工艺管线施工方案

1、1工程概况本工程为惠炼二期项目储运系统242、243、244、245、246共5个单元33台储罐的 配套工艺管线，及附属设备、阀门等。工艺管道材质主要为碳钢，碳钢管道总长度 17682.8m,镀锌管道909.7m ,伴热管线14257.8nr阀门安装DN350-DN1奖计214外, 过滤器安装23个。罐区内地面管道采用管墩支撑，管墩高度为 0.3m。2编制依据石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工验收规范SH3501-201;1现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-2011石油化工金属管道工程施工质量验收规范GB50517-2010现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范GB50

2、683-2011石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收SH3064-2003;3主要施工方案3.1总体施工方案1）管线大部分直管段直接运至安装地点，在地面预制成“二接一”管，管架上采 用吊车直接安装就位。2）管道预制采用管道工厂化预制，管道的预制场地设置管道切割区，管道组对、 焊接区、管段后处理区以及半成品摆放场地。以提高工效和施工质量。预制好的管 线采用半挂汽车运输。其中管道预制厂设2个坡口加工工位，2个埋弧焊工位，2个气保护焊工位。3）安装就位采取先底层后高层，同层管线先大管后小管。3.2 管线安装施工工序管线安装施工工序见下图：施工准3.3 具体施工方案3.3.1 施工准备阶段1）图纸会审

3、施工前由管道、焊接等有关专业技术人员会同设计、 业主代表及监 理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问 题及时解决。2）施工方案编制施工前由技术人员编制管道施工方案及质量检验计划，上报业主及 监理审批。3）技术交底由技术人员对施工班组进行现场技术交底，交底内容有：工艺流程、 管线安装部位、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全 措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项等内容。4）单线图绘制对照施工图纸，使用工厂设计系统软件 PDsoft 3D Piping三维管 道设计与管理系统，能适应国内设计院不同的出图模式和水平的系 统软件绘制单线图。利用该软件，在建立管道等

4、级数据库和管线数据库的基础上，可逐段进行管道建模，自动产生单线图（供现场安装用）和管段图（供预 制厂用）。图面上会自动标识有：管段号、焊缝号、管子下料尺 ，见下 图。5）焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试对于管道使用的所有材质，如业主未指定焊接工艺，施焊前必须进 行焊接工艺试验与评定。试验与评定工作按规范执行。工艺评定需要 经监理及业主认可批准。对于参加本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对的培训、考 试，经业主和监理批准合格后才允许施焊。6）施工人员资格审查管理人员必须有符合招标文件要求的相应岗位的资质证书，作业人员必须有管工、焊工、气焊工、起重工等相应专业的资质证书。7）压力管道安装报审管

5、道安装前，由项目部向当地技术质量监督局和具体监检单位递交 压力管道安装申请报告及监检申请，批准后，向公司质量部门报批， 包括：经批准的监检申请报告（复印件），各专业质控工程师的资格 情况，施工现场、施工设备及施工文件准备情况。经批准后方可进行 施工，并存档备查。8）材料检验和保管a）材料、配件的管理根据公司规范对本工程所用的管材、 管件进行检验和保管，产品必 须具有制造厂的合格证书，同时做好分类标志。b）材料检验检验程序：检查产品质量证明书一检查出厂标志-外观检查一核对 规格、材质-材质复验标识入库保管。检验要求：材料到货后应认真组织业主、监理代表及有关人员按上 述程序进行详细的检查并填写检查

6、记录。c）钢管检验：管子在使用前进行检查，其应符合下列要求：表面无裂纹、气孔、折叠、重皮等缺陷；无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷；钢管壁厚偏差及其椭圆度应符合规范要求。d）管件检验： 各类阀门、法兰、三通、弯头、异径管等均应有出厂合格证， 其规格、型号、公称直径、公称压力等应符合设计文件的规定，使用 前按有关标准、要求进行复验，合格后方可使用。 无缝管件（三通、弯头、异径管）中的标准管件的尺寸、公差、 技术要求，检验和标志应符合规定。 所有管件端部须加工焊接坡口，内、外径及坡口尺寸应与相焊 接的管道规格一致。9）现场管道预制场布置a）在现场的管道预制场划分预制生产区和一个半成品、成品摆放区b）半成

