津滨高速第4合同桥梁施工组织设计(最新)

1、津滨高速公路改扩建工程 第四合同段施工组织设计编制： 审核： 批准： 中交一公局第六工程有限公司2009年10月15日第一章 工程概况*1、工程名称工程名称为“津滨高速公路改扩建工程第四合同段”。*2、建设单位：“ 天津市市政工程建设公司”。*3、设计单位：“天津市市政工程设计研究院”。*4、监理单位：“天津市华盾工程监理咨询有限公司”。*5、施工单位：“中交一公局第六工程有限公司”。*6、工程概况1)、津滨高速公路改扩建工程4合同（K11+680K13+800）范围内有大桥一座，为东金路立交，东金路立交位于津滨高速公路上，与东金路中线交角为73.6度，跨径布置为上行桥5×20+16

2、.142+24.9+10×20米，下行桥5×20+20+24.9+9×20米。上部结构为预制预应力混凝土T梁，翼缘宽2.5米，采用现浇钢筋混凝土湿接头连接成整体。下部结构墩柱为直径1.2米的双圆形墩柱接盖梁，基础为钻孔灌注桩。桥梁每侧加宽4.5米。 2）、因津滨高速改扩建工程，现状津北公路跨津滨高速立交桥需要拆除重建，考虑新建桥梁时津北公路仍可正常通行，故采取异地建新桥后再拆除旧桥的方式组织交通，新建分离式立交位于现状分离立交桥南侧。新建分离立交中心线与津滨高速桩号K11+884.148处相交，交角为24.8米，桥梁的起点桩号为K0+335.788,终点桩号为K0

3、+711.448,桥梁跨径为4×35+（49+60+49）+2×35m。桥梁单幅布置，桥横断面布置为1.25m（人行道）+9.5m（行车道）+1.25m(人行道)，全宽12m。上部结构采用现浇预应力混凝土箱梁，下部结构为矩形墩柱，桥台为肋板式桥台，基础均为钻孔灌注桩，其中5号桥墩受津滨高速中央分隔带宽度制约，采用独柱单支座。3）、开源河桥序号桥名跨径布置（m）桥梁宽度斜交角度被跨越构筑物性质加宽宽度1开源河桥13+2×16+2×132×12.545路、渠2×4.124）、通道桥通道桥见下表：序号桥名跨径布置（m）桥梁宽度斜交角度被跨越

4、构筑物性质加宽宽度1K12+831.5通道桥72×21.386.2路2×4.12*7、编制依据津滨高速公路改扩建工程第4合同桥涵施工组织设计是依据津滨高速公路改扩建工程第4合同段施工图设计设计图纸有关内容及有关的施工技术规范、市政工程验收标准等编制而成。*8、施工过程中执行的技术规范、标准1、 东金路互通式立交设计施工图纸；2、 公路工程技术标准（JTG B01-2003）3、 公路桥涵施工技术规范（2002年版）4、 天津市市政工程质量检验评定标准汇编（1991年版）5、 天津市市政公路工程施工技术质量文件管理规定（2001年版）6、 公路桥涵施工技术规范（JTJ041-

5、2000）7、 公路工程水泥混凝土试验规程（JTJ05394）8、 公路工程金属试验规程（JTJ055-83）9、 公路工程集料试验规程（JTJ058-2000）10、公路工程质量检验评定标准（JTJ071-2004）11、实际施工现场勘查12、设计交底及工程洽商记录13、会议纪要*9、开竣工日期：*10主要机械、测量、实验设备*主要施工机械进场计划安排设 备 名 称规格型号数 量计 划 到 场 日 期磨盘钻机GPS-18042009年10月吊车25吨2辆2009年10月吊车50吨2辆2009年10月发电机120KW1台2009年10月挖掘机1台2009年10月电焊机BX1-315、5004台

6、、10台2009年10月切割机3台2009年10月弯钩机2台2009年10月圆锯机2台2009年10月千斤顶200KN2台套2009年10月千斤顶YCD300 2台套2009年10月测量、实验设备设 备 名 称规格型号数 量计 划 到 场 日 期全站仪拓普康711s1套2009年10月水准仪北光DS32套2009年10月压力试验机NYL-2000D1台2009年10月水泥砼标准养护箱YH-40B1台2009年10月两用振摆筛选机ZBSX-921台2009年10月标养室温湿自控仪BYS-型1台2009年10月天平1000g1台2009年10月试模150×150×15015组2

7、007年8月70.7×70.7×70.74组2007年8月第二章 下部结构施工方案一）钻孔灌注桩施工（流程图见附表1）1、护筒埋设：钻机进场后，首先由测量人员定出桩位，定出护筒位置，采用人工开挖，其总深度不得小于2m，确定桩位下无管线后埋设护筒，护筒直径比设计孔径大10-20cm，采用35mm钢板制作，长度大于2m，顶面高出原地面30cm50cm，底部与土层相接处，用粘土夯实，护筒外与原土之间也要有粘土填满，夯实，其倾斜度小于1。2、钻机就位：护筒埋设完毕后钻机开始就位，同时检测钻头直径是否满足桩径要求，就位后钻机应支立牢固，并用水平尺检查其水平及垂直度，以及桩尖是否与桩位

8、重合，一切检查合格后，开始钻进。3、成孔：钻机开钻后，应注意保证泥浆的各项技术指标符合相关规范要求。序号项目技术指标1比重1.11.42粘度一般地层：1622S；松散易坍地层：1928S3含砂率新制泥浆不大于4%4胶体率不小于95%5PH值大于6.5钻进过程中严格控制进尺，根据不同的地质采取不同的钻进速度，尤其是进入含有大量软塑状粘土和亚粘土的土层时，不能太快，否则容易造成缩径，钻至设计标高后进行换浆清孔。4、钢筋笼制作：钢筋笼加工采用加劲筋成型法加工制作，首先将加劲筋加工成型后，在上面画出主筋的位置，然后在主筋上标出加劲筋的位置，并将主筋与加劲筋点焊牢固，最后按图纸将箍筋绑扎牢固，在钢筋笼上

