毕业设计 减速器轴承端盖零件机械加工工艺规程设计

1、 毕业设计成果减速器轴承端盖零件机械加工工艺规程设计毕业设计说明书所在学院 轨道交通装备智能制造学院 班 级 机制193 姓 名 学 号 指导老师 完成日期 2021年1月2号 毕业设计任务书毕业设计课题减速器轴承端盖零件机械加工工艺规程设计学生姓名学号201930302340班级机制193所学专业机械设计与制造指导教师姓名一、设计目标通过减速器轴承端盖零件机械加工工艺规程设计课题任务，培养机械设计与制造专业学生完成机械产品制造生产所需的工艺规程设计能力，完成产品机械加工过程卡、工序的设计与优化，运用机械设计与制造专业知识及专业技能，合理选择机械加工机床、刀具、切削用量、夹具等，培养学生专业资

2、料查阅、机械设计与制造专业能力以及严谨认真的工作态度。二、设计任务1、根据减速器轴承端盖的零件图，完成其大批生产纲领及规程。2、根据减速器轴承端盖零件的零件图运用专业知识合理的选择加工机床、刀具、切削用量、优化加工工艺路线，制订经济高效的工艺方案。3、根据设计课题中零件，完成零件图、毛坯图，编写工艺过程卡、加工工序卡。4、撰写毕业设计说明书，要求格式工整、内容精简、书写清楚、设计内容不得抄袭。5、上传资料。三、实施步骤和方法1、根据设计课题中的零件图及任务要求，对零件进行工艺分析，并绘制零件图。2、合理选择毛坯种类，制造方法及绘制零件毛坯图。3、拟定零件的机械加工工艺规程，选择各类工序的加工设

3、备和工艺装备（刀具、夹具、量具、辅具等），确定各工序的切削参数及工序尺寸。4、撰写设计说明书。四、时间安排（主要包括任务分析、实施方案制定、资料收集与整理、任务实施、答辩准备等的工作内容及时间安排）序号完成内容时间安排1根据毕业设计课题，明确毕业设计方案。2021年10月10日-2021年10月16日2根据课题，完成零件图分析与绘制。2021年10月17日-2021年10月30日3根据零件分析，完成毛坯的确认，绘制毛坯图。2021年10月31日-2021年11月13日4根据课题要求，查阅资料，完成机械加工工艺规程制定，整理图纸。2021年11月14日-2021年12月11日5撰写毕业设计初稿。

4、2021年12月12日-2022年1月01日6优化、修正毕业设计终稿。2022年1月02日-2022年1月08日7准备毕业设计答辩，完成答辩。2022年1月09日-2022年1月15日五、毕业设计成果表现形式1、毕业设计任务书：包括毕业设计目标、设计任务、实施步骤和方法等，一份；2、毕业设计说明书：主要包括零件分析，毛坯选择，加工顺序安排，加工路线的拟定，设备选用、加工质量分析及解决方案等，一份；3、技术文件：机械加工工艺过程卡、工序卡，一份； 4、图纸：零件图、毛坯图，一份。六、专业主任审核意见 专业主任：时 间： 年 月 日 331任务与要求1.1课题概述机械加工工艺规程设计是对本专业的学

5、生在学习完所有相关课程后对其所学知识的实践与检验。此次毕业设计是根据指导老师给定的零件图纸为依据，以、机械制造工艺学课程设计指导书、机械加工设备、机械制造工艺学、金属切削原理与刀具等书籍，以及机械工艺文献为参考，设计该零件从毛坯的制造到最终标准零件的生产过程中所需要的工艺装备的选择和工序的加工余量的确定，毛坯图纸、零件图纸、机械加工工艺过程卡、机械加工工序卡的编写等。在此过程中，我们需要准确地利用我们所学的专业知识、参考所需书籍文献、请教指导老师，拟定最终加工方案，来解决工艺生产、工艺装备、减少生产产生的消耗等问题。以达到高质量、高产量、低成本的生产需求。本次毕业设计对我们而言是一次很大的考验

