钳工培训教材学习教案

1、会计学1钳工培训教材钳工培训教材第一页，编辑于星期二：十点 十五分。第1页/共70页第二页，编辑于星期二：十点 十五分。钳工基本操作项目较多，各项技能的学习掌握又具有一定的相互依赖关系，因此要求我们必须循序渐进，由易到难，由简单到复杂，一步一步地对每项操作都要按要求学习好，掌握好。基本操作是技术知识、技能技巧和力量的结合，不能偏废任何一个方面。要自觉遵守纪律，要有吃苦耐劳的精神，严格按照每个工种的操作要求进行操作。只有这样，才能很好地完成基础训练。第2页/共70页第三页，编辑于星期二：十点 十五分。一、定义：钳工是以手工操作为主的切削加工的方法。 二、特点钳工有三大优点两大缺点：其中三大优点是

2、：（1）加工灵活。在不适于机械加工的场合，尤其是在机械设备的维修工作中，钳工加工可获得满意的效果。（2）可加工形状复杂和高精度的零件。技术熟练的钳工可加工出比现代化机床加工的零件还要精密和光洁的零件，可以加工出连现代化机床也无法加工的形状非常复杂的零件，如高精度量具、样板、开头复杂的模具等。（3）投资小。钳工加工所用工具和设备价格低廉，携带方便。两大缺点：（1）生产效率低，劳动强度大。（2）加工质量不稳定。加工质量的高低受工人技术熟练程度的影响。第3页/共70页第四页，编辑于星期二：十点 十五分。三、主要工作范围：包括：（1）划线。对加工前的零件进行划线。（2）加工零件。对采用机械方法不太适宜

3、或不能解决的零件以及各种工、夹、量具以及各种专用设备等的制造，要通过钳工工作来完成。（3）装配。将机械加工好的零件按机械的各项技术精度要求进行组件、部件装配和总装配，使之成为一台完整的机械。（4）设备维修。对机械设备在使用过程中出现损坏、产生故障或长期使用后失去使用精度的零件要通过钳工进行维护和修理。（5）创新技术。为了提高劳动生产率和产品质量，不断进行技术革新，改进工具和工艺，也是钳工的重要任务。总之，钳工是机械制造工业中不可缺少的工种。第4页/共70页第五页，编辑于星期二：十点 十五分。三、钳工类别：钳工种类随着机械工业的发展，钳工的工作范围日益扩大，专业分工更细，因此钳工分成了普通钳工（

4、装配钳工）、修理钳工、模具钳工（工具制造钳工）等等：（1）普通钳工（装配钳工）：主要从事机器或部件的装配和调整工作以及一些零件的加工工作；（2）修理钳工：主要从事各种机器设备的维修工作；（3）模具钳工：（工具制造钳工）主要从事模具、工具、量具及样板的制作。第5页/共70页第六页，编辑于星期二：十点 十五分。四、常用设备及工量具：（1）钳工常用设备主要有 ：台虎钳、钳台、砂轮机、钻床等；（2）钳工常用工具：有划线用的划针、划针盘、划规(圆规)、中心冲（样冲）和平板，錾削用的手锤和各种錾子，锉削用的各种锉刀，锯割用的锯弓和锯条，孔加工用的麻花钻、各种锪钻和铰刀，攻丝、套丝用的各种丝锥、板牙和绞手，

5、刮削用的平面刮刀和曲面刮刀，各种扳手和螺丝刀等。（3）钳工常用量具有：钢尺，刀口直尺，内外卡钳、游标卡尺、千分尺、直角尺、量角器、厚薄规、百分表等。钻床钳工常用量具砂轮机锤子第6页/共70页第七页，编辑于星期二：十点 十五分。钳台（钳工工作台、钳桌），主要用来安装台虎钳。高度以800900mm为宜，其上装有防护网，要求牢固和平稳；台虎钳，夹持工件的主要工具，类型有：固定式、回转式；砂轮机，磨削錾子、钻头等刃具和各种工具必不可少的设备；钻床，用来加工孔的设备。常用的有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床：台式钻床：转速高，使用灵活，效率高，是小型钻床，一般用来钻13mm以下的孔；立式钻床：一般用来钻中小

6、型工件上的孔； 摇臂钻床：主轴变速范围和进给量调整范围广，加工范围广泛，用于大工件及多孔工件的钻孔。台式砂轮机钳台台虎钳第7页/共70页第八页，编辑于星期二：十点 十五分。摇臂钻床台式钻床立式钻床第8页/共70页第九页，编辑于星期二：十点 十五分。砂轮机：使用前应先检查设备是否完好无损，盘动砂轮是否卡死或损坏，砂轮有无破损现象，砂轮是否装紧；看电源是否畅通，有无短路漏电现象；砂轮更换后，应空转35分钟，视其运行的均匀、平衡情况后再决定使用；砂轮启动后，运行到正常速度后方可进行磨削作业；在使用砂轮机进行操作时不准戴手套；使用砂轮机磨削，操作者必须戴上防护眼镜，站在砂轮一侧（约45进行操作）严禁面

7、对砂轮机操作；磨削工件时，注意把握工件，不得用力过猛或磨削笨重工件。避免产生撞击，滑移造成砂轮伤手或破裂现象；作业期间砂轮不使用时需关闭并拨出电源，防止失误碰触开关造成事故；使用砂轮时工件应左右缓慢移动，避免砂轮产生凹槽现象；1. 作业完毕应拉下开关，砂轮机停下后，将设备及环境卫生搞干净后方能离开。第9页/共70页第十页，编辑于星期二：十点 十五分。电钻：使用前需检查电钻的绝缘表层是否良好、清洁，散热设施是否被堵塞；检查电钻各部分螺丝是否牢固，有无松动脱落现象；使用前先空转，检查是否有异常现象（杂音、打火、异味、冒烟）等；接通电源时，需确保电钻外壳已接地，防止触电；操作电钻时不能戴手套；1.