9、按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周穿入4个保护层垫块（厚cm的圆形15水泥砂浆垫块）。钢筋笼加工应在支架上进行，钢筋不能与原地面直接接触。5、成孔检查及灌注前准备：第一次清孔完毕，经技术人员及监理检查泥浆性能指标、孔底沉淀厚度满足要求后方可提钻，孔底回淤沉淀厚度不得大于0，不得用加深孔底深度的方法代替请孔，合格后可以吊装钢筋笼，钢筋笼的运输采用平板拖车，其长度和钢筋笼的长度相等，运至现场后用汽车吊吊装入位，吊装分段进行，吊入下段后将其临时固定在孔口位置，然后利用定位桩中心位置的十字挂线调整钢筋笼中心位置以保证其同桩中心一致，防止其偏心；完成后再吊放上段钢筋笼，并在孔口与下段钢筋笼进行对接；钢筋

10、笼对接采用帮条搭接、双面焊缝，并在下段钢筋上焊好帮条，在上、下段钢筋笼对位固定好后进行焊接。对接完成后下放至设计深度前将锚筋调整成设计角度后下到位，再按相同方法调整其中心，并用压笼管在孔口牢固固定。钢筋笼吊放程序图 钢筋笼就位后立即安装导管，由于本工程钻孔灌注桩桩径由800mm1800mm变化较大。所以采用直径20cm30cm的导管，每节长3m，并配12节1.0-1.5m短管，管端用法兰盘连接，并用橡胶圈密封防水；导管进入现场后均作闭水试验，经试验保证不漏水后，方可使用。6、二次清孔：导管安装完毕，检查孔底沉渣厚度，如沉渣厚度超过设计要求，利用导管二次清孔；清孔的方法是在导管顶端安装一个弯头和

11、皮笼，用泵将泥浆压入导管内，并将孔内泥浆通过孔口出浆孔流入沉淀池和循环池，如此反复，直至沉渣厚度满足设计要求，停止清孔，同时检查清孔后泥浆指标符合要求。7、灌注水下砼孔径、孔深和沉渣厚度经现场监理工程师确认满足设计要求及规范后开始灌注混凝土，灌注过程中控制钢筋笼不得上浮。首批灌注砼的数量必须经计算保证有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并把导管下口埋深在1m以上，开导管用隔水阀，首盘砼装满漏斗后，拨出隔水阀，使砼通过导管沉至孔底，然后连续灌注砼，随灌随拔管， 拆除导管的动作要快，时间15分钟，导管在混凝土中埋深控制在2m6m，在灌注过程中，当导管内有空气时，后续砼应徐徐灌入，不可整斗地灌入

12、砼。为了确保桩身砼的质量，水下砼灌注应比设计标高高出1m左右，灌注结束后，为减少以后凿除桩头的工作量，可先派人在凝结前清除5060cm砼，剩30cm40cm砼待凝结后凿除，凿除桩头混凝土后保证无残余的松散混凝土。灌注过程中，应派专人作好混凝土灌注原始记录，及砼施工日志等，以后作为竣工资料的一部分。导管法灌注桩施工程序图 8、钻机移位在上一根桩的钻孔及第一次清孔完成后，移动钻机至下一桩位，开始进行下一根桩的钻孔施工，同时开始进行上一根桩的桩身混凝土灌注。钻机移动采用轨道或型钢槽滑至桩位。9、桩基检测所有灌注桩在承台浇注前均应作无破损检测，并按比例进行静载试验，确认质量合格后方可进行下一步施工。1

13、0、钻孔过程中的事故及处理（1）坍孔坍孔的表现特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。原因如下：a.泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求。b.孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够。c.护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软或钻机装置在护筒上由于振动使孔口坍塌、扩展或较大坍孔。d.在松软砂层中钻进，进尺太快。e.提住钻头钻进，旋转速度过快，空转时间太长。f.清孔后泥浆比重、粘度等指标降低，反循环清孔，泥浆吸出后未及时补浆。g.起落钻头时碰撞孔壁。预防及处理原则：a.保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求。b.保证钻孔时有足够的水

14、头高度，在不同土层中选用不同的转速和进尺。c.起落钻头时对准钻孔中心插入。(2)钻孔偏斜和缩孔：偏斜缩孔原因：a.钻孔中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方。b.在有倾斜度的软硬地层交界处，岩石倾斜处钻进或者粒径大小悬殊的砂卵石中钻进，钻头受力不均。c.钻杆刚度不够，钻杆弯曲接头不正，钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。d.在软地层中钻进过快，水头压力差小。预防和处理：a.安装钻机时使底座水平,起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正。b.在有倾斜软硬地层钻进时，采取减压低速钻进。c.钻杆、接头逐个检查，及时调整。遇有斜、偏孔时，用检孔器检查探明孔偏斜和缩孔

15、的位置情况，在偏孔、缩孔处上下反复扫孔。偏孔、缩孔严重时回填砂粘土重钻。(3)掉钻主要原因：钻进时强提强扭、钻杆接头不良或疲劳破坏，操作不当，也易使孔上铁件等杂物掉入孔内。预防和处理：小铁件可用电磁铁打捞。钻头的打捞应视具体情况有采用打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等器具。在钻孔过程中除以上几种主要事故外，还须注意防止糊钻、扩孔、偏孔、卡钻、钻杆折断、钻孔漏浆等。11、水下混凝土灌注事故的预防及处理（1）导管进水其主要原因有：首批混凝土储量不足，或导管底口距孔底间距过大，混凝土下落后不能埋住导管底口以致泥水从底口进入，此时，将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机或抓斗清除，