7、品、成品摆放区：规划出摆放区域，使成品、半成品相互隔 离。c）所有管段预制件均放置在枕木上，不允许管段直接放在地面上， 管端要进行封堵保护。3.3.2 预制生产施工程序审图一下料、坡口加工一清扫管内一组对一焊接一编号一探伤一吹 扫管内一封口一出厂。预制过程中，关键工序保证合格后才能进行下一道工序。3.3.3 预制方法及要求1而制过程管理系统a）采用PPIMS管道预制安装管理系统软件，实现技术、质量、 材料、探伤、进度等管理的电脑化，管理到每个区域、每条管线、每 条管段、每道焊缝、每名焊工等；b）该软件能方便录入各种管道预制信息:预制前期：项目信息、管线信息、管段信息、焊缝信息、材料信息 等；预

8、制过程：材料出库信息、焊缝组焊信息、管段组焊信息、探伤委 托信息、无损探伤信息、管段验收信息、管段需求信息、管段出厂信 息等。2）管道清洁本系统管道管径规格多、安装量大，在预制和安装过程中保证管道 的清洁度非常重要，稍有不慎将会影响整个罐区的开工运行，因此在 管道施工的每个环节都必须保证其清洁，具体措施如下：a）预制前，逐根清理管内的沙土、铁锈、及其他杂物，每天预制 完的管道及时封口，下次打开未预制完的管段时，再次进行检查和清 理，并指定专人负责，质检员要重点抽查管内的清洁度。b）在预制阶段完成管道上的开孔，开孔后及时清理管内铁渣；若 确需在安装时进行管道开孔，可先在开孔的铁片上点焊一焊条并握

9、 住，防止其掉入管内，开孔后管道内的铁渣可用面团或其他粘软东西 粘干净，派专人监督开孔后的清理工作。3）管子切口质量须符合下列规定:a）管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔 渣、氧化物、铁屑等。b）斜口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%且不彳#超过3mm。如 下图所示：管道切口测量示意图、组对，应按施工规范要求进行，保证以mIH灌幡!1SI邯梆 度及垂直度，满足设计和规范要求。6）自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表3.3.3-1 勺规项目允许偏差自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与 管子中心垂直 度DN<1000.50.5100<

10、 DN<3001.01.0DN>3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.6表3.3.3-自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）在管段的组对、运输、吊装过程中，应避免可能会造成的母材,一毋写加刷完的管段，对其内部使用空压机进行吹扫。清洁后，进 行管段舟闭。9）所有预制管段必须进行编号和标识工作。见下图。管段标识示意图注：管工、焊工、无损检测人员用白色标识，质检员用蓝色标识。 各道工序必须标识明确，格框制作模板。10）明确预制过程中工序标识责任人： 下料结束后标识责任人一下料组长； 焊接后标识责任人一焊工； 焊道外观检测合格后标识责任人一质检员； R

11、T检验后标识责任人一无损检验人员。3.3.4 管道安装阶段3.3.5 .修装要求1）管道安装应具备的条件：与管道有关的钢管架经检验合格，钢 管、管件及阀门等已清理干净，不存杂物。2）管道组焊及安装前进行管子内部检查清理，管线口径在4以下可使用压缩空气吹扫或者采用吊车吊管一端进行倾倒的方法。口径在6 一18的管线内部清理采取用拖布从管线一端拽至另一端或用吊 车吊管线一端进行倾倒的方法进行清管。3）管道安装过程中如遇中断，及时封闭敞开的管口。复工前，认真检查管道内部，确认清洁后再进行安装。4）管道的焊缝位置要便于焊接及检验，且避开应力集中区。组对 时管口纵缝应错开100mm以上。5）管道组对时检查

12、组对的平直度。6）管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏垫、或多层 垫片等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。当 发生这些缺陷时，检查相邻或相关管段的尺寸及管架， 然后对产生缺 陷的部位进行返修和校正。7）焊接及紧固法兰前，对法兰密封面和密封垫片、垫圈进行外观 检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。8）法兰连接与管道同心，并保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔跨中 安装。法兰间保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.%，且不大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。9）装配法兰时，先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向 找正，合格后点固下方，再找正左右两侧进行定位焊。10）如需在同

