原材料、过程产品、产品检验管理办法

1、精品文档原材料、过程产品、产品检验管理办法1适用范围本办法适用于质量管理体系内对产品构成主要影响的原材料、过程产 品、产品的质量检验及管理。2职责2.1 生产技术科2.1.1 制订和提供检验依据，包括相关标准、图纸和有关规定等。2.1.2 制定不合格品划分标准。2.1.3 参与不合格原材料、过程产品、产品的评审和处置。2.1.4 负责新材料试用的组织评审。2.2 质量部2.2.1 负责组织进厂原材料、过程产品、产品的检验和试验。2.2.2 负责组织不合格原材料、过程产品、产品评审，并验证处置结果、开具检验结果通知单。2.2.3 负责组织质量异常问题和质量异议的处理。2.3 质量部化验室2.3.

2、1 负责接收原材料来样交接。2.3.2 负责按规程进行相关项目的分析及出具检测报告。2.4 物资采购部2.4.1 按公司规定相应物资的执行标准向具有完备资质证明的合格供方进行采购，并向检验部门报检。2.4.2 配合质量部处理质量异常问题和质量异议。2.4.3 按评审意见对不合格原材料实施处置。2.4.4 对不合格供户进行整改和处理。2.5 营销部管理科负责收料及物料仓储管理。2.6 办公室保卫2.6.1 负责控制运输车辆进出厂。2.6.2 负责对取样现场闲杂人员进行管理。2.6.3 负责对运输车辆水箱是否清空进行验证。2.7 使用部门3.7.1 将使用过程中发现的质量问题反馈至质量部3.7.2

3、 负责收料及物料仓储管理。3.7.3 配合质量部处理质量异常问题和质量异议。3管理内容及要求3.1 原材料分类及检验项目原材料种类及检验项目以生产技术科发布的主要原材料检验依据及 检验项目有效版本为准。3.2 质量管理通用要求3.2.1 物资采购部应按供户准入制度的要求，对供户进行评审，确认供应 商具有足够的生产能力与质量保证能力，所供材料经试用、评审合格后投 入使用。评审内容至少应包括：营业执照、税务登记证、生产能力、货物 存量（吨）、检测人员、检测设施与场地、检验记录、货堆实物抽样检验 等。新供户或新品种材料的采购，需经物资采购部、使用部门和质量部共 同评审签字同意后签订合同。3.2.2

4、质量部接到检验申请后，对所报检的原材料严格按照原材料取制 样操作规程及相关技术要求进行取样、制样、送检及检测结果的报出。 供户跟踪取制样时，必须有物资采购部业务员共同参与，并在取样记录上 签字，共同封存留存样品，作为复检或仲裁样品。检验结论出具后及时通 过“原材料质量检验结果通知单”（附表A）通知物资采购部，并上网传递, 检验结论未出具，不得收存、投入使用。3.2.3 根据供方质量保证能力及阶段性波动程度，质量部可不定期调整 （增加或减少）检验的频次、组批方式。3.2.4 凡因生产急需，不能及时对原材料进行检验时，按紧急放行的程序 管理，即由生产技术科填写“紧急放行申请单”（附表 B）申请紧急

5、放行， 经质量部领导批准后放行。期间，化验室仍按要求进行检验和试验，物资 采购部对紧急放行的原材料做出标识。3.2.5 紧急放行的原材料经检验合格，检验人员及时通知解除紧急放行；经检验不合格，化验室应立即通过“停止放行通知单”（附表C）通知本单位领导和物资采购部停止放行。若不合格物资已经使用完毕，由使用车间 出具使用情况总结，未影响车间工序正常生产的，让步接收处理并按相关 的质量扣罚进行处理，导致车间生产工序异常的由质量部组织相关单位进 行评审处理。3.2.6 大宗原料应确保质量稳定，质量部不定期组织抽查单车样品，根据 质量情况单独结算。3.2.7 取样过程中发现车辆有异常时，应停止卸车或码垛

6、，并通知物资采 购部现场确认，该车单独取样检验验证，确认存在异常时，单独结算。3.2.8 发现有掺假使假行为及其他故意投机行为时，由质量部通知各相关 单位现场进行确认评审，并按相关规定进行处理。3.2.9 运输车辆计量后不准在去原料场的路途中停留；卸完车后不准在回 皮的路途中停留。（堵车、下车登记等特殊情况例外）。3.2.10 检验时做好各种相关记录、电子台帐，检验数据未经许可禁止外 人查看，化验室禁止外人进入。3.2.11 进厂物资各检验岗位严格按进厂物资常规项目检验报出周期考 核办法执行，确保检测结果按时报出。3.2.12 结算时，质量部对合同中的质量指标、扣罚要求严格审核，不符 合评审要