8、电钻不使用时，需关闭开关并拨出电源，防止误操作。第10页/共70页第十一页，编辑于星期二：十点 十五分。台虎钳：使用前先将回转盘的固定小把固定好；调节钳口，顺时针旋转手柄，钳口变小，反之钳口变大，旋转手柄时要平稳；夹持工件时不要太紧，防止钳牙吃进工件表面或损坏钳身，夹持工件时，工件另一端要用支架支撑；用完后要用棉纱将钳口和钳台擦干净；1. 不要在钳台和钳身上砸东西，谨防损坏钳台和钳身。第11页/共70页第十二页，编辑于星期二：十点 十五分。钻床钻床的使用步骤：将钻头夹在夹头内检查钻床的运转是否正常在要钻孔的工件上定出中心位置用机械虎钳或手虎钳固定工件慢慢将钻轴把手拉下将钻嘴对准中心位置，开动钻

9、床，进行钻孔工作钻孔完毕后关闭机器安全要点：必须按钻孔的大小而调校钻速必须将钻咀钳夹头内发动钻床前必须先将夹头匙取去使用钻床时应戴上安全眼罩钻咀的四周应配上保护罩1. 必须将工件夹持于机械虎钳内，钻孔后应先关掉钻床及等待静止后才移走工件。每部钻床只可一人使用第12页/共70页第十三页，编辑于星期二：十点 十五分。游标卡尺：游标卡尺的使用：使用游标卡尺测量工件的尺寸时，应先检查尺况，再校准零位，即主副两个尺上的零刻度线同时对正，即为合格，这样才可以使用；测量工件外径时，应先将两卡脚张开得比被测尺寸大些，而测量工件的内尺寸时，则应将两卡脚张开得比被测工件尺寸小些，然后使固定卡脚的测量面贴靠工件，轻

10、轻用力使副尺上活动卡脚的测量面也贴紧工件，并使两卡脚测量面的连线与所测工件表面垂直，再拧紧固定螺丝；在主尺上读出副尺零位的读数；1. 再在副尺上找到和主尺相重合的读数，将此读数除100即为毫米数，将上述两数相加，即为游标卡尺测得的尺寸。值得注意的是：读数时要在光线较好的地方进行，不能斜视读数，因为副尺的精度为0.02mm，所测得的最后一位小数应为0.02的倍数。第13页/共70页第十四页，编辑于星期二：十点 十五分。游标卡尺的读数读数时首先以游标零刻度线为准在尺身上读取毫米整数，即以毫米为单位的整数部分。然后看游标上第几条刻度线与尺身的刻度线对齐，如第6条刻度线与尺身刻度线对齐，则小数部分即为

11、0.6毫米（若没有正好对齐的线，则取最接近对齐的线进行读数）。如有零误差，则一律用上述结果减去零误差（零误差为负，相当于加上相同大小的零误差），读数结果为：L=整数部分+小数部分-零误差判断游标上哪条刻度线与尺身刻度线对准，可用下述方法：选定相邻的三条线，如左侧的线在尺身对应线之右，右侧的线在尺身对应线之左，中间那条线便可以认为是对准了。如果需测量几次取平均值，不需每次都减去零误差，只要从最后结果减去零误差即可。第14页/共70页第十五页，编辑于星期二：十点 十五分。游标卡尺的保管游标卡尺使用完毕，用棉纱擦拭干净。长期不用时应将它擦上黄油或机油，两量爪合拢并拧紧紧固螺钉，放入卡尺盒内盖好。游标

12、卡尺有0.1毫米、0.05毫米、0.02毫米3种最小读数值。注意事项：游标卡尺是比较精密的测量工具，要轻拿轻放，不得碰撞或跌落地下。使用时不要用来测量粗糙的物体，以免损坏量爪，不用时应置于干燥地方防止锈蚀。测量时，应先拧板紧固螺钉，移动游标不能用力过猛。两量爪与待测物的接触不宜过紧。不能使被夹紧的物体在量爪内挪动。读数时，视线应与尺面垂直。如需固定读数，可用紧固螺钉将游标固定在尺身上，防止滑动。1. 实际测量时，对同一长度应多测几次，取其平均值来消除偶然。第15页/共70页第十六页，编辑于星期二：十点 十五分。外径千分尺外径千分尺的使用方法：将千分尺的测量面擦拭干净，检查零位是否准确；将工件的

13、被测表面擦拭干净；用单手或双手握持千分尺，先转动活动套筒，千分尺的测量面一接触工件表面就转动棘轮，当测力控制装置发出嗒嗒声时，停止转动，此时即可读数；读数时，要先从内测试刻度尺刻线上读取毫米数或半毫米数，再从外测试刻度尺（即活动套筒）与固定套筒上中线对齐的刻线上读取格数（每一格为0.01mm），将两个数值相加，就是测量值。需要注意的是：不可用千分尺测量粗糙工件表面，使用后测量面要擦拭干净，并加润滑油防锈，然后放入盒中保存。读取数值固定套管上刻度间距为1mm，微分筒上每一个刻度表示0.01mm常用的有5075mm、75100mm等多种千分尺千分尺主要是用来测量精度要求较高的工件第16页/共70页

14、第十七页，编辑于星期二：十点 十五分。卡钳卡钳的使用方法和取值法：外卡钳测量工件外围时，两卡钳爪应垂直于工件轴线，卡入工件时两卡脚不应歪斜，也不应与工件表面接触过紧。取值时应准确将检测工件时卡脚的接触点对应于刻线量具的示值处。内卡钳操作时，应使卡钳脚平行放在进口轴承工件内孔，卡钳口不可接触过紧和存在间隙。使用卡钳时应注意：在调整卡钳尺寸时，应敲进口轴承两侧面，不允许敲击卡钳口；测量工件时，不能将卡钳用力压下去，只凭卡钳自身重量贴附到工件测量面上即可；测量工件时，卡钳要放正，不可歪斜和偏移，否则偏离检测正确位置所得尺寸数据是不准确的；工件在旋转工作时，不能用卡钳测值，否则会影响取值的精确性，也会

15、造成卡钳口的磨损；在工件工作过程中测量，有不安全因素存在，易造成事故。外卡钳的使用：外卡钳在钢直尺上取下尺寸时，一个钳脚的测量面靠在钢直尺上，另一个钳脚的测量面对准所需尺寸刻线的中间，且两个测量面的联线应与钢直尺平行，人的视线要垂直于钢直尺。用已在钢直尺上取好尺寸的外卡钳去测量外径时，要使两个测量面的联线垂直零件的轴线，靠外卡钳的自重滑过零件外圆时，我们手中的感觉应该是外卡钳与零件外圆正好是点接触，此时外卡钳两个测量面之间的距离，就是被测零件的外径。所以，用外卡钳测量外径，就是比较外卡钳与零件外圆接触的松紧程度。如当卡钳滑过外圆时，我们手中没有接触感觉，第17页/共70页第十八页，编辑于星期二