16、重新灌注。（2）堵管：灌注过程中，混凝土在导管中下不去称为堵管。初灌时隔水栓堵管，或由于混凝土本身的原因如坍落度过小，流动性差、粗骨料过大、拌合物不均匀产生离析、导管接缝处漏水、大雨中运混凝土未加遮盖使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中造成堵塞。机械发生故障和其他原因使混凝土在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土的下落阻力，混凝土堵在管内。预防措施：准备备用机械、掺入缓凝剂，做好配合比，改善混凝土力学性能。处理办法：拔管、吸渣重灌。（3）埋管：导管无法拔出称为埋管。其原因是导管埋入混凝土过深，应及时提升导管，控制埋深。（二）承台施工1、承台施工程序

17、为：承台放样开挖基坑打垫层、养生绑扎钢筋立模砼浇筑、养生拆模养护回填。2、承台施工工艺（流程图见附表2）由测量人员定出承台轮廓线，采用风镐将坚硬层凿除后根据情况采用机械继续开挖至设计标高，凿除桩头，人工清基，整平。现状基层坚硬，因此不作放坡，基底设置排水沟及排水坑；做桩基检测合格后进行下道工序。由测量人员放出垫层线及标高，支立侧模，浇筑一层10cm厚的素砼垫层，待垫层有一定强度后，放出承台边线，按照图纸几何尺寸在垫层上绑扎钢筋，钢筋在钢筋场进行放大样加工，钢筋加工严格按图纸进行，同时满足规范要求。承台的模板用小钢模板拼装并加海面条，内侧打磨光滑，刷脱模剂，外侧用50钢管竖向、横向支撑，加固间距

18、为1m，模板内侧采用内拉片，拉片一端固定于钢筋上，一端固定于钢模缝中，上下设置两道，模板与钢筋间用5cm厚垫块支垫。模板加固完成后，由测量人员放出墩柱边线，根据墩柱高度及尺寸搭设支架，预埋墩柱钢筋，墩柱钢筋与承台钢筋间点焊固定成整体。砼采输送罐车运送，并通过滑槽送至承台内，采用插入式振捣器振捣密实，设专人负责检查支架、模板、钢筋和墩柱预埋钢筋的稳定情况，发现问题，立即处理。浇至设计标高后，振捣时观察砼不再下沉，表面泛浆，水平有光泽即可缓慢抽出振捣棒，对承台顶面进行抹面及二次收光，墩柱范围内的承台顶面作刷毛处理。表面用草袋覆盖，洒水养生，养护时间不少于7天。当砼达到一定强度后拆模，并回填压实。（

19、三）墩柱施工1、墩柱施工程序为墩柱放样主筋绑扎钢筋立模砼浇筑、养生拆模养护。2、施工工艺（流程图见附表3）由测量人员测出承台标高并在在承台上放出墩柱边线，并弹出墨线。墩柱钢筋在加工场下料，加工制作，主筋焊接采用闪光对焊，墩身钢筋主筋在承台浇注时预埋在承台内，模板吊装前将墩柱箍筋按设计要求绑扎。墩柱采用快速路系统统一墩形式。墩身模板采用定型钢模板，模板进场前进行试拼，检查其尺寸及模板接缝，合格后方可进场，墩身模板在现场组装，模板内壁经打磨除锈后采用内喷树漆，以提高砼表面的平整度和光洁度，经检查合格后用吊车吊装就位。然后四角由拉索固定，拉索共设四根，模板就位加固后由测量班检查其中心位置及标高、垂直

20、度及预埋件合格后经监理同意方可浇注混凝土，采用塑料垫块；桥台采用木模加工组拼，其加固同承台施工加固工艺。模板安装尺寸偏差表序号项 目允许偏差（mm）附注1模板轴线与设计位置偏差墩台身 (前后左右)±10不再与制造偏差叠加2模板内侧表面最大局部不平墩台身、盖梁53高 程墩台身±15自承台到墩顶3、墩柱砼采用商品砼，输送车运送，泵车泵送，因砼自由落体高度大于2m，所以浇筑砼时使用串筒。沿墩柱四周搭设脚手架，进料的料斗置于脚手架上，不能接触模板及拉绳，浇筑分层振捣，每层厚度30cm，用熟练的振捣工振捣，振捣时观察砼不再下沉、不再冒出气泡、表面泛浆，水平有光泽时即缓慢抽出振捣棒，在

21、砼浇筑完成后，对顶面抹面，覆盖养护。4、当混凝土的强度达到一定要求时，进行拆模。采用塑料薄膜覆盖并每天浇2次水进行养护，养护不少于7天。墩台身混凝土允许偏差表序号项 目允许偏差(mm)检验方法1墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸±20测量检查2墩台支承垫石顶面高程0，-15（四）盖梁施工（施工工艺流程图见附表4）（1）对此项工程，首先平整好场地，夯实帽梁下地面土层，利用方木制成网络状基础，竖放直顺的圆木（连成整体）并借助接档部分在帽梁底60cm处预留32钢筋横担，共同作用作为盖梁主要承重支撑结构。其上摆放小工字钢，在工字钢上铺设10×10cm小方木，并在其上铺设底模，在此工