7、求不予结算。对不合格品应根据评审意见进行验证，符合要求时 出具“原材料质量检验结果通知单”，经数据岗位人员互相审核后作为结 算依据。3.3 检验、试验状态标识管理3.3.1 检验、试验状态标识分类检验、试验状态标识分为：待检、待判、合格、不合格。3.3.2 生产原料的标识3.3.2.1 电线电缆、仪器仪表等由多家厂商进货，货物进库后，仓库人员 按类别、厂家分别隔离存放，并做好检验状态标识。3.3.3 备品配件的标识3.3.3.1 待检的备品配件由营销部管理科仓库隔离存放，并挂牌标识，标牌上应注明“待检”的字样，登记存放的位置、来货时间、进货单位等。3.3.3.2 经检验、试验待判定的备品配件，

8、由仓库将待判备品配件隔离放置，并挂牌标识，标牌上应注明“待判”的字样。3.3.3.3 经检验合格备品配件的标识，由仓库根据要求挂标签标识、登帐带图纸的外购备品配件，在标签上以图纸的图号为标记进行标识；同种外 购多厂家进货的备品配件，应分别放置并在标签上注明生产厂家，以图号 为标记，进行标识；关键备件，物资采购部向供方提出要求，供方在备品 配件上应刻有永久性标记，仓库按要求进行标识；按国家行业及企业标准 统一型号规格的备品配件，以国家行业或企业标准中规定的型号规格为标 记，在标签上进行标识。3.3.3.4 经检验不合格的备品配件，仓库应单独存放，并挂牌标识。标牌上注明“不合格”字样，在处理完毕之

9、前不得变更货物状态。3.4 不合格原材料管理3.4.1 质量部根据检验结果，按照原料采购标准判定不合格品的性质,填写“不合格原材料评审单”，由检验人员通知有关部门隔离、标识。采 用放置在不合格区域或插挂不合格标签等方式，防止非预期使用或发放。3.4.2 不合格品评审程序按不合格品控制管理程序执行。3.4.3 不合格原材料由相关仓库隔离存放，并标明其主要质量特性（如： 成分含量或某个有问题部位的尺寸等），以利于生产过程中对产品质量进 行有效控制。同时，有关采购或协作部门要及时对不合格品进行处置，做 好“不合格品处置记录”，交化验室。化验室对处置结果进行验证。3.4.4 采购部门根据不合格原材料及

10、备品配件的质量状况，对供方组织评审，如不能有效保证原材料质量，应重新选择合格供方。3.5 液氨、液碱、催化剂检验管理3.5.1 管理程序3.5.1.1 运输车辆进厂计量后由仓库填写 ME繇统质量检验委托信息，向化验室报检。等车到卸车区后，成品车间卸车人员电话通知采样。原料以 梢车运输的以车组批，每天进行单车抽检、单车结算；原料以桶装的，按 一个客户当天同一时段的所有原料为一批。3.5.1.2 汽车进入罐区后，卸车人员应先核对卸车单，经签字确认后，检 验人员索取到厂家产品检验报告后在入库物资台账上签字取样。3.5.1.3 每批样品取样后，先观察样品外观颜色、是否有杂质，然后封口,贴好标签，将试样

11、带回实验室，做好原材料检验台账，并将试样分为 两份，一份试验，一份封好送样品室留存，不能留存的原料，以贮罐试样 为准。3.5.1.4 检验完毕，做好记录，在规定时间内将检验数据上传至 ME添统,在质量部计量岗取报告单，取报告单时，填写“样品、报告交接记录”。3.5.2 管理要求3.5.2.1 采样时，穿戴好防护用品，如果发现外观颜色异常或有杂质，立即电话汇报质量部。根据生产情况决定是否继续检测。3.5.2.2 未经检验或待检中，不得卸车，卸车人员在卸车时要注意观察原料是否有杂质、上一车是否装过其他危化品等异常问题，若发现异常，立 即停止卸车并反馈质量部待处置。3.5.2.3 检测不合格，立即重

12、新按双倍量取样复验，复验不合格，即判该批产品不合格。3.5.3 质量异议的处理3.5.3.1 复检或仲裁样以留存在化验室的样品为准，出现重大质量异议，若桶装货物未被消耗，可协商重新取样，供方参与初次取样过程的批次， 不得重新取样，只复检或仲裁原保留样。3.5.3.2 供方对复检结果仍有异议时，协商选择具有仲裁资质的单位进行仲裁，以留样为仲裁样品进行委外检验，仲裁费用由败诉的一方承担。3.5.3.3 质量异议的申请程序按质量异议处置管理办法执行。3.6 包装桶、包装袋3.6.1 管理程序3.6.1.1 运输车辆进厂后由仓库填写 ME添统质量检验委托信息，向化验室、成品车间报检，同一规格的包装桶或