16、：十点 十五分。就说明外卡钳比零件外径尺寸大，如靠外卡钳的自重不能滑过零件外圆，就说明外卡钳比零件外径尺寸小。切不可将卡钳歪斜地放上工件测量，这样有误差。由于卡钳有弹性，把外卡钳用用力压过外圆是错误的，更不能把卡钳横着卡上去。对于大尺寸的外卡钳，靠它自重滑过零件外圆的测量压力已经太大了，此时应托住卡钳进行测量。内卡钳的使用：用内卡钳测量内径时，应使两个钳脚的测量面的联线正好垂直相交于内孔的轴线，即钳脚的两个测量面应是内孔直径的两端点。因此，测量时应将下面的钳脚的测量面停在孔壁上作为支点，上面的钳脚由孔口略往里面一些逐渐向外试探，并沿孔壁圆周方向摆动，当沿孔壁圆周方向能摆动的距离为最小时，则表示

17、内卡钳脚的两个测量面已处于内孔直径的两端点了。再将卡钳由外至里慢慢移动，可检验孔的圆度公差。用已在钢直尺上或在外卡钳上取好尺寸的内卡钳去测量内径。就是比较内卡钳在零件孔内的松紧程度。如内卡钳在孔内有较大的自由摆动时，就表示卡钳尺寸比孔径内小了；如内卡钳放不进，或放进孔内后紧得不能自由摆动，就表示内卡钳尺寸比孔径大了，如内卡钳放入孔内，按照上述的测量方法能有12mm的自由摆动距离，这时孔径与内卡钳尺寸正好相等。测量时不要用手抓住卡钳测量，这样手感就没有了，难以比较内卡钳在零件孔内的松紧程度，并使卡钳变形而产生测量误差。4.卡钳广泛应用于要求不高的零件尺寸的测量和检验，尤其是对锻铸件毛坯尺寸的测量

18、和检验。第18页/共70页第十九页，编辑于星期二：十点 十五分。钳工基本操作技能包括划线、錾削(凿削)、锯割、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻丝和套丝、矫正和弯曲、铆接、刮削、研磨以及基本测量技能和简单的热处理等。不论哪种钳工，首先都应掌握好钳工的各项基本操作技能，然后再根据分工不同进一步学习掌握好零件的钳工加工及产品和设备的装配，修理等技能。钳工技能要求加强基本技能练习，严格要求，规范操作，多练多思，勤劳创新。基本操作技能是进行产品生产的基础，也是钳工专业技能的基础，因此，必须首先熟练掌握，才能在今后工作中逐步做到得心应手，运用自如。第19页/共70页第二十页，编辑于星期二：十点 十五分。一、划线

19、1）划线作用： (1)确定加工余量，明确加工界线确定工件上各加工面的加工位置，合理分配加工余量，使切削加工有明确的尺寸界线标志。在板料上按划线下料，可做到正确排料，合理使用材料。划线是加工前的准备。(2)检验毛坯形状尺寸，剔除不合格毛坯可全面检查毛坯的形状和尺寸是否符合图样，能否满足加工要求。及时发现和处理不合格毛坯，避免加工后造成损失。(3)通过找正和借料补救零件各种铸、锻毛坯件，由于各种原因，形成形状歪斜、偏心、各部分壁厚不均匀等缺陷。当形位偏差不大时，可以通过划线找正和借料的方法来补救。画线工具第20页/共70页第二十一页，编辑于星期二：十点 十五分。 2）划线种类： (1)平面划线。只

20、需要在工件的一个表面上划线，即能明确表示出工件的加工界线的划线方法。 (2)立体划线。要同时在工件的几个不同方向的表面上划线，才能明确表示出工件的加工界线的划线方法。立体划线在很多情况下是对铸、锻毛坯划线。划线要求尺寸准确，线条清晰，保证精度。划线是加工的依据，所划出的线条要求尺寸准确，线条清晰。划线除要求划出的线条清晰均匀外，最重要的是保证尺寸准确。在立体划线中还应注意使长、宽、高三个方向的线条互相垂直。当划线发生错误或准确度太低时，都有可能造成工件报废。但由于划出的线条总有一定的宽度，以及在使用划线工具和测量调整尺寸时难免产生误差，所以不可能绝对准确。一般的划线精度能达到0.250.5mm

21、。因此，通常不能依靠划线直接确定加工时的最后尺寸，而必须在加工过程中，通过测量来保证尺寸的准确度。第21页/共70页第二十二页，编辑于星期二：十点 十五分。 3）划线方法： 阅读图纸，初步检查工件的形状尺寸在划线前，要仔细阅读图样，详细了解工件上需要划线的部位，明确工件及其划线的有关部分的作用和要求，了解有关工件的加工工艺。清理工件毛坯件在划线以前，先要清理干净氧化铁皮、飞边、残留的泥砂、污垢，以及已加工工件上的毛刺、铁屑等。否则将影响划线的清晰度和损伤划线工具。当需要利用毛坯空档处的某点（如圆孔的中心点）划其它线条时，必须在该空档处加塞木块。涂色选定划线基准（1）划线基准就是划线时的起始位置

22、。也就是划线时，工件上用来确定其它点、线、面位置时所依据的点、线或面。（2）划线基准的选择原则通常选择工件的平面、对称中心面或线、重要工作面作为划线基准。正确选用工具和安放工件工件的定位一般用三点定位法，即用放置在划线平板上的三个千斤顶的尖端支撑在工件的某个平面上，使工件具有确定的位置，以便划线。当工件上有一个较大的加工平面时，可将工件上已加工平面朝下直接放置在划线平板上。划线从基准开始，按照图样标注的尺寸完成划线。检查详细检查划线的准确性以及是否有漏划的线。冲眼标记在所划线条上冲眼，做上标记。第22页/共70页第二十三页，编辑于星期二：十点 十五分。二、锯割1）锯割使用范围： 锯割是用手锯对

23、工件材料进行分割或在工件上开出沟槽的操作，主要范围：（1）锯断各种原材料或半成品。（2）锯除工件上的多余部分。（3）在工件上锯槽。2）锯的使用要求： （1）锯割时可给锯条加油润滑冷却在锯割钢件时，可加些机油，以减少锯条与锯割断面的摩擦并能冷却锯条，可以提高锯条的使用寿命。（2）锯条安装要松紧适当，用力均匀锯条要装得松紧适当，锯割时不要突然摆动过大、用力过猛，防止工作中锯条折断从锯弓上崩出伤人。（3）要及时修整磨光已崩裂的锯齿当锯条局部几个齿崩裂后，应及时在砂轮机上进行修整，即将相邻的23齿磨低成凹圆弧，并把已断的齿部磨光。如不及时处理，会使崩裂齿的后面各齿相继崩裂。（4）工件将锯断时，用力要小

