操作参数控制

1、自动控制方案简介A反应岗位的主要任务：根据原料性质，生产方案和工艺指标，选择最佳操作条件，控制适当的反应深度，以期达到最佳产品收率和经济效益；搞好物料、热量、压力三大平衡。操作原则：1、 选择最佳操作条件，控制适当的反应深度2、 精心操作，保证温度、压力、进料量、回练比，烧焦、供风、氧等参数的平衡，为其它岗位的平衡操作创造良好条件3、 任何情况不得使设备超温、超压，两器内催化剂不得压控，一旦发生超温超压或低于下限温度，应立即采取有效措施加以控制，严重时可切断进料和主风。4、 再生器床温应尽量维持在400以上，若低于370应立即卸出催化剂，防止催化剂和泥。5、 只要四器内还有催化剂，就必须通入流

2、化介质，防止死床和堵塞。6、 事故处理过程中，要服从班长统一指挥，操作人员应沉着、冷静、密切配合，不要惊慌失措，乱喊乱叫，事故处理完后，应做好善后工作，仔细分析原因，认真总结经验教训，并做好详细记录。1） 原料预热温度：对重油提升管进料温度控制，是通过改变原料与油浆的换热量来实现的。好处:、增加原料雾化效果，减少原料油雾化后颗粒的直径，利于反应，降低生焦。、它可以降低剂油比，弥补床温不足。、它可以调节装置热平衡。重油预热温度不低于180，汽油预热温度控制在100左右。影响因素: 一中、油浆循环量和温度变化； 原料带水的影响； 原料进装置温度的变化； 原料温控表失灵。调节方法: 调稳一中、油浆循

3、环量和温度； 联系罐区，加强脱水； 联系常减压和罐区，调稳渣油温度； 联系仪表修理。2） 反应温度：是影响催化装置产品分布及收率的关键参数之一，它受许多工艺参数和制约条件的影响，催化裂解反应是吸热反应，所需热量直接由再生器烧焦的燃烧热（主要）和进料携带的热量（次要）提供，在其它因素相对不变的条件下，反应温度在一定范围内可以通过再生催化剂循环量来控制通过调节再阀开度控制催化剂循环量来实现，为防止催化剂倒流，设再阀差压自保。影响因素：催化剂循环量的变化，循环量增加，反应温度上升； 进料预热温度的变化，预热温度上升、反应温度上升； 反应进料量的变化，进料量增加反应温度下降； 二再床温变化，再生温度上

4、升，反应温度上升； 原料变轻或带水，反应温度下降； 仪表滑阀故障影响反应温度。调节方法: 调稳再生滑阀开度，三器压力，流化状况，保证催化剂循环量稳定； 调稳一中、油浆循环量和温度，调稳原料预热温控阀，保证进料温度稳定； 根据反应深度控制稳总进料量和回炼油量； 调整外取热器的取热量和一再、二再烧焦比例使二再床温稳定； 加强罐区原料脱水，稳定原料性质； 仪表滑阀改手动控制，及时联系仪表处理。此外还有汽提蒸汽、雾化蒸汽、预提干气两器差压、终止剂等。3)反应压力：烘炉阶段：用沉顶放空阀控制沉降器压力，其目的是控制两器的升温速度；建立汽封至两器流化阶段，由分馏塔顶油气蝶阀控制，保证反应压力平衡；反应进油

5、后至开气压机前采用压机入口放火炬阀控制；开压机后正常工况下，采用压机转速来保证反应压力 。此时调节压机出口反飞动调节阀防止压机喘振。非正常工况下：如气压机调速器坏，压机入口压力突然增高，可用入口放火炬阀来调节保主反应压力不超高。重反沉顶压力影响因素: 气压机运转工况变化，转速下降，反应压力上升； 提升管出口温度升高，剂油比增大，回炼比降低都使反应深度加深，反应压力上升； 进料量增加，反应压力上升； 原料性质变化，原料变轻，气体产量增加，反应压力上升； 汽提蒸汽，预提升蒸汽雾化蒸汽量增加或带水可使反应压力上升; 分馏塔空冷，后冷压降增大，反应压力上升； 塔顶冷却器冷却效果变化； 分馏塔底液面超高