13、一管段的两端焊接法兰时，将管段找平、找正，先焊 好一端法兰，然后依此法兰为基准用线锤或水平尺找正后， 再装配另 一端的法兰，如下图所示。11）管道安装时，螺栓、螺母涂二硫化铝油脂进行保护12）螺栓安装前，核对螺栓材质标识，不同材质螺栓注意分类隔离13）与设备连接的第一道法兰安装时，需要加临时盲板隔离， 严防脏物进入设备。盲板标记明显，专人负责安装和拆除。14）法兰在安装前应在密封面上涂抹润滑脂进行保护，安装时应将 密封面清理干净，并检查确认无损伤。临时短节、管道与设备连接法 兰、系统“ 8”字盲板等位置，采用临时垫片安装，并加以标识，系 统气密时安装正式垫片。15）下班或中止焊接2h以上时，要

14、用封堵帽封堵已焊接管段两端管 口，但封堵帽不允许与管子点焊。3.3.4.2阀门安装1）对焊阀门与管道连接的焊缝采用瀛电联焊，防止焊接时污染阀 门。2）安装阀门前按设计要求核对型号，并按阀门的指示标记及介质 流向，确保其安装方向正确。3）法兰或螺纹连接的阀门在关闭状态下安装；对焊式阀门在焊接 时不关闭。3.3.4.3支、吊架安装1）管道安装时，同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架 位置要正确，安装要牢固，管子与支承面接触良好。2）无热位移管道的管道吊架，其吊杆垂直安装。有热位移管道的 管道吊架，具吊点在位移相反方向，按位移值的 1/编位安装。3）固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。

15、固定支架在 补偿装置预拉伸或预压缩前固定。4）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩 现象，且隔热层不得妨碍其位移。5）当使用临时支、吊架时，不得将其焊在管道上。在管道安装完 毕后，及时更换成正式支、吊架。6）在管线支吊架组装焊接前，将支吊架上的螺栓孔钻出，严禁使 用气焊割孔。7）管道安装完毕后，按设计文件逐个核对、确认支的形式和位置3.3.5管道焊接、检验1）焊接施工工序流程见下图审查图样及焊 接 环返2）焊前准备a） 一般要求I焊工必须经过业主或监理组织的本项目要求的培训和考试，通 过考核合格者才可以进行焊接作业，焊工必须经审定和上岗资格认定 考试合格，做到持证上岗。n焊接

16、技术人员具备有扎实的焊接理论知识和较丰富的施工实践 经验。m工程施工前由焊接技术人员根据设计文件要求和其它相关的焊 接技术标准的要求，为本工程制定“焊接工艺指导书”，并指导现场 施焊，并对焊工进行认真的技术交底。b）焊接设备I本工程采用的多功能直流弧焊机及辅助焊接设备，均能满足焊 接工艺要求。焊接前经检测焊机参数稳定，调节灵活，性能满足焊接 工艺要求;检查焊机安全防护、指示仪表、开关位置和极性符合要求， 整机（动力、焊接）处于完好状态。n制作焊机地线专用卡具，使之能将地线与钢管表面接触牢固， 避免产生电弧。c）焊材I本工程采用的焊材的种类、型号、规格、质量严格符合相关标 准、规范和“焊接工艺规

17、程”的要求。n焊材必须有质量证明书、合格证和试验报告，否则应拒绝接收 与使用。m焊材存放在固定库房或活动库房的室内， 库房温度大于5C,相 对湿度小于60%焊材要按类型、牌号、规格进行存放，摆放要按规 定垫高和离墙。IV鸨极敏弧焊所使用的Ar气纯度必须达到99.99%以上。d）管口I管端坡口的加工采用机加工，焊条电弧焊、半自动工艺管端管 口采用符合焊接工艺规程要求的坡口 ；特殊情况下采用氧乙快切割加 工，但必须用动力砂轮机将坡口修磨均匀、光滑，并采用外观检验和 超声波方法检验距管端30mm范围内的钢管质量。H检查钢管管端150mm范围内螺旋或直焊缝余高修磨情况（0 0.5mm,圆滑过渡）。当有

18、问题时，将影响超声探伤的质量，经监理 同意后予以修理。m管口无压痕、凹坑等机械损伤；管口椭圆度符合要求。IV被焊表面均匀、光滑，不得有起鳞、磨损、铁锈、污垢、油漆 和其它影响焊接质量的有害物质。管内外表面坡口两侧 25mm范围以 内应清理至显出金属光泽。V管端坡口如有机械加工形成的内卷边，应清除整平。e）监测、检测仪器温湿度计、风速仪、焊接检验尺、测温仪等量程、精度必须符合检 测要求，并在检定合格周期内。f）工艺管线焊接工艺I本工程涉及低碳钢钢材的焊接，采用鸨极敏弧焊根焊、药芯自 保护焊丝半自动焊填充盖面；鸨极敏弧焊和焊条电弧焊等焊接方法。n由焊接责任师组织施工技术人员依据本工程的特点和公司焊