24、工件将锯断时，压力要小，避免压力过大使工件突然断开，手向前冲造成事故。一般工件将锯断时，要用左手扶住工件断开部分，避免掉下砸伤脚。（5）锯割完毕应将锯条放松保存。锯割完毕，应将锯弓张紧螺母适当放松，卸除锯条的张紧力。但不要拆下锯条，防止锯弓上的零件失散，并将其妥善放好。第23页/共70页第二十四页，编辑于星期二：十点 十五分。 3）锯割操作方法： 工件的夹持通常将工件牢固地夹在虎钳的左面，并使锯缝平行地离钳口侧面约20mm，防止变形。 手锯握法右手满握锯柄，左手呈虎口状，拇指压住锯梁背部，其它四指轻扶在锯弓前端。 站立姿势两腿自然站立，身体重心稍微偏于后脚。 锯割动作推锯时身体上部稍向前倾，给

25、手锯以适当的压力而完成锯削。 起锯方法有远起锯和近起锯两种。（1）近起锯指锯条在工件的近端开始切入的起锯方法。（2）远起锯指锯条在工件的远端开始切入的起锯方法。 锯弓的运动方式锯割时，锯弓的运动方式有直线运动和摆动式运动两种。（1）直线式运动指割时锯弓始终平直地沿直线作往返运动（2）摆动式运动指锯弓在作往返运动的同时还要作小幅度的上下摆动。 锯削行程和速度。（1）锯削行程指锯条在工件上走过的有效长度。通常不小于锯条全长的2/3。（2）锯削速度指锯条每分钟往返运动的次数。通常为40次/分钟，锯削运动的速度一般以2040次/分钟为宜。第24页/共70页第二十五页，编辑于星期二：十点 十五分。 4）

26、锯割工艺： 锯割棒料时，可分别从两边或四周锯割。 锯管料时，可转动管料沿四周锯割。 锯割薄板料时，可将板料夹在两木板间连同板料一起锯割或横向倾斜锯割。 深缝锯割可视情况来变换锯条的角度进行锯割。弯弓锯锯的握法第25页/共70页第二十六页，编辑于星期二：十点 十五分。三、錾削1）錾削使用范围： 錾削就是用手锤敲击錾子对工件进行切削加工的钳工加方法。工作范围：主要是去除毛坯上的凸缘、毛刺、分割材料、錾削平面及油槽等，经常用于不便于机械加工的场合。此外，通过錾削加工的练习，可以提高敲击的准确性，为装拆机械设备打下扎实的基础。2）錾子握法： 錾子的握法分正握法、反握法和立握法三种。（1）正握法手心向下

27、，腕部伸直，用中指、无名指握住錾子，小指自然合拢，食指和大拇指作自然伸直地松靠，錾子头部伸出约20mm。常用于正面錾削、大面积强力錾削等场合。（2）反握法手心向上，手指自然捏住錾子，手掌悬空。常用于侧面錾切、剔毛刺及使用较短小的錾子时的场合。（3）立握法手心正对胸前，拇指和其它四指骨节自然捏住錾子。常用于在铁砧上錾断材料时的场合。第26页/共70页第二十七页，编辑于星期二：十点 十五分。多种錾子型号錾销时的正确站位第27页/共70页第二十八页，编辑于星期二：十点 十五分。 3）手锤的操作方法： 手锤的握法分紧握法和松握法两种。 （1）紧握法用右手五指紧握锤柄，大拇指合在食指上，虎口对准锤头方向

28、(木柄椭圆的长轴方向)，木柄尾端露出约1530mm。在挥锤和锤击过程中，五指始终紧握。（2）松握法只用大拇指和食指始终握紧锤柄。在挥锤时，小指、无名指、中指则依次放松；在锤击时，又以相反的次序收拢握紧。这种握法的优点是手不易疲劳，且锤击力大。 挥锤方法有腕挥、肘挥和臂挥三种方法。（1）腕挥仅用手腕的动作进行锤击运动，采用紧握法握锤。一般用于錾削余量较小或錾削开始或结尾。在油槽錾削中采用腕挥法锤击，锤击力量均匀，使錾出的油槽深浅一致，槽面光滑。（2）肘挥是手腕与肘部一起挥动作锤击运动，采用松握法握锤，因挥动幅度较大，故锤击力也较大，这种方法应用最多。（3）臂挥是用手腕、肘和全臂一起挥动，其锤击力

29、最大，多用于强力錾切。 挥锤要求准、稳、狠。 锤击要领：挥锤时做到肘收臂提，举锤过肩；手腕后弓，三指微松；锤面朝天，稍停瞬间。锤击时做到目视錾刃，臂肘齐下；收紧三指，手腕加劲；锤錾一线，锤走弧形；左脚着力，或右腿伸直。第28页/共70页第二十九页，编辑于星期二：十点 十五分。 4）錾子使用方法： 起錾方法有斜角起錾和正面起錾两种。(1) 斜角起錾就是在工件的边缘尖角处，将錾子放成负角，錾出一个斜面，然后再按正常的錾削角度錾削的方法。在錾削平面时，应采用斜角起錾的方法。(2) 正面起錾就是将錾子的全部刃口贴住工件錾削部位的端面，錾出一个斜面，然后再按正常角度錾削的方法。 尽头地方的錾法尽头地方应

30、采用调头錾。在一般情况下，当錾削接近尽头约1015mm时，必须调头錾去余下的部分，当錾削脆性材料，例如錾削铸铁和青铜时更应如此，否则，尽头处就会崩裂。錾销操作錾销形式第29页/共70页第三十页，编辑于星期二：十点 十五分。 5）錾子的热处理与刃磨錾子的热处理：先将錾子的切削部分进行粗磨，然后把錾子切削部分的25mm左右深度插入炉中（一般采用铸造炉），加热到750780，呈暗樱红色后，取出快速浸入冷水中冷却（浸入深度约为56mm），并沿水面作缓慢移动，可使淬火部分与不淬火部分的界线不十分明显，减少在这交界处发生开裂的倾向。当錾子未在水中的部分变成黑色时，即从水中取出，迅速将刃面在砖石或砂纸上擦几

31、下，去掉表面氧化层或污物，利用上部余热进行回火。这时要注意观察对面随温度升高而颜色的变化情况：从水中取出后由灰白色变为黄色，再由黄色变为红色、紫色、蓝色；当呈现蓝色时，把錾子全部浸入水中冷却，这种回火温度称为“黄火”；当呈现蓝色时，把錾子全部没入水中冷却，这种回火温度称“蓝火”。“黄火”的硬度比“蓝火”高，但较脆容易断裂；“蓝火”硬度比较适宜，帮较多采用。錾子的刃磨：新的錾子和用钝了的錾子，要在砂轮上磨锐。首先要按正确的形状刃磨，并使刃口锋利。为此，要求錾子两刃面对中心平面的夹角相等；两刃面的宽窄相等且平整光滑；刃口要平直。刃磨錾子时，双手握持錾子，一手在上，一手在下，使刃口向上倾斜在旋转的砂