6、或容-201液面超高，使反应压力上升； 分馏塔负荷过大，冷回流过大或带水，反应压力上升； 油浆循环、中段循环或顶循环量中断，使反应压力上升； 预提升干气增加，反应压力上升； 反飞动量增加，反应压力上升； 放火炬闸阀开度变化或漏量。调节方法: 正常生产中反应压力主要由气压机转速来调节，在一定范围内反应压力可实现独立调节； 随着反应深度加深，及时调节气压机转速及反飞动量； 平稳进料量，根据进料量调节气压机； 及时分析原料； 稳定蒸汽量或蒸汽压力，加强蒸汽切水； 及时查找原因，降低压降； 及时增开空冷风机，增加冷却水循环量，降冷却水温度； 立即降塔底液面或容201液面，防止蹩压； 调节回流量和回流温

7、度，容201加强脱水； 及时处理，使各循环回流恢复正常； 调稳干气预提升量； 稍降反飞动量或提气压机转速； 正常时，闸阀应关死，开工时，应及时调节闸阀开度，保持反应压力稳定。汽反沉顶压力汽油沉降器反应压力正常由副分馏塔顶油气分液罐富气管线上压力控制蝶阀控制，控制汽油沉降器和副塔顶压力高于重油沉降器和主塔顶压力。以使得汽油沉降器底部的待生剂能够进入重油提升管底部和副分馏塔油浆能够进入主分馏塔底。影响因素 汽油带水； 提升管进料变化 反应深度加大 后路堵塞 气压机反飞动阀门突然打开 仪表失灵调节方法 降低进装置原料流量，降低原料预热温度，进汽反的再生滑阀手动控制，反应温度不过低，注意汽反和重反差压

8、，通过富气蝶阀控制汽反压力，以保证汽反的催化剂进重反提升管不致波动，联系更换原料。 检查各进料流量有无变化，通过察看各流量数据及控制阀开度数据变化趋势，判断是否流量控制仪表失灵，及时改手动或现场手阀控制。 降低反应温度 检查反应大油气线结焦情况、C201塔底液面满、副分馏塔上部塔盘结盐情况、空冷入口蝶阀开度是否过小、空冷及后冷冷却效果、容201/1液面超高、富气出口破沫网堵塞情况，根据各段压降分布情况判断问题发生的部位进行处理。 调节重反和汽反的反应温度和进料，同时室外根据压力情况手动调节反飞动阀开度，气压机转速手动控制避免大幅波动，降低吸收系统压力以降低气压机出口压力。关键不要发生因反应压力

9、过高导致反应温度低切断进料事故。 反应压力指示仪表失灵可从反再差压表数值变化及副分馏压力波动情况观察判断是否仪表失灵4)第一再生器及第二再生器的操作压力由设在三旋后的双动滑阀控制。再生器压力影响因素: 双动滑阀开度变化，双动滑阀开大，再生器压力下降； 主风量变化，主风量增加，再生器压力上升； 烧焦强度变化； 入再生器蒸汽量变化或蒸汽带水。调节方法: 调节滑阀开度，必要时仪表切手动； 调节主风流量和压力，使之平稳或调节双动滑阀开度，稳定再生器压力； 控制待生催化剂含碳量，控制烧焦温度； 控制稳蒸汽压力和流量，加强蒸汽切水。一、二再差压的控制影响因素: 二再主风量变化，主风量大，差压上升； 一再压

10、力变化，一再压力降低，差压上升； 一再床层料粒变化，料位增加，差压上升； 二再稀密相密度变化。调节方法: 根据工艺要求，调节二再主风量； 调节一再主风量或双动滑阀开度，保持一再压力稳定； 平稳一再料位，必要时半再生滑阀切手动； 调稳二再风量和料位使稀密相密度稳定。5)第一再生器温度通过调节一再分布环的风量来控制；第二再生器温度可调节外取器上滑阀开度来调整取热量，使进入二再的半再生催化剂流量变化，从而控制了二再温度。焦炭产率过高对催化剂的影响 、焦炭产率过高，再生器床层超温。 、使催化剂活性和比表面积下降。一再床层温度影响因素: 催化剂循环量变化，循环量增加，床温下降； 反应深度变化，反应深度加