19、接 工艺评定数据库，对本工程的所有焊接要素进行系统的分析、归类， 审查焊接工艺评定的覆盖率。以确保工程焊接工艺评定的覆盖率达到100%m各专业技术人员依据已有的焊接工艺评定资料，编制本专业施 工所用的焊接作业指导书，随施工方案上报业主或监理，经审定后指 导焊接作业。3）碳素钢管线的焊接工艺说明a）对于DN A 50材料焊接时，既要满足焊接效率，又因为管径限制 而造成的背面清根困难，我们在厂内预制采用鸨极敏弧焊根焊、 气保 护焊丝全自动焊焊填充盖面的方法，现场组焊采用M电联焊的方法。b）对于DN< 50的材料焊接我们采用鸨极敏弧焊根焊、盖面的工 艺。4）管道焊接通用工艺要求管口不得采用锤击

20、等强制手段进行组对。焊接定位焊缝的要求：a）采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺；b）定位焊缝的长度、厚度、和间距，要保证正式焊接时不致开裂；c）焊接根部焊道前，检查定位焊缝，当发现缺陷时应处理后方可 施焊。d）所有管子焊接时，采取措施防止管内穿堂风。5）焊接要点I管道组对时保证无应力，采用适宜的线能量焊接；n对于小口径管道，由于升温快容易过热，层间焊接时要稍加停 顿，层间温度降至300c以下，再焊下一道；m焊接引弧要在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。焊道的起弧或 收弧处互相错开30mm以上。每个接头焊接前必须修磨。必须在前一 焊层全部完成后，才允许开始下一焊层的焊接。每层焊完后，用砂轮 机或

21、钢丝刷将飞溅、焊渣和缺陷清除干净；IV药芯自保护焊丝半自动焊时，每次引弧前，将焊丝端部去除约 10mm。引弧时，焊丝干伸长度宜较短。V根焊道起弧点保证熔透，根焊道内成型均匀凸起。填充层层数符 合要求，填充焊道距管外表面12mm,盖面前可根据填充情况在立 焊部位增加立填焊。焊接时，焊条或焊丝不宜摆动太大，对较宽的焊 道采用多道焊方法排焊。VI焊接过程中，各层焊道连续焊接，确保层间温度达到工艺规程 要求。W焊接过程中，焊工作好所焊焊道的自检、修补。焊接完成后， 焊工将焊缝表面的熔渣、飞溅等，清理干净6）焊缝无损检测焊缝无损检测比例及等级严格设计文件和标准规范执行。7）焊缝缺陷的处理a）表面缺陷的处

22、理I焊缝表面及其两侧母材上的缺陷应在焊后立即处理。n对于未焊满、咬肉的部位通过补焊使其外形符合要求。m对于气孔、夹渣、弧坑、裂纹、过深的咬肉，使用砂轮打磨清 除缺陷后补焊。IV对于经PE口 mt检测出的表面缺陷，应优先采用打磨的方法清 除。表面经打磨后只要不低于母材就可不补焊，但必须平滑。并经PT或MT复检合格。V为避免应力集中，对于过高的焊缝和表面凹凸不平的焊缝应进 行修磨。b）焊缝内部缺陷的处理I焊接返修程序见下图。制定诋修匚1 缺陷岸位 T 清除表山页脚内容16,焊后焊接执焊接返修程序图n对于焊缝的内部缺陷，利用RT佥测确定方位，利用ut检测确定 深度。m清除缺陷一般采用砂轮打磨。IV清

23、除缺陷时，不论缺陷长短，打磨长度不应少于50mm,两端成45°斜坡，宽度以运条方便为原则。V返修补焊时，采用电加热法进行预热，热参数和线能量取上限 值。c）针对经常出现的焊接缺陷，焊接责任工程师制定预防措施。8）焊接材料的管理焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、焊接用气体、电极（鸨极）和衬 垫等。为确保工程焊接质量，焊接材料必须要有产品质量证明书，并 符合相应标准的规定。 施工现场必须有符合标准的焊材贮存场所及 烘干、去污设施，并建立严格的保管、烘干、清洗发放制度。专用焊材库和焊材烘干室：工程供应部门设立专用焊材库和焊材烘干室，配备去湿机、空调机 和干湿温度计以及温度自动记录仪，确保焊材库