32、轮轮缘上，并沿砂轮轴心线方向平稳地移动，刃磨时压在錾子上的力不能过大，要控制握錾方向、位置，以保证磨出所要的楔角。为了保持刃口硬度，刃磨时要经常沾水冷却，以防止刃口高温退火。第30页/共70页第三十一页，编辑于星期二：十点 十五分。 6）錾削安全注意事项： 工件必须要牢固夹紧在虎钳中，伸出高度一般以离钳口1015mm为宜，同时下面要加木衬垫。 刀刃要锋利，不使用头部带毛刺的錾子。錾削时要防止錾子在錾削部位滑出，为此，錾子用钝后要及时刃磨锋利，并保持正确的楔角。錾子头部有明显的毛刺时，应及时磨去。发现手锤木柄有松动或损坏时，要立即装牢或更换。木柄上不应沾有油，以免使用时滑出。眼观錾削部位，握錾要

33、稳，锤击要准、稳、狠，应自然地将錾子握正、握稳，其倾斜角始终保持在35左右。左手握錾子时前臂要平行于钳口、肘部不要下垂或抬高过多。眼睛的视线要对着工件的錾削部位，不可对着錾子的锤击头部。挥锤锤击要稳健有力。为使锤击时的手锤落点准确，主要应靠掌握和控制好手的运动轨迹及其位置来达到。 要防止切屑伤人，切屑要用刷子刷掉，不得用手擦或用嘴吹。錾削时要防止切屑飞出伤人，前面应有防护网，操作者在必要时可戴上防护眼镜。钢件在精錾时錾屑呈针状，粗錾时是卷屑，要注意把卷起来的切屑经常用手锤敲断，避免在錾子打滑时刺伤手。要及时纠正自己的错误姿势，不能让不正确的姿势成为习惯，否则以后再纠正就困难多了。下面所列几种错

34、误姿势，必须注意避免。(1)握手锤柄握得过紧与过短及挥锤速度太快。(2)挥锤时手锤不是向后挥而是向上举，或挥动幅度太小，使锤击无力。(3)挥锤时由于手指、手腕、肘部动作不协调，造成锤击力小，操作易疲劳。(4)手锤锤击力的作用方向与錾子轴线方向不一致，使手锤偏离錾子，容易敲到手上。(5)锤击时不靠腕、肘的挥动，而单纯用手臂向前推，造成动作不自然，锤击力也小。(6)站立位置和身体姿势不正确，而使身体向后仰或向前弯。第31页/共70页第三十二页，编辑于星期二：十点 十五分。四、锉削1）锉削使用范围： 锉削指用锉刀对工件表面进行的切削加工方法。锉削的特点及工作范围：锉削加工精度高，形状复杂，适应范围广

35、。可以加工工件的内外平面、内外曲面、内外角、沟槽和各种复杂形状的表面。一般锉削是在錾、锯之后对工件进行的精度较高的加工。2）锉刀的材质、类别及规格： 锉刀的制造一般是用碳素工具钢T12或T13经热处理后，切削部分硬度达HRC6272的专业锉削工具。主要可分为：普通锉、特种锉和整形锉三类。 （1）普通锉主要用于一般工件的加工。按其断面形状不同，又分为平锉（板锉）、方锉、三角锉、半圆锉和圆锉五种。（2）特种锉是用来加工零件的特殊表面的。有刀口锉、菱形锉、扁三角锉、椭圆锉、圆肚锉等。（3）整形锉（组锉或什锦锉）主要用于细小零件、窄小表面的加工及冲模、样板的精细加工和修整工件上的细小部分。整形锉刀的长

36、度和截面尺寸均很小，截面形状有圆形、不等边三角形、矩形、半圆形等。 锉刀的规格一般用锉刀有齿部分的长度表示。板锉常用的有100mm、150mm、200mm、250mm和300mm等多种。锉刀的尺寸规格，不同的锉刀用不同的参数表示。圆锉刀的尺寸规格以直径表示，方锉刀的规格以方形尺寸表示，其它锉刀以锉身长度表示。第32页/共70页第三十三页，编辑于星期二：十点 十五分。普通锉整形锉锉销的规范操作第33页/共70页第三十四页，编辑于星期二：十点 十五分。 3）锉刀的选型：锉刀的合理选用对提高锉削效率、保证锉削质量、延长锉刀使用寿命有很大影响。每种锉刀都有它一定的用途，锉削前必须认真选择合适的锉刀。如

37、果选择不当，就不能充分发挥它的效能或过早地丧失切削能力，不能保证锉削质量。正确地选择锉刀要根据加工对象的具体情况，从如下几方面考虑：（1）锉刀的截面形状要和工件形状相适应。（2）粗加工选用粗锉刀，精加工选用细锉刀。锉刀粗细的选择取决于工件材料的性质、加工余量大小、加工精度和表面粗糙度要求的高低、工件材料的软硬等。粗锉刀（或单齿纹锉刀）由于齿距较大，容屑空间大，不易堵塞，适用于锉削加工余量大、加工精度低和表面粗糙度数值大的工件及锉削铜、铝等软金属材料；细锉刀适用于锉削加工余量小、加工精度高和表面粗糙度数值小的工件及锉削钢、铸铁等；油光锉用于最后的精加工，修光工件表面，以提高尺寸精度，减小粗糙度。

38、（3）锉刀的长度一般应比锉削面长150200mm。锉刀尺寸规格的大小取决于工件加工面尺寸的大小和加工余量的大小。加工面尺寸较大，加工余量也较大时，宜选用较长锉刀；反之，则选用较短的锉刀。锉刀的长度一般应比锉削面长150200mm。第34页/共70页第三十五页，编辑于星期二：十点 十五分。 4）锉削的方法：（1）顺向锉（直锉法、普通锉法），指锉刀始终沿着同一方向运动的锉削。顺向锉的特点锉痕正直、整齐美观。顺向锉的锉纹整齐一致，比较美观，这是最基本的一种锉削方法。（2）交叉锉，指锉刀从两个交叉的方向对工件表面进行锉削的方法。锉刀运动方向与工件夹持方向约成3040角，且锉纹交叉。先沿一个方向将整个平