11、深，床温下降; 汽提蒸汽量或汽提效果变化，汽提效果好，床温下降； 一、二再主风量的变化，控制一再床温不大于690； 进入一再的二再烟气热量变化; 小型加料(或大型加料)速度变化。调节方法: 调节催化剂循环量，使之平稳； 调节反应温度，主风量，使三器重新达到热平衡； 尽量降低待生催化剂上可汽提碳量，减少损失，降低再生器负荷； 一再主风量应维持在使床温不大于690的量，防止催化剂水热失活； 适当降低二再主风量，控制二再稀相温度，以一再温度不大于690为好； 加料速度过快，可使床温下降，应控制加料速度，防止床温下降过快。二再床层温度影响因素: 一再烧焦效果变化，烧焦量大，二再床温下降； 外取热器取热

12、量变化，取热量大，二再床温下降； 二再主风量变化，主风量增加，二再床温上升； 通过半再生滑阀的催化剂循环量变化，循环量增加，二再床温上升。调节方法: 合理分配烧焦强度，保持二再床温稳定； 用外取热器调节二再床温使之平稳，若无余地，可调节主风量或反应生焦量； 平稳主风量，防止氧含量过剩太大； 调稳一再料位，控制半再生催化剂循环量，必要时滑阀切手动。6)沉降器汽提段料位：待生滑阀用来控制汽提段催化剂料位高度。汽提段要求保持必要的料位高度以保证良好的汽提效果，同时也要防止料位过高，而使催化剂从料腿中重新被携带出去。影响因素: 重反或汽反待滑阀开度变化，待阀开大，汽提段料位下降； 两器差压变化，负差压

13、升高，汽提段料位上升； 系统催化剂藏量，循环量变化，藏量增加或循环量增加，汽提段料位上升； 汽提蒸汽量变化，汽提蒸汽量增大，汽提段料位上升。调节方法: 正常时，汽提段料位由待生滑阀控制，一般由自动控制，必要时切手动； 调节调再生压力或汽反压力，两器差压使之平稳； 维持一定藏量，保持一定循环量或及时调节待生滑伐开度； 根据汽提效果调整汽提蒸汽量7)再生器料位：一、二再床层料位由半再生滑阀控制。床层料位应维持在使一再待生催化剂分布器不致被覆盖住，旋风分离器料腿有合适的料封，且使得再生斜管推动力满足反应温度稳定的需要。再生器料位为什么要控制在一定范围内？ 、再生器料位太低，不利于烧焦。 、料位太高，

14、对催化剂活性、降低跑损不利。一再床层料面影响因素: 半再生滑阀开度变化，开度增加，料位下降； 沉降器料位变化； 外取热器催化剂循环量变化，循环量增加，料位下降； 一、二再主风量的变化； 二再稀密相密度变化，稀相密度增加，一再料位上升。调节方法: 控制稳滑阀开度，必要时切手动； 控制稳沉降器料位防止大幅度波动； 调节外取热器催化剂循环量不要大幅度波动； 调稳一、二再主风量，合理分配比例； 调稳二再风量、料位，防止稀相密度过大。B分馏系统操作原则1、只要四器中还有催化剂，就必须保证油浆循环，维持塔底液位，防止冲塔和蹩压。2、分馏塔底温度控制不大于350，严禁超温、防止结焦。3、控制稳塔底液位，容2

15、01液位，防止泵抽空或满罐，造成蹩压。4、油浆中固体含量不得大于6g/l，否则应加大油浆外甩量。5、正常生产中，维持好各循环回流及备用泵达到良好备用条件。6、根据原料性质及反应条件变化，及时调整分馏操作，确保各产品质量合格和收率提高。7、操作不正常时，应冷静分析查找原因，果断处理，严防事故扩大而引起超温、超压、火灾或爆炸事故发生。分馏的原理 1、精馏的依据：是液体混合物中各组分的挥发度有明显差异，即各组分的沸点不同。 2、精馏的实质：是气相多次冷凝，液相多次汽化进行传热传质。精馏过程必须具备的条件 1、必须有汽液两相充分接触的场所，即塔板或填料。 2、必须提供给精馏塔气相和液相回流。 3、接触