22、序中，一定要注意底模的支撑稳固；另外侧模采用整体定型钢模以此保证其外观质量。钢筋绑扎在盖梁底模上实地绑扎就位，这就要我们在主要盖梁承重结构外侧及盖梁两端外侧分别搭设、钢管脚手架（并设置安全网以保护操作者的安全）才能满足施工要求。（2）浇筑盖梁砼前，应对各种施工机械，尤其是砼搅拌设备进行系统检查，并检查发电设备是否正常，来确保浇注尽可能的在短时间内不间断的完成，而不发生由于中间浇注停顿而造成砼构件表层出现断层水纹，而影响砼外观及构件质量。在浇注前还应对盖梁的几何尺寸，角度仔细检测一遍，确认与设计一致无误后方可开盘浇注，在浇注过程中，振捣工作亦不容忽视，应确保构件振捣密实、充分，不出现蜂窝、麻面及

23、漏振现象，尽可能注意带出砼中游离气泡，使砼外观光泽，无气孔，保证构件及外观质量，做到内坚外美。第三章上部结构施工T梁施工方案（施工工艺流程图见附表5）：1、编制说明：根据有关技术规范、业主文明施工和规范化管理要求，以及设计图的要求制订本实施方案。主要体现以下几个原则：1）、合理布置施工场地，合理配置资源，满足工程需要的原则。以优质、高效、快速施工为目的，进行机械设备配套，合理配置施工队伍，组织工程材料供应，为工程的实施提供可靠的参考依据。2）、突出重点，统筹安排的原则。根据工程内容，确定重点施工工艺技术，做好工序衔接，施工过程注重程序化管理，在方案里编制了较详细工艺流程图，确保按期或提前完成工

24、程建设任务。3）、采用“四新”技术，提高施工水平的原则。突出应用新技术、新设备、新材料、新工艺，提高施工的机械化作业水平，积极应用先进的科技成果，从而达到提高工程质量、加快工程进度、降低工程成本的目的，做到优质、快速、安全、高效按期完成本工程。4）、遵循设计图纸、施工技术规范、规程及验收标准的原则，以满足职工健康安全、达到国家及地方环境保护标准、提升所建工程质量水平为目标，严格按照设计图纸的要求，认真执行有关的规范、规程及验收标准。5）、坚持专业化作业与综合管理相结合的原则，施工组织上以专业队伍为基本组织形式，充分发挥专业人员和先进优良设备的优势，采用综合管理手段，合理调配，以达到整体优化的目

25、的。6）、坚持施工全过程严格管理的原则，以保证优良工程为目标，严格执行监理人的各项指令，尊重发包人和设计代表的意见，严格管理，确保创优计划的实现。7）、安全生产、预防为主的原则。采取先进可靠的安全预防措施，确保施工生产和人身安全。8）、保护环境，文明施工的原则。树立环保意识，严格按照国家关于环境保护有关规定组织施工，保护好周围生态环境，做到文明施工。9）、本施工组织方案，对T梁施工总体布置，劳动力、工程材料和施工机械设备资源的组织，工程质量、工期、安全、环境等诸方面起指导作用。一)、预制场规划和建设：本预制场设在桥梁加宽段内，借用军粮城收费站引路，采用全封闭施工。本预制场根据施工要求主要应体现

26、如下几个规划原则：1、功能分区合理，施工作业不交叉影响；2、设施规整不凌乱，保证实现安全、文明、卫生的要求；3、制梁和存梁台座数量满足施工进度要求； 4、运输和移梁交通道路通畅，保证安全； 5、场地硬化区域合理满足使用要求；6、场内排水通畅；7、尽量实现封闭管理施工不受外界干扰。二）、T梁的预制 ： 1)、钢筋工程a. 进场钢筋质量严格控制：必须使用合格厂家钢筋，有质保书，进场后按规范进行外观检查，外观合格后抽样检查物理力学性能，原材料经检查合格后，方能使用。焊工持证上岗，焊接质量经抽验满足规范要求后，才能使用。b.半成品的制作：高度重视半成品加工质量，下料前必须调直钢筋。下料尺寸必须经施工技

27、术人员严格审查后执行。钢筋制作一律在工地加工房内使用机械加工弯制成半成品使用。保证弯曲角度和平直部分长度。严格注意渐变系列钢筋的加工尺寸，成型后按序列分类堆放整齐，每一片梁按指定位置分类堆放，交待工人取用时不得错拿错放，以保证T梁成型骨架准确。C钢筋绑扎：在加工棚内分三段加工成型，再在台座上连接以减少台座周期。绑扎过程技术人员监督指导，避免返工。钢筋加工好后应分规格品种进行堆放，按规定程序进行绑扎底筋、腹板钢筋，绑扎完一段穿一段波纹管，波纹管接头用塑料布及胶纸裹牢用铁丝扎紧以防漏浆，并将波纹管牢牢捆扎在定位钢筋上。顶板钢筋待模板安装完后再绑扎。钢筋绑扎完毕后，在钢筋外侧垫齐同标号细石砼垫块，以

28、保证砼保护层厚度和不露筋。绑扎应特别注意钢筋层间距和骨架的几何尺寸。 (2) 预应力工程管道成型：预应力管道采用预埋塑料波纹管。在绑扎钢筋时将严格按设计位置固定波纹管，每隔5080100cm设置一道定位“U”型钢筋，在竖弯段还应适当加密，以保证施工过程中不发生移动和变形，保持波纹管的圆顺，定位后的管道偏差0.5cm。胶带密封接口，施工中将严防损伤管道。完成后及时检查波纹管有无孔洞。管道与管道间的连接及管道与锚垫板口的连接应确保其密封性。波汶管道应保证与锚垫板垂直，合模前仔细检查轴线必须与垫板垂直。浇注砼时插入式振捣棒、插杆等不得碰及波纹管，T梁养护期内进行通孔检查。钢绞线下料与穿束： 钢绞线束