39、面锉一遍，然后沿与前一方向垂直的方向将整个平面再锉一遍。交叉锉的特点锉削表面平整，易消除中凸现象，效率高，一般用于粗锉。（3）推锉，就是两手对称地横握锉刀，两大拇指均衡地用力推、拉锉刀进行锉削的方法。推锉法的特点锉削表面平整，精度高，效率低。推锉常用于精锉加工及修整锉纹等。（4）摆锉，就是锉刀在沿外圆弧面向前推进的同时，还要沿外圆弧面摆动的锉削方法。锉削时，锉刀向前，右手下压，左手随着上提。摆锉能使圆孤面锉削光洁圆滑，但锉削位置不易掌握且效率不高，故适用于精锉圆弧面。第35页/共70页第三十六页，编辑于星期二：十点 十五分。 5）锉刀的使用规则：为了延长锉刀的使用寿命，必须遵守下列规则：（1）

40、新锉刀只能逐面使用,且不能锉硬金属。（2）不能将锉刀当作手锤或撬棒使用，否则都容易使锉刀折断，损坏锉刀或伤人。（3）粗锉时，应充分使用锉刀的有效全长，既提高了锉削效率，又可使锉齿避免局部磨损。（4）不能用嘴吹锉屑和用手擦摸锉削表面，以免划伤手或伤害眼睛。（5）锉刀严禁沾水或接触油类，否则容易使锉刀锈蚀或锉削时打滑。粘着油脂的锉刀一定用煤油清洗干净，涂上白粉。（6）要保持锉刀清洁如锉屑嵌入齿缝内必须及时用钢丝刷沿着锉齿的纹路进行清除，并在齿面上涂上粉笔灰，以保证加工表面光洁，以免生锈。（7）不用无柄或破柄的锉刀或无柄箍的锉刀，防止伤手。（8）锉刀是右手工具，应放在台虎钳的右面，放在钳台上时锉刀柄

41、不可露在钳桌外面，以免碰落地上砸伤脚或损坏锉刀。无论在使用过程中或放入工具箱时，都要放置合理，锉刀放置时不能互相重叠堆放，不可与其他工具或工件堆放在一起，不能与其他金属硬物相碰，以免损坏锉齿。第36页/共70页第三十七页，编辑于星期二：十点 十五分。五、钻孔1）钻孔的定义及常用设备：钻孔是指用钻头在实体材料上加工出孔的操作。钻削的特点是钻头转速高；摩擦严重、散热困难、热量多、切削温度高；切削量大、排屑困难、易产生振动。钻头的刚性和精度都较差，故钻削加工精度低，钻孔设备常用的有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、手电钻等。2）钻头（麻花钻）： 麻花钻一般用高速钢W18Cr4V或W9 Cr4V2制成，淬

42、硬后的硬度为HRC6268。（1）麻花钻头的构造 麻花钻由柄部、颈部和工作部分（切削部分和导向部分）组成。柄部是钻头的夹持部分，用于装夹定心和传递扭矩动力；颈部是工作部分和柄部之间的连接部分，用作钻头磨削时砂轮退刀用，并用来刻印商标和规格号等；工作部分包括切削部分和导向部分：切削部分起主要切削作用。它由前、后刀面、横刃、两主切削刃组成；导向部分有两条螺旋形棱边，在切削过程中起导向及减少摩擦的作用。两条对称螺旋槽起排屑和输送切削液作用。 （2）麻花钻头的刃磨 标准麻花钻的刃磨要求两刃长短一致，顶角对称。顶角符合要求，通常为1182；通常外缘处的后角为1014；横刃斜角为5055；两主切削刃长度以

43、及和钻头轴心线组成的两角要相等，否则会使钻出的孔扩大或歪斜，同时，由于两主切削刃所受的切削抗力不均衡，造成钻头很快磨损。第37页/共70页第三十八页，编辑于星期二：十点 十五分。麻花钻的结构麻花钻的工作方式麻花钻的形状及类别第38页/共70页第三十九页，编辑于星期二：十点 十五分。 3）画线钻孔方法：（1）钻孔时的工件划线按钻孔的位置尺寸要求，划出孔位的十字中心线，并打上中心冲眼(要求冲眼要小，位置要准)，按孔的大小划出孔的圆周线。（2）工件装夹要根据工件的不同形体以及钻削力的大小(或钻孔的直径大小)等情况，采用不同的装夹(定位和夹紧)方法，以保证钻孔的质量和安全。（3）钻孔时，先使钻头对准钻

44、孔中心起钻出一浅坑，观察钻孔位置是否正确并不断校正。校正方法：如偏位较少，可在起钻的同时用力将工件向偏位的反方向推移，达到逐步校正。钻孔的校正都必须在锥坑外圆小于钻头直径之前完成，这是保证达到钻孔位置精度的重要一环。（4）当起钻头达到钻孔的位置要求后，即可压紧工件完成钻孔。（5）钻孔时要注入足够切削液，以使钻头散热冷却，减少钻削时钻头与工件、切屑之间的摩擦，以及消除粘附在钻头和工件表面上的积屑，从而降低切削抗力，提高钻头寿命和改善加工孔表面的表面质量。钻钢件时，可用35的乳化液，钻铸铁时，一般可不加或用58的乳化液连续加注。第39页/共70页第四十页，编辑于星期二：十点 十五分。 4）钻孔安全

45、注意事项：(1)操作钻床时不可带手套，袖口必须扎紧，女工必须戴工作帽。(2)用装夹钻头时要用钻夹头钥匙，不可用扁铁和手锤敲击，以免损坏夹头和影响钻床主轴精度。工件装夹时，必须做好装夹面的清洁工作。(3)工件必须夹紧，特别在小工件上钻较大直径孔时装夹必须牢固，孔将钻穿时，要尽量减小进给力。在使用过程中，工作台面必须保持清洁。(4)开动钻床前，应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁插在钻轴上。使用前必须先空转试车，在机床各机构都能正常工作时才可操作。(5)钻孔时不可用手和棉纱头或用嘴吹来清除切屑，必须用毛刷清除，钻出长条切屑时，要用钩子钩断后除去。钻通孔时必须使钻头能通过工作台面上的让刀孔，或在工件下面垫上

46、垫铁，以免钻坏工作台面。钻头用钝后必须及时修磨锋利。(6)操作者的头部不准与旋转着的主轴靠得太近，停车时应让主轴自然停止，不可用手去刹住，也不能用反转制动。(7)严禁在开车状态下装拆工件。检验工件和变换主轴转速，必须在停车状况下进行。(8)清洁钻床或加注润滑油时，必须切断电源。(6)钻床不用时，必须将机床外露滑动面及工作台面擦净，并对各滑动面及各注油孔加注润滑油。第40页/共70页第四十一页，编辑于星期二：十点 十五分。五、扩孔1）扩孔的定义及特点：扩孔就是用扩孔钻对工件上已有孔进行扩大加工的操作。扩孔加工的特点切削深度小，切削阻力小，排屑容易，加工平稳，质量高。2）扩孔钻的结构特点：扩孔钻的