16、的气液两相必须存在温度差和浓度差。即液相必须温度低，轻组分含量高；气相必须温度高，重组分含量高。 4、每层塔板上汽液两相必须同时存在，而且充分接触。回流的作用 塔内回流的作用：一是提供塔板上的液相回流，造成汽液两相充分接触，达到传热、传质的目的。二是取走进入塔内多余的热量，维持全塔热量平衡，以控制产品质量。分馏塔的回流方式 塔顶回流 中段回流：设一、二个中段回流，以取出全塔回流热的一部分。 好处：使塔内汽液负荷分布得均匀一些，提高塔的处理能力；其次，中断回流的温度比较高，有利于回收一部分热量。；塔顶冷凝器的负荷也因之而大幅度降低。 塔底循环回流分馏系统操作参数 温度包括塔顶温度、塔底温度及各侧

17、线温度。这些温度都要严格控制平稳，其中任何一点温度波动都会影响塔的分馏效果。 在进料处理量一定时，塔底温度和塔顶温度是生产操作中的关键温度。若油气入塔温度升高，则油品汽化量升高，带入塔内热量多，其它各点温度升高，若不及时相应调节，就会使产品变重。反之，会使产品变轻。 若油气入塔温度不变，回流量、回流温度和各侧线温度有变化，也会破坏塔内热平衡，各处温度也会变化，产品也相应变化。 压力 气压机入口反飞动调节的。 回流比 塔顶回流 是控制分馏塔操作的重要因素之一。在蒸馏操作中，随塔内温度条件的变化，适当调节回流比，是维持塔顶温度平衡的重要手段，从而也达到了调节产品质量的目的。平稳操作的关键_三个平衡

18、 物料平衡、汽液平衡、热量平衡 物料平衡是指单位时间内进塔的物料量应等于离开塔的诸物料之和。 汽液平衡主要体现了产品的质量及损失情况。 热量平衡是指进塔热量和出塔热量的平衡。 三个平衡之间相互影响、相互制约，在操作中通常是以控制物料为主，相应调节热量平衡，最终达到汽液相平衡的目的 8)分馏塔底液位控制：塔底液位可通过调节分馏塔底返塔油浆的温度来控制。液位高，表明塔底温度较低，油浆内残留过多未被汽化的轻组分，反之，液位过低，说明油浆中的重组份也被气化。因此要控制好分馏塔的液位及温度在一定范围内非常重要。 塔底液面的变化，反映了塔内物料平衡变化，而物料平衡又取决温度、流量、压力的稳定。 塔底液面波

19、动的主要原因： 进料量与进料性质的变化；侧线抽出量的变化；塔顶馏出量的变化；搭底抽出量的变化；塔顶压力的变化等。要经常注意这些变化，保持塔底液面平衡 塔底温度的主要影响因素：油气入口温度，搅拌蒸汽、返塔油浆温度（主要因素）。主分馏塔底液位的控制主分馏塔底液面变化反映了重油管反反应转化深度的变化情况。液面过高：可能淹没油气管线进料口，使反应憋压。液面过低：容易造成泵抽空，中断油浆循环回流，造成冲塔事故。油浆上返塔量是对反应来的油气进行脱过热和洗涤油气中催化剂一个重要手段，通常情况不允许大幅降低，否则将造成分馏塔冲塔。主分馏塔底液面的主要控制手段是油浆外甩量，必要时直接开启油浆紧急放空线。影响因素

20、: 反应深度的变化，深度加深，液位下降； 原料性质、处理量、催化剂性质的变化； 油浆循环量和返塔温度变化，循环量增加，温度降低塔底液位上升； 油浆上、下返塔量比例变化； 油浆外甩量的变化； 油浆泵、仪表故障。调节方法: 联系反应，有条件时，改变反应深度； 根据原料性质、处理量、催化剂性质变化，及时调整操作； 控制好油浆循环量和返塔温度； 调节好油浆下返塔量； 调节油浆外甩量； 切换备用泵、仪表切手动。副分馏塔底液位的控制来自主分馏塔的一部分循环油浆进入副分馏塔洗涤反应油气中的催化剂并脱过热。液面过高：可能淹没油气管线进料口，使汽反憋压。液面过低：容易使主副分馏塔油气互窜，重反憋压。影响因素油浆

