理，开车时要及时开启冷却水。正确依次喂钢,做到稳、准、快，不错槽,不扁过，不能保证轧制温度的钢坯不能轧制,搁浅温度低的轧件要及时退出轧线，防止掉闸、断辊事故。各岗位之间要相互照应协作，前后衔接，注意安全。根据钢坯走向，及时调整各孔导位板，以防错槽、扁过或顶横梁。正常轧制时，轧机前后各孔型卫板要准备一块应急，冷却水管、浇槽水管、轴瓦要及时检查，机盖销子、各处螺丝要经常紧固。安装导位板时应注意以下事项：Ø 按槽底位置确定横梁高度，并用销子打紧横梁要保持水平。Ø 进口导板应对准轧槽，导板安装依

51、轧件，不扁不夹不扭为准。导板螺丝必须拧紧。Ø 卫板要求平稳对准轧槽，卫板尖角应与轧槽相吻合，接触尖比槽底略低15mm，接触弧长不小于2530mm。Ø 卫板高度如不合适，应时适当调整横梁高度。Ø 每块卫板加垫不得超过两块。Ø 翻钢板和闸板要对准轧槽，每块翻钢板、闸板都不得吃槽，防止轧件顶翻钢板、闸板。² 调整工技术规程根据产品规格及质量要求，按各道孔型轧制工艺要求（见附表），及时正确调整650轧机各道压下量。提前上岗，与上班调整工做好交接班工作，熟悉上班生产情况，做到心中有数。接班后，检查650轧机各道孔型、轧辊磨损情况，如不能保证质量，要及时与

52、领导汇报组织换辊、换槽。根据生产情况及时调整各道孔型尺寸，检查轧机调整装置是否灵活可靠，了解好各处轴瓦磨损情况，插好冷却水管及浇槽水管，吊杆要吊紧，各处销子要紧固，并在轧制过程中随时观察，有变化及时调整。生产中严格保证质量，每批要抽测钢料，观察表面，发现问题及时调整，在成品尺寸不稳定时要适当增加抽签频次随时调整，调整或测量钢料时，要及时和台上操作人员联系好。根据钢温变化要及时调整压下量，温度低于轧制要求时，要及时要求加温或制止轧制。试车时，按生产品种的工艺要求调整孔型尺寸，试运转停车后，对各槽孔型尺寸进行核对调整。换辊时，相邻两架轧辊直径差不大于30mm，同一架上、中、下三个轧辊差不大于15m

53、m，同时上辊径中辊径。交班时，认真将本班生产情况，质量调整情况和轧机、轧辊使用情况以及轧制过程中存在的问题向下班交代清楚。二、精轧区产品规格：带钢：2.04.5×295358a) 精轧设备参数² 轧机设备参数机列电机功率轧辊直径辊身长度转速r/min速比1立400450-520200400-100010.5661平1000485-520524400-11009.1072平1000485-520524400-11006.3532立250450-500200400-12005.553平1000485-520524400-11004.4834平1000485-520524400-11003.5675平1000290-320（工作辊）450-480（支承辊）580（工作辊）560（支承辊）400-11001.5856平1000290-320（工作辊）450-480（支承辊）580（工作辊）5