47、切削刃数量多（34个），无横刃，钻芯较粗，螺旋槽浅，刚性和导向性好。因此，扩孔时切削较平稳，加工余量较小，加工质量较高。扩孔钻扩孔器第41页/共70页第四十二页，编辑于星期二：十点 十五分。六、锪孔1）锪孔的定义及目的：锪孔用锪钻(或改制的钻头)对孔口形面的加工操作。锪孔的目的是为了保证孔口与孔中心线的垂直度，以便与孔连接的零件位置正确，连接可靠。在工件的连接孔端锪出柱形或锥形埋头孔，用埋头螺钉埋入孔内把有关零件连接起来，使外观整齐，装配位置紧凑。将孔口端面锪平，并与孔中心线垂直，能使连接螺栓(或螺母)的端面与连接件保持良好接触。2）锪钻的种类：锪钻分为柱形锪钻、锥形锪钻、端面锪钻三种。（1）

48、柱形锪钻用于锪圆柱形埋头孔。柱形锪钻起主要切削作用的是端面刀刃，螺旋槽的斜角就是它的前角。锪钻前端有导柱，导柱直径与工件已有孔为紧密的间隙配合，以保证良好的定心和导向。（2）锥形锪钻用于锪锥形孔。锪钻的锥角按工件锥形埋头孔的要求不同，有60、75、90、120四种。其中90的用得最多。端面锪钻可以保证孔的端面与孔中心线的垂直度。（3）端面锪钻专门用来锪平孔口端面。第42页/共70页第四十三页，编辑于星期二：十点 十五分。3）锪孔的注意事项：锪孔时存在的主要问题是由于刀具振动而使所锪孔口的端面或锥面产生振痕，为了避免这种现象，在锪孔时应注意以下几点：（1）锪孔时的轴向抗力较小，所以手进给压力不宜

49、过大，并要均匀；精锪时，往往采用钻床停车后主轴惯性来锪孔，以减少振动而获得光滑表面。（2）由于锪孔的切削面积小，标准锪钻的切削刃数目多，切削较平稳，所以进给量为钻孔的23倍。（3）尽量选用较短的钻头来改磨锪钻，并注意修磨前面，减小前角，以防止扎刀和振动。用麻花钻改磨锪钻，刃磨时，要保证两切削刃高低一致、角度对称，保持切削平稳。后角和外缘处前角要适当减小，选用较小后角，防止多角形，以减少振动，以防扎刀。同时，在砂轮上修磨后再用油石修光，使切削均匀平稳，减少加工时的振动。（4）锪钻的刀杆和刀片，配合要合适，装夹要牢固，导向要可靠，工件要压紧，锪孔时不应发生振动。（5）要先调整好工件的螺栓通孔与锪钻

50、的同轴度，再作工件的夹紧。（6）为控制锪孔深度，在锪孔前可对钻床主轴(锪钻)的进给深度，用钻床上的深度标尺和定位螺母，作好调整定位工作。（7）当锪孔表面出现多角形振纹等情况，应立即停止加工，并找出钻头刃磨等问题，及时修正。（8）锪钢件时，因切削热量大，要在导柱和切削表面加润滑油。第43页/共70页第四十四页，编辑于星期二：十点 十五分。锪钻锪钻三种基本钻法第44页/共70页第四十五页，编辑于星期二：十点 十五分。七、铰孔1）铰孔的定义及特点：铰孔就是用铰刀对已经粗加工的孔进行精加工的操作。铰削特点切削速度很低，切削力小，切削热少，加工精度高。由于铰刀的刀刃数量多（612个）、容屑槽很浅、刀芯截

51、面大，故刚性和导向性好。2）铰孔方法：(1)铰削操作方法:起铰时，右手施压，左手转动。正常铰削时，两手均匀平稳地旋转铰刀,不得有侧向压力，同时适当加压，使铰刀均匀地进给，以保证铰刀正确引进和获得较小的加工表面粗糙度，并避免孔口成喇叭形或将孔径扩大。铰尺寸较小的圆锥孔，可先按小端直径并留取圆柱孔精铰余量钻出圆柱孔，然后用锥铰刀铰削即可。对尺寸和深度较大的锥孔，为减小铰削余量，铰孔前可先钻出阶梯孔，然后再用铰刀铰削。铰削过程中要经常用相配的锥销来检查铰孔尺寸。(2)铰削用量和机铰速度的选择铰削余量(直径余量)的选择铰削余量要适当。机铰铰削速度的选择，机铰时通常应选较小的切削速度。机铰时的切削速度和

52、进给量要选择适当，不能单纯为提高生产率而选得过大。否则造成铰刀严重磨损，也容易产生积屑而影响加工质量。但进给量也不能太小。如果进给量太小，以致使切屑的厚度小于铰刀切削刃的圆角半径时，刀齿就很难切下金属层，而是以很大的压力推挤被切金属层，被碾压过的金属层就会产生塑性变形和表面硬化。第45页/共70页第四十六页，编辑于星期二：十点 十五分。3）铰孔的注意事项：（1）在铰孔或退出铰刀时，铰刀均不能反转铰刀铰孔或退出铰刀时，铰刀均不能反转，以防止刃口磨钝以及切屑嵌入刀具后面与扎壁间，将孔壁划伤。（2）机铰时，应使工件一次装夹进行钻、铰工作机铰时，应使工件一次装夹进行钻、铰工作，以保证铰刀中心线与钻孔中

53、心线一致。铰毕后，要铰刀退出后再停车，以防孔壁拉出痕迹。（3）铰削时要加切削液冷却润滑，铰削的切屑一般都很细碎，容易粘附在刀刃上，甚至夹在孔壁和铰刀的刃带之间，将已加工表面刮毛，使孔径扩大，导致切削过程中热量积累过多，工件、铰刀变形加剧，从而磨损加剧，耐用度降低。（4）要保护好铰刀刃口，避免碰撞铰刀是精加工工具，要保护好刃口，避免碰撞，刀刃上如有毛刺或切屑粘附，可用油石小心地磨去。铰刀排屑功能差，须经常取出清屑，以免铰刀被卡住。（5）铰定位圆锥销孔时的进给量不能太大铰定位圆锥销孔时，因锥度小有自锁性，加上韧性材料塑性大，因此在铰削时铰刀刃口必须锋利，且进给量不能太大，否则极易锁住铰刀而旋转不动