21、泵发生故障或入口过滤器、换热器堵塞循环量下降引起液面下降。 油浆返塔流量、副分馏塔返主分馏塔流量变化。.副塔的压力。分析及调节根据泵出口压力判断机泵是否故障或入口过滤器堵塞，根据换热器压降判断换热器是否堵塞，并联系处理。控制平稳的副分馏塔油浆返塔量及液面。及时调节蝶阀，控制副塔压力高主塔10kPa。分馏塔底温度的控制影响因素: 反应温度高，塔底温度高； 油浆返塔量减少，塔底温度升高；返塔温度升高，塔底温度升高； 油浆上下返塔比例变化，下返塔量增大，塔底温度降低； 油浆循环中断，塔底温度上升； 增加油浆外甩量，塔底温度下降。调节方法: 平稳反应温度； 返塔量少，可提返塔量，返塔温度高，可降返塔温

22、度； 调节上、下返塔量； 迅速恢复油浆循环； 适当控制油浆外甩量或降低油浆返塔温度。回炼油罐液面控制影响因素: 回炼油回炼量变化； 反应深度变化； 处理量变化或原料性质变化； 分馏塔底温度及十六层温度变化；轻重柴油抽出量变化(或轻重柴油汽提塔液面变化)。调节方法: 联系反应岗位，调节回炼比； 联系反应岗位，调节反应深度； 根据原料性质和处理量变化联系反应调节反应深度和回炼比； 调节塔底温度及中段回流温度； 根据产品抽出量变化，调节回炼比。粗汽油干点控制影响因素: 塔顶温度变化，塔顶温度高，干点高； 分馏塔顶压力(油气分压)变化； 反应深度变化，深度大，干点低； 顶循环回流量和温度变化； 分馏塔

23、分离效果变化； 轻柴油抽出温度变化，抽出温度高，汽油干点高； 顶回流泵故障或抽空或仪表故障。调节方法: 正常生产中，用顶循环回流温度控制顶温，必要时，调节冷回流量； 根据压力变化，及时调节顶温； 根据反应深度变化及时调节顶温保证干点合格； 平稳顶循环回流量和温度； 按照设计调整各工艺参数； 根据轻柴油抽出温度调节塔顶温度； 切换备用泵，联系仪表处理。副塔粗汽油干点控制：副塔粗汽油干点主要通过调节塔顶温度控制粗汽油的干点。当塔顶油气中汽油组分的分压改变后，控制相同汽油干点的对应塔顶温度有所不同。控制一定的汽油干点，汽油的分压越高，塔顶温度应控制越高。塔顶汽油分压主要受分馏塔顶压力和塔顶油气中汽油

24、组分的含量影响。塔顶温度主要通过顶循环回流和冷回流控制。顶循环回流可调节回流流量和返塔温度，冷回流可调节流量，以此控制塔顶温度。其它条件基本不变情况下，塔顶温度越高，副塔粗汽油干点越高。影响因素反应回炼汽油或冷回流加大，塔顶汽油分压上升塔顶压力增大，塔顶汽油分压上升粗汽油干点下降副分馏塔顶循环回流不正常引起冲塔，干点上升。调节方法提高塔顶温度控制，否则干点将降低。适当提高塔顶温度。提高冷回流控制。轻柴油凝固点控制影响因素: 十八层温度变化，轻柴油抽出温度高，凝固点高； 反应深度，原料性质及总进料量变化； 一中回流量和温度变化； 粗汽油干点变化，干点高，凝固点低； 冲塔或淹塔造成重组份上移。调节

25、方法: 调节十八层温度； 根据反应变化，及时调节十八层温度，保证凝点合格； 调整一中回流量和温度； 根据顶温，调节十八层温度； 及时调节回流量，保证轻柴油凝点合格，必要时柴油改次品罐。 油浆固体含量控制影响因素: 油浆回炼量变化； 油浆外甩量变化； 沉降器旋分器或翼阀问题； 反应操作大幅度波动； 催化剂性质变化，强度低、粉尘多。调节方法: 条件允许时，可调节油浆回炼量保证固体含量合格； 固体含量高时，应加大油浆外甩量； 设备问题严重时，停工检修； 平稳反应操作； 加大外甩量更换新催化剂。C稳定系统操作原则1、生产中要尽量保证稳定汽油的质量和收率。2、确保干气、液态烃质量合格，要求干气中C3不大