6、，我们需要综合性地运用我们所学习的专业知识以及在实训(钳工、车工、铣工)中得到的实践经验，培养自己理性分析问题、独立解决问题的能力，从而让自己成长。通过完成本次毕业设计，我相信我将极大的提升的我综合专业能力，对我今后的职业生涯都将产生深远的影响。1.2设计内容与要求本次毕业设计的内容减速器轴承端盖零件机械加工工艺规程设计为准确地安排零件在加工过程的定位、夹紧和工艺过程路线，运用机械制造工艺学、机械加工设备、机械制造工艺学课程设计指导书等选择工艺装备、确定加工余量，来保证零件的加工尺寸和表面粗糙度，拟定加工工艺过程，并参考资料、综合考虑实际加工过程，对该设计过程中存在不合理的地方进行修改、调整、

7、检查，最终使零件在符合高质量、高产量、低成本的生产需求中顺利生产制造。1.3设计的指导思想1）保证零件尺寸、形位公差、表面质量、技术要求符合图纸要求;2）在保证零件加工质量的前提下，尽可能降低加工成本和提高加工的效率;3）设计符合实际加工条件，合理选用加工设备和刀具，适应性强; 4）参考各类文献、书籍使设计内容具有说服力。2零件设计分析2.1零件功用分析减速器轴承端盖主要运用在零件外部，起到密封，阻挡灰尘的作用。故它在机器中只是起辅助作用，对机器的稳定运行影响不大，在具体实际加工的过程中，精度要求也不是很高，加工起来也较容易。图1 零件图2.2零件工艺性分析2.2.1零件的主要结构和次要结构主

8、要结构：端盖左、右端面，75外圆表面，方形左端面，25内孔，30内孔，4孔，4x9孔，10孔，4x15孔。次要结构：4xC1倒角，3x0.5槽。2.2.2零件的尺寸精度和表面粗糙度表1 各加工表面尺寸精度和粗糙度表序号加工表面尺寸精度表面粗糙度1端盖左端面IT13Ra6.32端盖右端面IT13Ra3.23方形左端面IT13Ra6.3475外圆表面IT9Ra3.2530内孔IT13Ra6.3625内孔IT8Ra3.274x15孔IT13Ra12.5810孔IT9Ra6.394x9孔IT13Ra12.5104孔IT13Ra12.5113x0.5槽IT13Ra12.5端盖的工艺性分析：此端盖结构较为

9、简单，形状普通，属于一般类型的盘盖类零件。主要加工表面有端盖左，右端面，方形左端面，要求其端面跳动度相对于25内孔中心轴线满足0.025；其次就是在加工25内孔和10孔的加工中，以右端面为基准平面，保证孔的位置精度；另外10孔的加工虽然在60外圆上，但通过专用夹具和钻套，能够保证其加工工艺要求。端盖零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均不高，无需高精度机床进行过多加工，就可以达到使用要求；主要表面通过车削，钻铰的加工就可以达到加工要求。2.3零件材料材料名称及牌号：灰铸铁HT150灰铸铁的特性：灰铸铁HT150属于中强度铸铁件，具有良好的铸造性能、良好的减振性、良好的耐磨性能、良好的切削加

10、工性能、低的缺口敏感性；适用于制造承受中等应力的零件如端盖，轴承座等。2.4生产类型与生产纲领表2 生产类型与生产纲领的关系（单位：件）生产类型零件生产纲领（件/年）重型（质量>300kg）中型(质量430kg）轻型(质量<4kg)单件生产<5<20<100小批生产510020200100500中批生产1003002005005005000大批生产30010005005000500050000大量生产>1000>5000>50000生产该端盖零件数量为5000件，质量1.3kg；对照表2可以得出为大批生产类型，其毛坯制造，加工设备和工艺装备的选择

11、均可参照大批生产的工艺特点来进行加工；即:选用通用设备，配以专用的工艺装备。3毛坯的确定3.1确定毛坯的类型和制造方法选择毛坯：轴承端盖零件在工作中不承受冲击载荷，也没有各种应力，毛坯材料选用铸件即可以满足工件要求。由于端盖零件的轮廓尺寸不大，形状也不是很复杂，根据机械制造工艺学课程设计指导书表5-3可知，采用金属型铸造方式。3.2确定毛坯的尺寸，尺寸偏差和机械加工余量 由1表5-1、5-4可知，可以确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量等级（F级）。由1表5-2可知，轴承端盖零件的公差等级为CT=9。具体参数见1表5-1、5-4可知,得下表3项目机械加工余量（mm）尺寸公差（mm）毛坯尺寸(mm)