13、包装袋作为一个检验批次。3.6.1.2 汽车进厂后由保管员先核对卸车单，通知检验人员验桶，检验人员等其他部门到齐，签字确认后再按规程卸车、取样。3.6.1.3 供户、成品车间、采购、化验室共同按规范抽样、检验、出报告 单，共同签字确认，确认无误后，数据上网抛送，报告单并发送相应单位。3.6.2 管理要求3.6.2.1 保管员清点个数要留心，防止数目清点不实。3.6.2.2 采样应多层次、多方位抽取样品。3.6.3 质量异议的处理参照3.7.3条要求执行。3.7 过程产品检验3.7.1 管理要求3.7.1.1 化验员根据生产技术科规定的检验项目、频次、检验方法进行采样。3.7.1.2 生产不稳定

14、时，由车间主任通知采样。3.7.1.3 采样时车间岗位操作工负责对化验室取样人员进行监护。3.7.2 管理程序3.7.2.1 化验工与操作工戴好防护用品，根据各工序的质量控制点，严格按过程检验规定进行采样。3.7.2.2 工序有特殊要求时采样或生产不稳定时，由车间主任通知采样。3.7.2.3 化验工严格按检验规程检验，检验完毕，填写中控分析原始记录及检验记录表，由班长审核，确认无误后，将检验数据录入ME系统。3.7.2.4 关键控制点控制不符合标准要求，严格按不合格品控制管理程序进行，化验工跟踪检验至合格，杜绝不合格品进入下道工序。3.8 产品管理3.8.1 产品管理通用要求3.8.1.1 产

15、品批次：液体以当天大梢内产量一批次；固体按客户一次购买 量为一批。3.8.1.2 每周一次对原材料、过程关键控制点、产品的重金属铅进行检测。3.8.1.3 成品车间进行产品的包装与标识粘贴、检查，检验时查验产品包装封口是否完好无损，不得有脏污和破损密封不严，标志粘贴是否齐全、 牢固等现象，若发现外观不符合要求，按不合格品论处；由车间整改后复 验，直至整改合格。3.8.1.4 发货时，由车间操作人员与化验员共同按规程检查外观、采样。3.8.1.5 出厂检验指标如有一项不符合规定要求的不准出厂，应重新在同 批产品中抽取两倍数量样品进行复验，以复检结果为准，若仍存在不合格， 则确定该批产品为不合格，

16、并及时上报厂领导后进行处理。3.8.1.6 客户对产品质量有异议的，按产品召回管理制度执行。3.8.2 产品管理程序3.8.2.1 成品车间先将当天送来的批次货送入大梢，通知化验员取样检验。3.8.2.2 成品车间根据发货通知单，先检查所装货物容器的清洁状况，合 格后进行罐装车或灌桶。罐装完毕然后通知化验员检验 外品并取样签字。3.8.2.3 化验员将取回样品分装、留样、检测。3.8.2.4 检验完毕，根据结果判定是否合格，合格后出具报告单；不合格的重新取样复验，以复验结果为准。3.8.2.5 按规定时间出具检测报告，审核无误后将检验数据录入ME添统,质量部取报告单，取报告单时，填写“样品、报

17、告交接记录”。4考核4.1. 对发现的数据超差问题每项扣3050元；出现严重不合格加倍考核。4.2. 执行不到位扣3060元。4.3. 未按照规定执行的出现一次扣100200元4.4. 构成质量事故的按事故管理条例执行。附表A质量检验专用章原材料质量检验结果通知单采购单位供方单位名称规格型号数量技术要求检验结果备注一联存根二联仓库三联财务 四联结算五联米购单位年 月 日审核:制表:附表B紧急放行申请单供货单位进货时间材料名称放行原因单位负责人：申请人：4尹 月日管理部门 意见部门9f人：4尹 月日附表C停止放行通知单供货单位进货时间材料名称停止放行原因审核：制表：年 月 日附表D不合格原材料评审单常规 不合格性质：特殊供方单位名称数里险验依据检验日期不合格情况：检验人员：审核：4尹月日评审意见：年 月日评审人员：特殊不合格品审批专业技术负责人副总工程师附表E不合格品处置记录处置单位：检验日期：名称批号部门数量处置情况处置组织人：年 月日验证结果检验人员：年 月日备注附表F原材料申请检验单年 月 日申请单位供方名称比号数量检验内容备注部门负责人：申请人:精品文档附表G样品、报告交接记录送检日期样品名称来样编