26、于3%(重)，液态烃中C2不大于2%、C5不大于3% 。3、严格控制各塔器压力、液面、流量，防止发生液泛或超温超压现象。4、保证后路线路畅通，严防蹩压、堵塞线路现象。5、操作波动时，要及时处理，确保质量合格，必要时改三塔循环。6、严防液态烃泄漏，发生事故时，沉着冷静，果断处理，防止事故扩大。吸收的工艺原理：利用同一组分在不同溶剂中溶解度的不同，将组分进行吸收。影响吸收的因素 、液气比。 、操作温度及压力。 、吸收剂和被吸收气体的性质。 、塔内气液流动状态。 、塔盘数以及塔盘结构。提高吸收效果的措施 、降低吸收温度。 、提高吸收操作压力。 、采用双塔流程。 、提高补充吸收剂用量。干气中C3含量的

27、控制影响因素： 液气比小(即吸收剂量小或富气量大)，干气中C3含量上升； 富气温度或粗汽油温度高； 吸收塔温度高； 吸收塔压力低或波动较大； 塔302解吸温度过高，使大量C3、C4组分被解吸，增加了塔301气相负荷，干气中C3含量增加； 仪表故障。调节方法： 随富气量及其C3组分含量变化，适当调节补充吸收剂量； 提高分馏塔顶冷却效果，提高气压机出口富气冷却效果； 提高中段回流取热量； 提高吸收塔压力并使其平稳； 适当降低解吸塔温度； 仪表改手动，联系仪表处理。干气带汽油影响因素： 塔304贫吸收油量过小或温度过高； 塔304底液面过高，造成干气携带； 塔301压力较低或波动较大； 塔301补充

28、吸收剂量过大或温度过高； 吸收剂入口位置不当； 塔301气相负荷过大，油气比失调，造成带液。调节方法： 适当降低贫吸收油温度，提高贫吸收油量； 及时调节并控制稳塔304液面； 适当提高塔301压力并保持平稳； 适当降低补充吸收剂量，降低温度； 改变吸收剂入口位置； 调节油气比，降低解吸温度，增加中段取热量。液态烃中C2组分控制影响因素： 塔302底温低，解吸效果差； 塔302压力过高，解吸效果不好； 塔301液气比过大或温度过低，造成吸收过度； 仪表温控失灵。处理方法： 提高解吸塔底温度或提高凝缩油入塔温度； 适当降低塔302温度； 适当降低补充吸收剂量和吸收温度，据条件可停一中段回流； 仪表

29、改手动控制。液态烃中C5含量的控制影响因素： 塔303压力低或压力波动，C5含量上升； 塔303顶温高或回流温度高； 塔303进料位置不合适，影响精馏效果； 塔303底温过高或液位失控； 热旁路调节幅度过大； 塔盘堵塞或操作波动。处理方法： 适当提高塔303压力并保持平稳； 适当降回流温度和顶温； 根据季节选择合适的进料位置； 适当降低塔303底温，控制稳塔底液位； 气体热旁路手阀调节幅度不要太大； 及时平稳操作或停工处理塔盘。稳定汽油10%点温度控制影响因素： 塔303底温变化，底温高，10%温度高，饱和蒸汽压低； 塔303顶温变化，顶温低，稳汽10%点温度低； 塔303顶压力变化，压力高，

30、稳汽10%点温度低； 塔303底液面波动，液面低，稳汽10%点温度低； 塔303进料量、组成、进料位置变化。调节方法： 适当调节E303出口温度，控制塔303底温； 适当调节塔顶回流量，控制塔顶温度； 适当调节塔303顶压力，并使之平稳； 平稳塔303底液面，保证正常范围； 根据进料量、组成、进料位置变化及时调节底温，顶回流量。D一般事故处理一、一再二次燃烧现象 烟气中氧含量由上升(或较高)，突然下降，甚至到零； 稀密相温差增大； 旋风器出口、烟道温度突然上升； 再生器床温上升。原因 烟气中有较多的CO和过剩氧； 再催化剂藏量少，温度低，燃烧不完全； 待生催化剂含碳量急剧减少； 烟气中催化剂粉尘含量过多。处理: 降低一再主风量，严格控制过剩氧含量； 适当启用烟道或烟机前喷蒸汽降温； 床温不特别高时，可喷燃烧油或增加待生催化剂含炭量。二、碳堆积现象: 烟气中CO含量增加，氧含量为零或接近零； 稀密相温差变小或出现负值； 再生催化剂采样目测变灰，变黑，严重时变亮； 集气室温度下降； 三器系统藏量上升，密度上升； 分馏塔底液面，回炼油