12、总长0.5x2(双边)260±1方形端面厚度0.5x21.616±0.875外圆表面1x22.278±1.175外圆长度0.5x21.58±0.7525内孔0.5x21.722±0.85R33圆弧01.8R33±0.960外圆表面0260±13.3毛坯图 如下图24拟定加工工艺路线4.1定位基准的选择4.1.1精基准的选择 根据该轴承端盖零件的技术要求，选择端盖右端面和25内孔作为精基准。零件上的其他表面都可以采用此作为基准进行加工，即遵循“基准统一”原则。25内孔的轴线是设计基准，选用其作为精基准进行定位加工钻孔，实现了设

13、计基准和工艺基准重合，同样遵循了“基准重合”原则；而且端盖零件在轴向方向上的尺寸多以右端面和25内孔的轴线作为设计定位基准。4.1.2粗基准的选择作为粗基准的表面应该平整、没有飞边、毛刺或其他表面欠缺的现象。这里选择端盖左端面和60外圆表面作为粗基准。采用60外圆表面定位加工左端，方便工件的装夹来提高加工效率；采用端盖左端面作为粗基准来加工右端面，为后续工序先准备好精基准。4.2 各表面加工方法的确定 表4 各表面加工方法确定加工表面尺寸精度等级表面粗糙度加工方案左端面IT13Ra6.3粗车-精车方形端面厚度IT13Ra6.3粗车-精车右端面IT13Ra3.2粗车-精车3x0.5槽IT13Ra

14、12.5粗车75外圆表面IT9Ra3.2粗车-精车25内孔IT8Ra3.2精铰10孔IT9Ra6.3锪30内孔IT13Ra6.3粗镗4孔IT13Ra12.5钻4x9孔IT13Ra12.5钻4x15孔IT13Ra12.5钻扩4.3加工阶段的划分该轴承端盖加工质量要求一般，可以将加工阶段划分为粗加工，精加工两个阶段。 在粗加工阶段，首先将精基准（右端面）粗加工，使得后续工序都可以采用精基准来定位加工，保证其他加工面的尺寸精度要求。接着对端盖左端面进行加工作为粗基准，来粗车方形左端面，车75外圆，3x0.5槽、粗镗30，4xC1倒角。在精加工阶段中，采用右端面为基准完成端盖各端面的精车、25内孔精校

15、、锪10孔等孔的加工。4.4工序的集中和分散根据零件的工艺性分析和加工的技术要求，选用工序集中原则来安排端盖零件的加工工序。由于该零件的生产类型为大批生产，可采用万能型机床配以专用工、夹具，来提高生产效率；并且运用工序集中可使工件的装夹次数较少，不但可以缩短辅助时间，而且在一次装夹中便可以加工许多表面，有利于保证各加工表面的相对位置的精度要求。4.5工序顺序的安排4.5.1机械加工工序(1) 按“基准先行”原则，首先加工精基准：端盖右端面和25内孔。(2) 按“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。(3) 按“先面后孔”原则，先加工端盖端面和外圆表面，再加工25内孔及其他孔系。4

16、.5.2热处理工序端盖零件铸造成型后，要对铸件进行热处理，可以消除铸造后产生的残余铸造应力；来提高端盖的综合力学性能和使用性能。因为端盖零件在实际工作中没有承受冲击和载荷，所以采用退火处理就可以满足零件的使用要求。4.5.3辅助工序工件在钻床上钻孔时，需采用专用钻床夹具装夹。在精加工工序后，安排去毛刺、清洗和终检工序。综上所述，该轴承端盖零件加工工序的安排顺序为：铸造-热处理-粗加工-精加工-去毛刺-清洗-终检。4.6确定工艺路线工艺路线一：工序一 铸造：铸造毛坯工序二 热处理：退火工序三 车：粗车右端面；精车右端面；半精车2xC1倒角工序四 车：粗车左端面，粗车方形左端面，粗车75外圆表面，