54、，使铰刀卡死或折断。第46页/共70页第四十七页，编辑于星期二：十点 十五分。八、攻丝攻丝是用丝锥在孔中切削出内螺纹的加工方法。攻丝工具有丝锥和铰杠。1）丝锥的介绍：（1）丝锥是加工内螺纹的工具。一般用合金工具钢或高速钢制成，并经热处理淬硬。丝锥的构造主要由柄部和工作部分组成。柄部的方头用来插入丝锥铰手中用以传递扭矩。工作部分又包括切削部分与校准部分（导向部分）。切削部分担任主要的切削任务，其牙形由浅入深，并逐渐变得完整，以保证丝锥容易攻入孔内，并使各牙切削的金属量大致相同。常用丝锥轴向开34条容屑槽，以形成切削部分锋利的切削刃和前角，同时能容纳切屑。端部磨出切削锥角，使切削负荷分布在几个刀齿

55、上，逐渐切到齿深，而使切削省力、刀齿受力均匀，不易崩刃或折断，也便于正确切入。校准部分均具有完整的牙形，主要用来校准和修光已切出的螺纹，并引导丝锥沿轴向前进。为了制造和刃磨方便，丝锥上的容屑槽一般做成直槽。 丝锥的种类通常分为机用丝锥和手用丝锥。在生产实践中，机用丝锥可用于手工攻丝，而手用丝锥也可用于机攻攻丝。丝锥按加工螺纹的种类不同有普通三角螺纹丝锥（其中M6M24的丝锥为二只一套，小于M6和大于M24的丝锥为三只一套）、圆柱管螺纹丝锥（为二只一套）；圆锥管螺纹丝锥（大小尺寸均为单只）。丝锥还有粗牙、细牙之分；有粗柄和细柄之分；有单支、成组之分；等径与不等径之分；有长柄机用丝锥、短柄螺母丝锥

56、、长柄螺母丝锥等。圆柱管螺纹丝锥与一般手用丝锥相近，只是其工作部分较短，一般为两支一组。圆锥管螺纹丝锥的直径从头到尾逐渐增大，而牙型与丝锥轴线垂直，以保证内外螺纹结合时有良好的接触。第47页/共70页第四十八页，编辑于星期二：十点 十五分。各种丝锥攻丝工具整套丝锥第48页/共70页第四十九页，编辑于星期二：十点 十五分。成组丝锥切削用量的分配是为了减少切削力和延长丝锥使用寿命，提高耐用度和加工精度；通常在攻丝时将整个切削工作量分配给几支丝锥来分别担当切除，并按切削顺序分别叫头攻、二攻和三攻。通常手用丝锥中小于6和大于24的丝锥为三支一套，称为头锥、二锥、三锥。这是因为M6以下的丝锥强度低，易折

57、断，分配给三个丝锥切削可使每一个丝锥担负的切削余量小，因而产生的扭矩小，从而保护丝锥不易折断。而M24以上的丝锥要切除的余量大，分配给三支丝锥后可有效减少每一支丝锥的切削阻力，以减轻工人的体力劳动。 丝锥的修磨：当丝锥的切削部分磨损时，可以修磨其后刀面。修磨时要注意保持各刀瓣的半锥角及切削部分长度的准确性和一致性。转动丝锥时要留心，不要使另刃瓣的刀齿碰擦而磨坏。当丝锥的校正部分有显著磨损时，可用棱角修圆的片状砂轮修磨其前刀面，并控制好一定的前角。断丝锥的取出方法：在取断丝锥前，都应先将螺孔内的切屑及丝锥碎屑清除干净，防止回旋时再将断丝锥卡住。并加入适当的润滑液，如煤油，机油等，来减小摩擦阻力。

58、然后，用工具按螺纹的正，反方向反复轻轻敲击，先使断丝锥产生一定的松动后，再着手旋取比较方便。在一般情况下，可用狭錾或中心冲抵在断丝锥的容屑槽中顺着退转的切线方向轻轻剔出。当断丝锥与螺孔楔合牢固，而不能取出时，可在断丝锥上焊上便于施力的弯杆，或用电焊小心地在断丝锥上堆焊出一定厚度的便于施力的金属层，然后用工具旋出；或用乙炔火焰或喷灯使断丝锥加热退火，然后用钻头钻掉。第49页/共70页第五十页，编辑于星期二：十点 十五分。2）铰杠（铰手）：铰杠（绞手)是用来夹持丝锥的工具。有普通绞杠和丁字绞手两类。丁字绞杠主要用在攻工件凸台旁的螺孔或机体内部的螺孔（丁字铰杠适用于在高凸台旁边或箱体内部攻丝）。各类

59、绞杠又有固定式和活络式两种。固定式绞杠常用在攻M5以下螺孔，活络式绞杠可以调节方孔尺寸。活络式丁字铰杠用于M6以下丝锥。3）攻丝的操作方法：先把装入铰杠上的头攻（头锥）插入孔内，使丝锥与工件表面垂直，尽量保持丝锥与底孔方向一致。用头锥起攻时，右手握住铰杠中间，沿丝锥中心线加适当压力，左手配合将铰杠顺时针转动（右旋），均匀施加适当压力，将丝锥旋入，保证丝锥中心线与孔中心线重合，不使歪斜。当丝锥切削部分切入12圈后，应及时用目测或用直角尺在前后、左右两个方向检查丝锥是否垂直，并不断校正至符合要求。一般在切入34圈时，丝锥位置应正确无误，此时不应再强行纠正偏斜。此后，当丝锥的切削部分全部进入工件时，

60、只需要两手用力均匀地转动铰杠，就不再对丝锥施加压力，而靠丝锥作自然旋进切削，丝锥会自行向下攻削。为防止切屑过长损坏丝锥，每扳转铰杠1/22圈，应反转1/41/2圈左右，以使切屑折断排出孔外，避免因切屑屑堵塞而损坏丝锥。头攻攻完后，再用二攻、三攻攻削。第50页/共70页第五十一页，编辑于星期二：十点 十五分。攻丝攻丝工具第51页/共70页第五十二页，编辑于星期二：十点 十五分。4）攻丝底孔直径的确定：底孔是指攻螺纹前在工件上预钻的孔。底孔直径要稍大于螺纹小径。攻丝时，每个切削刃一方面在切削金属，一方面也在挤压金属，因而会产生金属凸起并向牙尖流动的现象，这一现象对于韧性材料尤为显著，工件材料塑性越