29、制造：经检验合格的钢绞线按计算长度用砂轮切割机下料、编号、挂牌、覆盖、架空堆放。主要注意以下事项： 预应力钢绞线采用j15.24mm高强度低松弛钢绞线，标准强度fpk=1860Mpa，弹性模量为1.9×105MPa；钢绞线现场存放时，地面应加垫30cm以上，临时露天存放还必须加盖，以防钢绞线受潮而锈蚀。 按有关规定对每批钢绞线抽检强度、截面积和延伸量，不合格产品严禁使用，同时应就实测的弹性模量和截面积对计算伸长量进行修正。 钢绞线在牵引“调直”后应进行外观质量检查，及时纠正钢绞线的乱盘、扭结、刮伤等情况，如发现有裂纹、小刺、机械损伤、死弯和油迹等情况应局部剪除，若发现有脆断、劈裂等情

30、况则必须及时反映并复验材质，决定报废的钢绞线单独存放，严禁混入下一道工序。 钢绞线切断长度及误差，应满足设计要求及张拉操作需要。 按照设计要求将钢绞线根数进行编束，每束钢绞线用18#铁线绑扎成束，绑扎间距1.5，两端距端头510cm处用双根铁线绑扎一道，成束后的钢绞线端头应对齐，并编号标明钢绞线长度，防止钢绞线缠绕、错位。c.穿钢绞线束T梁钢绞线穿束可先穿也可后穿。腹板钢筋绑扎完毕后，可先进行预应力筋穿束。也可等T梁强度达到设计规定的强度之后，采用人工编束、整束穿束或穿束机穿束。.穿钢绞线束前应弄清管道号数，长度是否与钢绞线束相符。然后将穿入端戴帽并固定紧。在穿束过程中，当钢绞线端头接近管道口

31、时，应及时抬高钢绞线束，并放慢速度，使钢绞线端头全部进入管道。如发生个别钢绞线顶弯，则应将其更换后再行穿束。 穿束完毕应逐一对钢绞线管道进行检查，若发现波纹管接头有破损、松脱现象应即时进行修补，确定无误后，方可进行混凝土浇筑。 在混凝土浇筑完后立即派专人间断对钢绞线束进行串动，避免管道漏浆将钢绞线卡死。施加预应力：张拉机具设备进行定期计量检验和标定，张拉工持证上岗，锚夹具检验合格，按设计和规范要求的张拉程序作业。锚垫板、锚板与千斤顶中线一致后，方可张拉。两端同时张拉，应力与应变双控，并以应力控制为主，应力的误差控制在规范要求范围内。如出现断、滑丝等异常情况，应停止工作，查明原因，按规范要求处置

32、。技术人员现场即时填写施工原始记录。孔道压浆T梁张拉合格经监理批准后，尽快压浆。根据设计要求的标号，规范规定的泌水率和稠度，并经试验确定水泥浆配合比。按批准后的配合比配制水泥浆，电动搅拌机拌浆。压浆使用活塞式真空压浆泵，压力0.5-0.7MPa，压浆至另一端饱满出浆后，稳压23分钟，封闭排气孔和压浆孔。压浆后清洗梁端面，清除浮浆，端头凿毛以利封锚砼接缝。 (3) 模板工程a. 外侧模：采用定型钢模板，横隔板之间距离只有4.8米，模板加工成侧模和隔板一整块一节，节与节之间螺栓连接，模板下口采用升降螺栓调节模板标高，模板的底部及模板顶部分别用对拉螺杆加固。 b. 端头模板：采用定型钢模板，端头定型

33、钢模按梁端锚口大样加工，以确保钢束在锚端截面内的相对位置，端头模板与外侧模采用螺栓连接。模板设计采用侧模和隔板分离开或在根部设置活铰。 c. 底模：采用钢筋砼预制台座，要求平整、光滑，底模边缘用槽型橡胶垫及螺栓固定在预埋角钢上，以防止底模与侧模之间漏浆。d. 应严格控制T梁断面尺寸，梁高、桥面宽度误差应符合公路桥涵施工技术规范有关要求，细部尺寸偏差不得大于该部位尺寸的1。e. 为防止砼裂缝和边棱破损，T梁砼强度达到1520Mpa时方可拆模，拆模需符合有关操作规程。 (4) 砼工程现场采用商品混凝土浇筑T梁，砼标号为C50，混凝土配制采用添加缓凝早强减水复合剂，由于T型梁钢筋及波纹管较密，拟采用

34、520mm粗骨料，坍落度约为5070mm左右，以便砼具有良好的和易性。砼配合比通过正交法设计和试验选配确定，考虑到施工条件与试验条件的差别，砼配制的标号比设计标号提高10%。以保证配制的砼满足施工所需的和易性、流动性和可靠性，砼强度达到设计标号和满足耐久性等技术要求。在砼中掺入适量的缓凝早强剂以提高砼的工作性能，严格控制水泥用量，防止因砼水化热过高引起梁体开裂。砼灌注前应检查：a. 模板尺寸是否与设计相等，应保证灌注过程中不变形 ，不漏浆，模型内无杂物，无积水;b. 钢筋和型钢、预埋件的规格、数量、形状、位置和保护层应符合设计要求;c. 预应力钢束、锚具规格、数量、位置是否符合设计要求;d.