17、粗镗30内孔，粗车3x0.5槽，精车左端面，精车方形左端面，精车75外圆表面，半精车2xC1倒角工序五 钻、锪：钻4孔；锪10孔 工序六 钻扩：钻4x9孔；钻扩4x15孔工序七 精铰25内孔（两端）工序八 去毛刺工序九 清洗工序十 终检：检验各表面外圆、长度尺寸和各孔的直径线路分析：1.先车左端端面和车外圆，为铣削右端面、钻铰各孔提供了定位基准。符合“先面后孔”原则。先加工精基准（右端面），为钻孔提供了准确的加工基准。符合“基准先行”原则。2.此工艺路线的加工工序较为集中，相同工序可一次性完成，提高了零件的尺寸及位置精度；同时可以节约辅助时间和工时，提高了生产效率。3.此工艺路线综合考虑加工顺

18、序和装夹位置，符合实际加工顺序安排。工艺路线二：工序一 铸造：铸造毛坯工序二 热处理：退火工序三 车：粗车右端面；精车右端面；半精车2xC1倒角工序四 钻、锪：钻4孔；锪10孔工序五 车：粗车左端面，粗车方形左端面，粗车75外圆表面，粗镗30内孔，粗车3x0.5槽，精车左端面，精车方形左端面，精车75外圆表面，半精车2xC1倒角工序六 精铰25内孔（两端）工序七 半精车倒角工序八 去毛刺工序九 清洗工序十 终检：检验各表面外圆、长度尺寸和各孔的直径线路分析：1. 该路线先精加工孔，再加工端面违背了“先面后孔”加工原则，导致孔时没有加工定位的基准。2. 该工艺路线，工序相对分散，辅助时间较长，降

19、低了生产效率。综上所述，比较上述两条工艺路线，选择路线一最为合适。具体加工工艺路线如下表5工序号工序名称机床设备刀具量具1铸造：铸造毛坯模具游标卡尺2热处理：退火加热炉3粗车右端面车床CA614045°端面车刀游标卡尺精车右端面CA614045°端面车刀游标卡尺半精车2xC1倒角CA614045°端面车刀4粗车左端面车床CA614045°端面车刀游标卡尺粗车方形左端面CA614045°端面车刀游标卡尺粗车75外圆表面卧式车床90°端面车刀游标卡尺粗车3x0.5槽卧式车床切槽刀游标卡尺粗镗30内孔CA6140弯头内孔车刀游标卡尺精车左端

20、面CA614045°端面车刀游标卡尺精车方形端面CA614045°外圆车刀游标卡尺精车75外圆表面CA614090°外圆车刀二级杠杆式百分表半精车2xC1倒角卧式车床45°端面车刀5钻4孔摇臂钻床Z354麻花钻游标卡尺锪10孔摇臂钻床带导柱直柄平底锪钻刻度值0.001mm千分表、塞规6钻4x9孔Z359麻花钻游标卡尺钻扩4x15孔摇臂钻床15麻花钻游标卡尺7精铰25内孔（两端）摇臂钻床Z35锥柄机用铰刀塞规、刻度值0.001mm千分表8去毛刺机用虎钳锉刀9清洗清洗机10终检游标卡尺4.7各工序的加工余量、计算工序尺寸及偏差 表6方形左端面厚度15工序名称

21、工序余量经济精度工序尺寸及偏差精车0.30.27（IT13）15（0/-0.27）粗车0.70.7（IT15）15.3（0/0.7）毛坯余量11.6（IT17）16(±0.8)75外圆长度7精车0.50.22（IT13）7（0/-0.22）粗车0.50.58（IT5）7.5（0/-0.58）毛坯余量11.5（IT17）8±0.75总长58精车（铣）0.30.46（IT13）58（0/-0.46）粗车（铣）0.71.2（IT15）58.3（0/-1.2）毛坯余量2（左右端面）2（IT17）60±175外圆表面精车1（双边）0.05（IT9）75（+0.01/-0.0

22、4）粗车2（双边）0.19（IT11）76（0/-0.19）毛坯余量32.2（IT13）78±1.125内孔精铰30.031（IT8）25（+0.031/0）毛坯余量31.7（IT15）22（±0.85）30内孔粗镗80.33（IT13）30（+0.33/0）总余量80.84（IT15）22（±0.42）4孔钻40.18（IT13）4（+0.18/0）10孔锪100.03（IT9）10（+0.03/0）4x9孔钻90.22（IT13）9（+0.22/0）4x15孔钻扩150.27（IT13）15（+0.27/0）4.8工序卡4.9工序加工设备和工艺装备4.9.1选