24、相对湿度保持在60%以下。以及温度保持在535C。焊材保管员每天上午、下午记录湿 度及温度情况。焊材应按种类、牌号、批次、规格及入库时间分类摆放，且标识清 楚。焊条堆放要离地、离墙300mm以上，以保证通风良好。焊接用气体质量规定：用于碳素钢焊接的敏气纯度不低于99.9%二氧化碳气体的纯度，不应低于99.5%所有气体的含水量不应超过50mg/m3;焊条烘干：根据工程进度和计划安排，保管员（焊材烘干员）依据焊接责任工 程师签发的领用单领取焊条并进行烘干。 一次领用的焊条一般不超过 半天的使用量。焊条启封后，首先由保管员对焊条进行外观检查， 确认合格后立即 放入烘干箱。经过烘干的焊条装入恒温箱内存

25、放并做好记录，对烘干的焊条种 类、数量、批号记录清楚。焊条发放：焊工依据焊接责任工程师签发的焊条领用卡到烘干室领用焊条。领用时，必须配备焊条保温筒。每次领取焊条数量不超过 舔斤，随用随领，余料退回，领取后的 焊条必须在4小时内用完，超过4小时必须重新烘干方可使用。重复烘 干2次以上的焊条不得用于本工程的焊接。焊工收工后，要将焊条头如数交给保管员。保管员对焊条烘干与发放做好详细记录，使之具有可追溯性。3.3.6最终检验阶段已安装完善的管道系统在最终检验前，对所有安装项目进行一次审 查，合格确认后方可进行。1.1.1.1 道试压：1）管道试压程序：试压系统划分及文件准备一试压计划报批一试 压系统连

26、接一试压条件确认一注水升压-稳压检查确认一泄压放水 一管道系统恢复。2）管道系统试验介质为洁净水，试验压力为设计压力的 1.5倍。3）试验前，由业主、监理、施工单位和有关部门进行联合检查， 确认合格后方可进行试验。4）拆除不参与系统试压的阀件，应拆除或隔离，临时盲板采用钢 板制作，集中管理；实行借用制度，避免浪费；安装的临时垫片应涂 抹二硫化铝油脂。5）液压试验：a）试验前，系统的高点要设放空阀，低点设排净阀。管路充液及 试压阀组如下图所示。液压试验充液和升压阀组示意图b）试压用压力表量程为试验压力的1.异2倍，精度等级不低于1.5 级，且在校验有效期内，每个试压系统压力表不少于 2块。c）液

27、体压力试验时环境温度不得低于 5C,当境温度低于5c时, 必须采取防冻措施。d）对位差较大的管道，将试验介质的静压计入试验压力中。液体 管道的试验压力要以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管 道组成件的承受力。e）液体压力试验时，必须排净系统内的空气。升压分级缓慢进行， 达到试验压力后停压10min,降至设计压力，停压30min,不压降、无 泄漏和无变形为合格。f）试压过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后重新试验。g）系统试压合格后，应缓慢降压。试验介质尽量循环使用，试压 结束按环保要求进行排放或回收。i）系统试压完毕，及时拆除所用的临时盲板，核对盲板加置记录, 并填写管道系统压力试

28、验记录。1.1.1.2 W道系统吹扫管道系统压力试验合格后，在业主、监理单位技术人员的协助下, 进行吹扫作业。1）管道吹扫程序：吹扫方案制定一吹扫计划报批一待吹扫系统现 场准备吹扫检查确认系统恢复封闭。2）管道系统吹扫前要符合下列要求：a）作业前，拆除孔板、重要阀门、安全阀、仪表等，对于焊接的 上述部件，采用流经旁路或拆除阀头、阀座并加保护套等措施。b）不参与系统吹扫的设备及管道系统，与吹扫系统隔离。G）管道支架、吊架要牢固，必要时予以加固。3）分系统进行吹扫，现场配备2台空气压缩机对管道进行吹扫。4）吹扫顺序按主管、支管、疏排管依次进行。吹出脏物不得进入 已清理合格的设备或管道系统。采用爆破