35、设备完好情况，并准备一台备用发电机以备停电使用;e. 施工配合比调配合适。预制梁砼应分层灌注和振岛，原则上按水平分层逐层灌注，分层厚度30cm，砼一经开盘，对每片梁灌注应一次完成，不得留置施工缝。每层砼要振捣密实，振捣以插入式振捣和附着式振动器相结合，附着式振动器功率为1.1kw，附着式振动器附在模型外侧，主要是保证腹板砼饱满密实。在波纹管之下的砼主要靠附着式捣固器振动，波纹管之上的砼主要使用插入式捣固器振捣，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持510cm的间距，插入下层砼510cm，每处振捣完毕，慢慢提出振动棒，避免产生气泡及碰撞模板、钢筋和其它预埋铁件。在浇筑腹板及翼缘板交界处

36、时，待腹板砼浇完经一段时间混凝土下沉后再浇筑翼缘板砼，以确保腹板与翼缘板交界处不开裂，砼浇完后，对二次浇砼面凿毛。砼的养护：砼浇筑完成初凝后尽快予以覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤和污染砼表面，养护水应符合有关规范要求。预制T梁注意事项：1、严格按照规范和设计图纸、监理要求施工；严格进场材料检验；要熟悉图纸，对号入座，现场核对；2、预制顺序与方向应与吊装要求一致；精心组织，保证预制进度，满足设计对每孔梁、每联预制与现浇砼龄期差的要求；3、重视梁上预埋件、预埋钢筋的埋设和槽口的定位，保证位置准确；4、预应力施工是关键工序，必须严格控制质量，保证安全； 张拉时要现场做好记录，在监理旁站下进行工作；5

37、、拆摸、起吊运梁不得直接撬击梁体，吊具与梁底间应设保护卡具和软垫，防止损害T梁边角；6、留足砼、水泥浆标养及同条件养生试块；7、T梁出场前将对与现浇砼的接触面凿毛，严格履行T梁出场检验制度。8、注意T梁固定合理，不能倾斜和旁弯，以免造成重大质量和安全事故。4）、T梁吊装吊装前技术准备工作：A、吊装工作组织专业队伍进行施工，T梁预制完成后用固定在预制场的龙门吊吊装出坑；用运梁平车运送T梁给架桥机喂梁，架桥机架设T梁。B、T梁安装：采用2辆100吨吊车进行T梁安装。C、组织各职能部门全面检查并落实施工组织提出的架梁技术、材料、机械、电力、设备、人员等方面的准备工作。D、全面检查各墩台支承面的平整度

38、、横向坡度是否符合设计要求，否则应修凿平整并以水泥砂浆抹平使其符合要求，并征得监理工程师批准。E、墩台上的支座中心位置及桥梁端线放样，并要再三复核查落实保证其符合设计。F、对预制好的T梁作全面检查，检查其外形和构件的预埋件尺寸和位置，是否符合图纸规定。安装时要准确就位，横隔板两两对准。（2）、T梁吊装工艺技术1)、吊装顺序：从一号桥0#桥台第一跨开始依次逐跨架设。2）采用2辆100吨吊车稳梁，在T梁前后梁两端横隔板下分别用1台22T的螺旋千斤顶将T梁固定，然后100吨吊车开始松绳稳梁，即可开始下一片梁的架设工作。现浇预应力箱梁施工方案: 该桥现浇梁施工为现浇预应力混凝土斜腹板单箱两室箱梁。（一

39、）、现浇预应力砼箱梁（流程图见附表7）1、预应力钢筋砼连续箱梁采用满堂支架浇筑混凝土的施工方法，其施工程序如下：场地平整、硬化立碗扣支梁立箱梁底模、侧模绑扎底板、腹板钢筋穿预应力波纹管立内模绑顶板钢筋浇注砼养护拆内模、侧模 立顶模、内模绑顶板钢筋浇注砼养护拆顶模、内模张拉、压浆封人洞拆支架。2、施工时箱梁搭设支架必须保证足够的刚度、强度和稳定性。支架基础设在路面上时，则不需处理；软土基础路段必须特殊处理，在原地面以下做30cm厚三七灰土处理，灰土强度达到95%；支架应进行预压，以消除支架的非弹性变形与地基沉降。支架预压时的预压重量不应小于箱梁自重的80%，预压期不小于14天。支架不应支撑在基础

40、外结构的任何部位上，支架底脚和基础土壤的承载力应使对临时台架的所有基础达到一个均匀的地基荷载。在处理好的地基上铺15×15cm方木，方木横向布置，布置间距90cm一排，方木摆放应平稳，然后开始立碗扣支架，支架间距90×90cm，即沿桥纵向90cm一排，横向90cm一排，并增加斜撑以保证支架稳定性，支架立完后在支架上承托上铺15×15cm方木，方木纵向铺设，其上横向铺设10×10cm方木，即沿桥纵向80cm一排，横向80cm一排，上下两层方木间用扒钉联接，调整顶托使方木达到标高后铺设底模，底模采用竹胶板，板缝间对缝整齐并加贴密封条，控制其平整度，按照设计要

41、求预设预拱度。支架的设计，所有计算和构造详图、详细说明、设计假设，包括外力、应力、稳定性、挠曲等技术数据和所有部件大小尺寸材料等都应提交监理认可后进行施工。3、底模及侧模经质检及监理验收合格后开始绑扎现浇梁钢筋；钢材进场后须进行原材料复试，合格后方可使用；现浇梁钢筋在钢筋场加工，加工采用放大样的方式进行，钢筋加工成型后运入现场绑扎，钢筋绑扎严格按图纸进行，先底模后腹板，最后顶板。钢筋骨架制作及安装容许误差表序号项目 容许误差(mm)1受力钢筋顺长度方向加工后的全长±102弯起钢筋各部分尺寸 ±203箍筋、螺旋筋各部分尺寸±5钢筋位置允许偏差项次项 目允许偏差（mm