23、用加工设备因为该零件为典型盘盖类零件，且材料为灰铸铁，生产类型为大批生产，零件公差等级CT=9;选择通用的加工设备：车床CA6140，摇臂钻床Z35，机用虎钳加工即可以达到零件加工要求。1. 在工序车中粗车，精车左右端面、外圆，粗车槽，镗孔和半精车倒角：车床CA6140。主要技术参数见1表5-46。2. 在工序钻中钻扩、铰、锪孔：摇臂钻床Z35。主要技术参数见1表5-14，和机械制造工艺设计手册表4-4。3. 在工序去毛刺中用机用虎钳。4.9.2选择刀具在车铣端面，车外圆、槽、倒角和钻扩、铰，镗、锪孔时，与之相对于的具体刀具参数如下：1. 车刀 在车端面，外圆时可采用45°端面，90

24、°外圆车刀来加工，材料可以选用YG6硬质合金；在镗30内孔时选用高速钢弯头内孔车刀。具体参数见金属切削原理与刀具和1车刀的角度选择。2.麻花钻 在钻各个尺寸的孔可以选用高速钢通用型麻花钻进行加工。具体参数见1表5-48。3.锥柄机用铰刀 在对孔的铰削加工中，可以选用高速钢锥柄机用铰刀。具体参数见3表1-3-69。4.高速钢切槽刀 参数见2P27页切断刀的参数选择。5.带导柱直柄平底锪钻 在锪10孔选用带导柱直柄平底锪钻，材料为高速钢。具体参数见现代机械制造工艺装备标准应用手册表1-3-45。4.9.3选择夹具及量具1. 夹具：由于该轴承端盖零件尺寸不大，形状较为复杂，又是大批生产；在

25、车床和钻床上不便直接装夹进行加工，因此需要设计专用的车床，钻床夹具(具有自动找正中心作用)夹持进行加工。2. 量具：在车外圆和端面长度加工中，需要采用游标卡尺。在精车75外圆尺寸时要求精度较高，由1表5-22、表5-23可确定，选择二级杠杆式百分表（在0.1mm内使用），塞规。在钻铰10孔和25内孔时尺寸精度较高，由1表5-22、表5-23可确定，选用刻度值为0.001mm的千分表，塞规。5 工序设计切削用量5.1 3号工序设计（1）粗车右端面f=0.81mm/r ap=0.7mm V=73.56m/min由此可算出：=390.45r/min 查1表5-44，根据CA6140车床上的主轴转速选

26、择n=400r/min,则实际切削速度为75.36m/min。=0.66(kW) 据1表5-46可知CA6140机床主轴电动机功率=7.5kW,因为>，故上述切削用量可用。最后确定的切削用量为ap=0.7mm、f=0.81mm/r、v=68.58m/min (n=400r/min)。由1表5-47得基本时间 =0.19min。（2）精车右端面f=0.66mm/r ap=0.3mm V=85.14m/min由此可以算出：=451.91r/min 查1表5-44，根据CA6140车床上的主轴转速选择n=450r/min,则实际切削速度为84.78m/min。=0.27(kW) 据1表5-46

27、可知CA6140机床主轴电动机功率=7.5kW,因为>，故上述切削用量可用。最后确定的切削用量为ap=0.3mm、f=0.66mm/r、v=84.78m/min (n=450r/min)。由1表5-47得精车端面的基本时间为： =0.13min。（3）半精车2xC1倒角本工序是半精车22外圆和60外圆的倒角C1，但因为工序中倒角的作用是后序铰孔方便、防止划伤，所以在实际加工过程中，车倒角时并不需要详细的计算，切削用量与精车外圆相同即可。5.1 4号工序设计（1）粗车端盖左端面f=0.81mm/r ap=0.7mm V=73.56 m/min由此可算出：=615.38r/min 查1表5-