29、法对管道系统进行吹扫时， 在出气口处安装成对法兰，力口 23mm厚石棉盲板12层，压力达到 一定值（一般0.20.5Mpa）后，石棉板胀裂破开，高速气流将管内 脏物带出，反复爆破多次（一般48次），直至干净。5）空气吹扫时，吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力， 一般根据管径不同控制在0.30.5Mpa,爆破气流速度不小于20m/s6）在排气口用涂白漆的靶板检验，在 5min内靶上无铁锈、尘土、 水份及其他脏物即为合格。7）吹扫时，导通的阀门要在全开的位置，排气口处设置遮挡物, 以防止损坏基础、地坪或其他设备、容器。8）吹扫结束之后对管道系统进行恢复， 拆除临时垫片、临时短管, 安装正式垫

30、片和被拆除的阀件，恢复时确保管内清洁，并填写有关记 录。9）管道吹扫合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。1.1.1.3 世漏性试验1）泄漏性试验在压力试验合格后进行，试验介质为空气。2）泄漏性试验压力为设计压力。3）泄漏性试验重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、 排气阀、排水阀等。4）气体泄漏性试验的试压压力应缓慢上升，当达到试验压力时， 停压10min后，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，以 不泄漏为合格。4工艺管道质量保证措施从工艺管道的施工准备阶段、预制阶段、现场安装阶段以及系统试 验阶段，分析可能影响工艺管道质量各项因素和工序， 制定以下质量 保障措施：

31、4.1B工准备阶段1）根据设计文件和施工规范的相关要求，编制焊接作业指导书以 及施工工艺卡；编制管道组对、焊接、安装等各施工工序的检查内容， 上道工序检查不合格不准进行下道工序。2）进行工程技术交底时，主要交底管道的平面安装布置、工艺流 程、以及各种管线材质的标识及分类，针对确保工艺管道的焊接质量, 进行重点、详细的讲解和布置。3）绘制管线单线图，单线图中标志焊缝编号、焊工钢印号、无损 探伤编号及返修编号，要做到标志的内容与现场一一对应。4）编制每月、每周的现场施工质量检查计划，施工质量检查计划 要有针对性，合理性。4.2 工艺管道预制阶段4.2.俅材料堆放、保管1）现场到货的材料、管件需有相

32、应的合格证及质量保证资料。2）现场设临时堆管场，运至现场的管材采用管垛支撑，管底距离 地面不得小于200mm。堆管场四周设排水沟，管堆用塑料布临时盖 封，防止大风、雨水将泥砂带入管内。3）阀门、管件采用临时库房存放或架设临时平台存放，以确保存 放环境防风沙、防雨淋。4.2.2下料、切割1）使用火焰及等离子切割方式时，必须人工打磨清除氧化层和可 能的淬硬层。2）管道坡口一般采用机械加工。由于现场施工原因而采用等离子 弧、氧乙快焰加工的坡口，要除去坡口表面的氧化皮、熔渣，并将凹 凸不平处打磨平整。4.2.望对焊接1）管段组对前，用自制工具清除管段内的杂物。2）现场进行施焊的人员需有相应的资格证，并

33、进行考试合格。3）施焊人员需严格按照焊接指导书的内容进行。4）现场施工需要配备检测合格的温度计、湿度计、风速仪，当现 场施工环境不符合施工要求时，采取相应的保证措施。4.2.4预制管段的保护和标识1）预制完的管段，对其内部使用空压机进行吹扫。吹扫干净后， 采用特制的塑料封堵进行封口并交付安装。2）管段使用中性、油性涂料进行标识。4.3 现场安装阶段1）管道安装过程中所使用的卷尺、弯尺等测量工具必须是在检测 合格有效期内。2）管道上的开孔在安装前完成，必须在已安装的管道上开孔时， 及时清除切割产生的异物。3）管道安装过程中如遇中断，及时封闭敞开的管口。复工安装前， 应认真检查管道内部，确认清洁后再进行安装。4）与设备连接管道安装时，拆除设备法兰处的防护片，装上压力 试验用盲板。在拆除防护片、安装试压盲板时，注意防止弄脏法兰面 或将异物进入设备。与转动设备连接的管道必须清洗后安装。5）安装的阀门必须是试压合格的，对焊阀门与管道连接的焊缝采 用瀛电联焊，防止焊接时污染阀门。4.4 系统吹扫、试压吹扫、试压按照各个系统进行，每个系统分工落实到个人，分清 责任进行检查，对每个人的检查内容做好记录。5