42、）1两排以上受力钢筋间距±52同排受力钢筋间距±103钢筋弯起点位置±204箍筋间距0，-205保护层厚度±54、预应力管道均采用金属波纹管，波纹管使用前严格检查，对锈蚀及沾有油污，泥土或有撞击、压痕、裂口的波纹管不得使用。根据设计图纸放出波纹管位置，用定位钢筋进行固定，直线段每75cm一道定位筋，曲线段每50cm一道定位筋，波纹管的接头用宽胶带纸反复包裹防止漏浆。波纹管位置应准确，误差不能超过3mm。钢铰线及波纹管与锚垫板垂直。钢绞线伸出锚垫板的长度，在张拉端为100cm，固定端为20cm，下料前按图纸核对长度，确实无误后方可下料。编束时应保持每根钢绞

43、线之间平行，不缠绕，每隔1.0m绑扎一道，在每束两端2m范围内绑扎不大于50cm，由于现浇梁钢束较长，所以在穿束前，用一根铁丝先穿入预埋的波纹管内，带动穿入小钢绳，再用卷扬机带动钢绳拉拽钢束通过波纹管。钢铰线穿设结束后，检查波纹管是否有撞击、压痕、裂口等情况，如有则处理。同时在波纹管最高处设置排气孔。5、钢铰线穿设完毕后开始立内模，内模采用木模拼装成型后直接吊装就位，内模尺寸满足设计要求，其接缝严密，外包一层塑料膜，以保证其不漏浆，内模吊装完成后绑扎顶板钢筋，并在每孔的1/4跨处预留1m×1m人洞以方便内模的拆除。6、钢筋、预埋件及波纹管完成后经质检及监理验收合格后浇注砼，砼每段一次

44、浇注完成，砼采用商品砼，运输车运输，输送泵车泵至模板内，其浇注顺序应先底板后腹板再顶板，分层浇注，分层振捣，其振捣采用插入式振捣器振捣，浇注完毕，应用木抹子粗略抹平，并养护。7、张拉、压浆、张拉张拉前对配套的千斤顶、油压表进行检验校核，当现浇梁砼达到设计强度的95后， 进行张拉工作，张拉原则为从中间向两边张拉，每次不少于两束。张拉采取应力控制为主，伸长量作校验的双控制，实际值与理论值比较应保持在±6以内，若发现伸长值异常应停止张拉，查明原因。张拉：015%30%103持荷分钟锚固。、压浆封锚钢束张拉完毕后,待应力比较平稳时，采用真空压浆，及时压浆，采用微膨胀水泥浆，水泥浆标号不小于C

45、50，要求密实可靠，每个孔道一次压浆完成，不得中断。管道压浆的顺序先下后上。8、施工时，按设计要求设置泄水孔、出气孔和落水管、雨水口、伸缩缝、防撞墙、抗震销等预埋件。9、现浇梁检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1混凝土抗压强度(Mpa)应符合GBJ107-87标准按(GBJ81-85)检验2孔道压浆的水泥净浆强度(Mpa)符合设计要求3侧向弯曲(mm)L/1000,10沿构件全长拉线量取最大矢高，左右各计一点4顶面高程(mm)±5用水准仪测量5断面尺寸（mm）宽5，8用钢尺量沿全长端部，L/4点和中间各计一点高5，8壁厚±56长度(mm)0，10用钢尺量两侧上下各

46、计一点7位置纵横轴线(mm)8用经纬仪和尺量横隔梁轴线(mm)88垂直度(mm)0.15%H,且10用垂线或经纬仪测量9间距(mm)±10用钢尺量10麻面每侧不得超过该侧面积的1%用钢尺量麻面总面积11平整度(mm)5用直尺或线量取最大值（二）、预制先张预应力板梁：一、 生产场地：1、张台座：必须具有足够强度和刚度，抗倾覆系数1.5，抗滑移系数1.32、横梁须具有足够的刚度，受力后挠度2mm。二、 模板：1、模板应具有必需的强度，刚度和稳定性。能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证梁体格不形状尺寸准确。2、模板板面平整，接缝应严密不漏浆。模板使用前必须清理干静，并且涂匀隔离剂

47、。3、连续周转使用的模板应设专人保管，并不定期的进行维修。4、各类模板在堆放是要注意平稳，不应产生扭曲变形，暂不用的模板应在清模后涂上保护剂。使用前应清理、整修、检查后使用。三、 钢筋：1、筋必须有出厂质量证明书记实验报告单。按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别挂牌码放不得混杂。露天码放应垫离地面并加以遮盖，防止锈蚀污染。2、钢筋投入生产前要进行有关项目的抽检工作，合格后方可使用。3、钢筋表面洁净。使用前将油渍、污渍清理干净。4、钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。采用冷拉法调直钢筋时，级钢筋的冷拉率不宜大于2%。5、钢筋的弯制应严格按照设计图纸给定的规格尺

48、寸进行加工制作。6、钢筋焊接：1、 焊接操作人员必须持证上岗，且经常进行焊接工作2、 焊接级，级钢筋均使用506焊条。3、 焊接预埋支座钢板应符合下列条件： a：双面满焊，焊缝宽度应0.7 d；焊缝高度应0.3d b：焊缝间不得加渣。焊缝表面不得有三个直径1.5mm的气孔。c：钢筋咬边深度不得超过0.5mm。d：钢筋相对钢板的直径偏差不大于4。，钢筋间距偏差不大于10mm。4、 预埋钢板规格尺寸误差0，-5mm。5、 吊环钢筋每两个一焊。双面焊，焊点5处，每焊点长3mm。7、钢筋绑扎：1、 对绑扎网和绑扎骨架，其缺扣、松扣的数量不得超过绑扣总数的10%，且不应有相邻两点缺扣或松扣。2、 焊接最