28、44，根据CA6140车床上的主轴转速选择n=560r/min,则实际切削速度为68.58m/min。=0.60(kW) 据1表5-46可知CA6140机床主轴电动机功率=7.5kW,因为>，故上述切削用量可用。最后确定的切削用量为ap=0.7mm、f=0.81mm/r、v=68.58m/min (n=560r/min)。由1表5-47得基本时间 =0.10min。 （2）粗车方形左端面f=1.15mm/r ap=0.7mm V=63.94m/min由此可算出：=550.35r/min 查1表5-44，根据CA6140车床上的主轴转速选择n=560r/min,则实际切削速度为65.06m

29、/min。=0.73(kW)据1表5-46可知CA6140机床主轴电动机功率=7.5kW,因为>，故上述切削用量可用。最后确定的切削用量为ap=0.7mm、f=1.15mm/r、v=65.05m/min (n=560r/min)。由1表5-47得基本时间 =0.10min。（3）粗车75外圆表面f=0.20mm/r ap=1mm V=117.87m/min由此可以算出；=481.26r/min 查1表5-44，根据CA6140车床上的主轴转速选择n=450r/min,则实际切削速度为110.21m/min。=0.24(kW)据1表5-46可知CA6140机床主轴电动机功率=7.5kW,因

30、为>，故上述切削用量可用。最后确定的切削用量为ap=1mm、f=0.20mm/r、v=110.21m/min (n=450r/min)。由1表5-47得基本时间为 =0.18min。（4）粗车3x0.5槽f=1.14mm/r ap=0.5mm V=5.41m/min由此可以算出：=23.28r/min 查1表5-44，根据CA6140车床上的主轴转速选择n=25r/min,则实际切削速度为5.81m/min。=0.084(kW)据1表5-46可知CA6140机床主轴电动机功率=7.5kW,因为>，故上述切削用量可用。最后确定的切削用量为ap=0.5mm、f=1.14mm/r、v=5

31、.81m/min (n=25r/min)。由1表5-47得粗车槽的基本时间为：=0.21min。(5)粗镗30内孔f=0.17mm/r ap=4mm V=19.03m/min由此可以算出：=383.67r/min 查1表5-44，根据CA6140车床上的主轴转速选择n=400r/min,则实际切削速度为20.10m/min。=0.39(kW)据1表5-46可知CA6140机床主轴电动机功率=7.5kW,因为>，故上述切削用量可用。最后确定的切削用量为ap=4mm、f=0.17mm/r、v=20.10m/min (n=400r/min)。由1表5-47得粗镗孔的基本时间为：=1.44min

32、（6）精车方形左端面f=0.81mm/r ap=0.3mm V=78.45m/min由此可以算出：=675.25r/min 查1表5-44，根据CA6140车床上的主轴转速选择n=710r/min,则实际切削速度为82.49m/min。=0.31(kW)据1表5-46可知CA6140机床主轴电动机功率=7.5kW,因为>，故上述切削用量可用最后确定的切削用量为ap=0.3mm、f=0.81mm/r、v=82.47m/min (n=710r/min)。由1表5-47得精车端面的基本时间为：=0.11min。 （7）精车端盖左端面 f=0.66mm/r ap=0.3mm V=85.14m/m

33、in由此可以算出：=695.25r/min 查1表5-44，根据CA6140车床上的主轴转速选择n=710r/min,则实际切削速度为86.95m/min。=0.28(kW) 据1表5-46可知CA6140机床主轴电动机功率=7.5kW,因为>，故上述切削用量可用。最后确定的切削用量为ap=0.3mm、f=0.66mm/r、v=86.95m/min (n=710r/min)。由1表5-47得精车端面的基本时间为： =0.10min。（8）精车75外圆表面f=0.15mm/r ap=0.5mm V=117.25m/min由此可以算出：=622.35r/min 查1表5-44，根据CA614

34、0车床上的主轴转速选择n=560r/min,则实际切削速度为105.50m/min。= 0.18(kW)据1表5-46可知CA6140机床主轴电动机功率=7.5kW,因为>，故上述切削用量可用。最后确定的切削用量为ap=0.5mm、f=0.15mm/r、v=105.05m/min (n=560r/min)。由1表5-47得精车外圆的基本时间:=0.17min （9）半精车2xC1倒角本工序是半精车22外圆和75外圆的倒角C1，但因为工序中倒角的作用是后序铰孔方便、防止划伤，所以在实际加工过程中，车倒角时并不需要详细的计算，切削用量与精车外圆相同即可。5.1 5号工序设计（1）钻4x9的孔

35、(方形左端面)f=0.56mm/r ap=d/2=4.5mm V=12.77m/min由此可以算出：=451.88r/min 查1表5-54，根据摇臂钻床Z35的主轴转速选择n=420r/min,则实际切削速度为11.87m/min。（N·M）=10.49（N·M） =0.46(kW) 据1表5-14可知机床Z35主轴最大转矩=735.75N·M，主电动机功率=4.5kW,因为>，>，故上述切削用量可用。最后确定的切削用量为ap=4.5mm、f=0.56mm/r、v=11.87m/min (n=420r/min)。由1表5-57可知：钻孔基本时间=0.

36、38min.（2）扩钻4x15的孔（方形右端面）f=0.67mm/r ap=d/2=7.5mm V=16.65m/min由此可以算出：=353.50r/min 查1表5-54，根据摇臂钻床Z35的主轴转速选择n=335r/min,则实际切削速度为15.78m/min。（N·M）=33.64（N·M） =1.18(kW)据1表5-14可知机床Z35主轴最大转矩=735.75N·M，主电动机功率=4.5kW,因为>，>，故上述切削用量可用。最后确定的切削用量为ap=7.5mm、f=0.67mm/r、v=15.78m/min (n=335r/min)。 由1

37、表5-57可知：扩钻基本时间0.28min。 5.1 6号工序设计（1）钻4孔f=0.20mm/r ap=d/2=2mm V=18.52m/min由此可以算出：=1474.52r/min查1表5-54，根据摇臂钻床Z35的主轴转速选择n=1320r/min,则实际切削速度为16.58m/min=93.46（N·M） =1.33(kW) 据1表5-14可知机床Z35主轴最大转矩=735.75N·M，主电动机功率=4.5kW,因为>，>，故上述切削用量可用。最后确定的切削用量为ap=2mm、f=0.20mm/r、v=16.58m/min (n=1320r/min)。

38、由1表5-57可知：钻孔基本时间=0.088min。（2）锪10孔f=0.15mm/r ap=d/2=5mm V=37-43m/min由此可以算出：=1178.34-1369.43r/min查1表5-54，根据摇臂钻床Z35的主轴转速选择n=1320r/min,则实际切削速度为41.45m/min。=7.98（N·M） =1.10(kW)据1表5-14可知机床Z35主轴最大转矩=735.75N·M，主电动机功率=4.5kW,因为>，>，故上述切削用量可用。最后确定的切削用量为ap=5mm、f=0.15mm/r、v=41.15m/min (n=1320r/min)

39、。由1表5-57可知：锪孔基本时间=0.076min。5.1 7号工序设计（1）精铰端盖左右两端25内孔， f=0.67mm/r ap=0.2mm V=10.14m/min由此可以算出：=161.46r/min 结合1表5-54，根据摇臂钻床Z35上的主轴转速选择n=170r/min,则实际铰削速度为10.68m/min。=93.46（N·M） =1.33(kW) 据1表5-14可知机床Z35主轴最大转矩=735.75N·M，主电动机功率=4.5kW,因为>，>，故上述切削用量可用。最后确定的切削用量为ap=0.2mm、f=0.67mm/r、v=10.68m/m

40、in (n=170r/min)。由1表5-57可知：铰孔时间=0.42min。设计心得时光荏苒，岁月如梭。随着毕业日子的即将到来，我的毕业设计也接近尾声。经过两个多月的奋战，通过查阅资料、书籍；同时，在指导老师的帮助下完成了这次设计课题-减速器轴承端盖零件机械加工工艺规程设计。在完成此设计过程中，将自己三年所学到的专业知识、基本理论和技能进行全方面的结合以及运用；同时在此过程中出现的问题，及时和老师同学之间相互讨论，自己对于专业知识方面存在的不足与疑惑得到了扩充和解答，这是一种对自己能力和知识的一种提升。在每个阶段的设计过程中，老师都会给我们做一对一进行指导，指出我们在画图，拟定方案、路线，以及加工计算中存在的错误，来更好地完善优化。整个毕业设计就是对我们三年来所学的专业知识的一次综合性运用、扩充