49、小长度，级钢筋受拉区30 d，受压区20 d，级钢筋受拉区25d，主钢筋绑扎接头面积，在受拉区25%，在受压区50%。焊接长度区段50mm。3、 钢筋位置允许偏差： a：两排以上受力钢筋排距±5mm。 b：同一排受力钢筋间距10mm。 c：箍筋横向钢筋间距±20mm。 d：焊接预埋件中心线位置5mm。 e：保护层厚度±5mm，骨架长±20mm，宽和高±5mm。4、 钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。绑扎和焊接的钢筋网和钢筋骨架不得变形、松脱和开焊。四、 预应力钢材张拉前的准备工作：1、 材的张拉程序和控制应力符合设计要求。根据图纸要

50、求计算张拉数值和相应的伸长值。2、（1）、千斤顶和压力表应配套校验，已确定张拉力和压力表读数之间的关系曲线。所用压力表的精确度不宜低于1.5级，校验千斤顶的实验机精确度不得低于±2%。校验时，千斤顶活塞的运行方向应与实际拉长工作状态一致，校验时，以实验机的读数为准。（2）、张拉机具由专人使用和保管，应经常维护，定期校验。张拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验。使用时的校验期应视千斤顶情况确定，一般使用超过6个月或200次及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，应重新校验。（3）锚夹具连接器进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀、尺寸不得超过允许偏差。当质量证明书不符合要

51、求或对质量有疑点时，应按有关规定进行检验，符合要求才能进行验收使用。3、 作人员要经过专业培训持证上岗。未经培训不得进行张拉操作。4、 张拉施工要根据图纸要求进行专门技术交底工作。5、 张拉用定位板的制作一般采用钢板，其厚度应根据横梁间距和张拉力大小确定。定位板上的孔径应比预应力钢材直径大1-2mm。定位板安装后孔眼与台面距离必须准确，以确保预应力钢材的设计位置。五、 预应力钢材张拉：1、 张拉前，对应台座、横梁及各项张拉设备进行详细检查。2、 长线台座上铺放预应力钢材时，要防止沾污预应力筋。3、 多根预应力钢材同时张拉时，在张拉过程中，活动横梁应与固定横梁始终保持平行。4、 张拉程序要严格按

52、照图纸的设计规定执行。如设计无规定时按照桥涵施工规范制定的下列程序进行： 0-初应力Ócon（持荷2min，锚固）张拉要量测预应力钢材的张拉伸长值并作记录。实测伸长值与计算伸长值允许误差在±6%范围内（JTJ0412000规定），如误差过大要查明原因重新张拉。5、 张拉时，预应力钢丝断丝数量同一构件内断丝数不得超过钢丝总数的1%。6、 预应力钢材张拉完毕后，对设计位置的偏差不得大于5mm，并且不得大于构件界面最短边长的4%。六、 混凝土：1、 混凝土原材料的一般要求： （1）、严格按照设计要求选用水泥。水泥要有品质实验报告等合格证明文件。进场后，应按品种、标号及出厂情况等分

53、批进行检查验收。水泥如受潮或存放时间超过三个月，应重新取样检验，不合格不得使用。 （2）、细骨料采用级配良好，质地坚硬的中砂，进场后分批检验，各项指标和格时方可采用。中沙细度模数3.0-2.3，其他要求应符合JTJ0412000第11章中的有关规定。 （3）、粗骨料应采用坚硬的碎石，石料进场后应按产地、类别及规格等不同情况，分批进行检验。每批不得超过400m3。其各项指标应符合JTJ0412000第11章中相关规定。 （4）、拌和用水采用自来水。 （5）、外加剂的采用必须符合设计要求及符合外加剂标准的规定，必须是经过有关部门检验并附有检验合格证明的产品。2、 砼配合比： （1）、砼的配合比以质

54、量比计算通过设计和试配选定。制成的砼应符合强度，耐久性等质量要求。 （2）、砼配合比参照公路工程水泥砼试验规程通过试配确定。原材料采用水泥：普通硅酸盐水泥42.5级；中砂：细度模数2.33.0，含泥3%；碎石：525mm，含泥1%；减水剂；自来水。 （3）、梁体砼设计强度C50级。3、 砼的拌制： （1）、砼配料前，各种计量器具均应保持准确，对骨料的含水率应经常进行检测，据以调整骨料和水的用量，严格控制水灰比。 （2）、搅拌机装料数量（灰、砂、石、总数）不应大于搅拌机标准容量的110%。 （3）、砼搅拌时间从搅拌加水算起宜为24min，不得小于2min，以保证砼的搅拌质量。4、 砼的浇筑： （

55、1）、砼应按一定的厚度，顺序和方向分层浇筑。用插入式振捣器浇筑层厚度为30cm，棒距一般不超过30cm，与侧模保持510cm的距离，插入下层砼510cm，每一处震动完毕后应边振动边徐徐提出震动棒。应避免振动棒碰撞模板钢筋及其它与埋件。（2）、钢筋密集部位要特别注意振捣密实。对每一振动部位必须振动捣该部位砼密实为止。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦、泛浆。（3）、气囊安装的位置及固定由预先绑扎的气囊套筋来定位，套筋绑扎位置根据图纸中孔道位置确定，并每隔40厘米设置一道，以确保气囊不会上浮且在要求位置固定。气囊安装就位浇筑混凝土前应在其表面涂抹隔离剂，待浇筑完毕，以现在的气温大约46小时混凝土初凝后，放出囊中气体，将气囊安全抽出。5、 砼试件每片板梁制作两组以上。必须保证预应力钢材放张时的砼强度及28天砼强度各一组。七、 预应力钢材放张1、 预应力钢材放张时的砼强度必须符合设计规定，图纸要求不低于90%砼设计强度。2、 用千斤顶放松时，施加的钢筋应力不得超过张拉时的控制应力。