关键工序管理制度1

1、关键工序管理制度14关键工序管理制度1、目的为了实现公司岗位的规范化管理， 通过对一些具有关键、 特 殊性的岗位进行管理达到公司产品质量和管理水平的提升，特制定本制度。2、范围本制度适用于公司各产品的关键工序定义、识别、管理和培训等工作。3、术语和定义3.1关键工序：3.1.1指具有关键质量特性或对下道工序有较大影响或出现 不合格品较多的工序。3.1.2加工复杂或不能通过其后的检验和试验充分得到验证 的工序。3.2工序质量控制点：指制造现场在一定的时期和条件下， 经常出现产品质量问题，需进行重点检测、检验、控制和关注的点。4、职责4.1技术（工艺）部负责关键工序、质量控制点的识别和设 立，提供

2、关键工序、质量控制点明细表，负责编制设备操作规程及工艺文件，并做好关键工序过程能力分析。4.2品质部负责关键工序的识别和鉴定，负责关键工序计量 器具的管控及对各关键工序的日常监督检查，并做好信息的分类、统计、分析、处理和归档 工作。4.3制造部负责各个关键工序的设备、工装重点控制与管理， 做好各自关键工序的现场控制与管理，并做好日常记录及定期统计分析。4.4人力资源部负责人员培训的安排、培训老师的选拔、培 训资料归档、人员的考核、上岗证（参考附件3）的颁发、上岗证的回收以及关键工序相关 信息汇总备案。4.5各部门根据上述关键工序明细表，明确本部门从事关键 的人员，并负责本部门关键工序岗位人员的

3、动态管理， 当本部门关键工序岗位人员发生以下 情形时，需及时向人力资源部提出培训需求，以保证在岗人员的技能符合关键工序岗位任职要求：4.5.1当工序人员长时间请假或长时间未接触本关键工序,间隔时间在180天以上（含）；4.5.2在岗人员发生岗位异动，有新员工接任工作，须对新 员工进行培训；4.5.3在岗人员转岗至另一个关键工序岗位，需要进行上岗 位培训；4.5.4关键工序任职要求发生变化时，需要对在岗人员进行 培训。5、管理内容和方法5.1关键工序的确认原则5.1.1国家和行业的标准。5.1.2设计文件规定的某些关键特性、重要特性所形成的工 序。5.1.3产品生产工艺难度大、复杂的工序。5.1

4、.4效率低、合格率低的工序。5.1.5产品质量不能通过监视和测量完全验证的工序。5.1.6产品质量需经过破坏性试验或采用复杂、昂贵的方法 才能测到的工序。5.2关键工序的确定程序5.2.1关键工序由技术（工艺）部的工程师依据关键工序的确定原则和生产实际条件进行确定。5.2.2随着工艺技术、设备和管理的改进，关键工序是可以 随之变更的。5.2.3关键工序的明细表（参考附件1）由技术（工艺） 部工程师进行编制和部门负责人审核，由品质部对应模块的工程师进行审查会签，并报主管领导批准。5.2.4关键工序确定后，在关键品质工程图（QEC）中标准 化，细化，并制作相应的作业指导书。在工序作业站，悬挂“关键

5、工序标7K卡”，参考附件2.5.3关键工序的控制要求5.3.1、质量控制要求5.3.1.1对技术文件的要求5.3.1.1.1生产现场使用的技术工艺文件必须正确、完整、清 晰并有效执行。5.3.1.2对原材料的要求5.3.1.2.1原材料符合设计图纸和工艺文件的要求。5.3.1.3对设备、工艺装备、计量器具的要求5.3.1.3.1设备的精度和工艺参数能符合工艺文件的规定和设 计产品的要求。5.3.1.3.2新制、改进或大修后的设备和仪器仪表应按其技术 条件验收，经调试、鉴定合格后，方可正式投入使用。5.3.1.3.3设备、工艺装备的维护保养，仪器仪表的定期检定、校准。5.3.1.3.4控制点的设

6、备、工装重点控制，以减少设备及工装 的误差引起的质量波动。5.3.1.4对人员的要求5.3.1.4.1对生产操作人员、检验人员、测试人员进行培训考 核，合格后才能上岗。5.3.1.4.2应掌握设计、工艺文件规定的技术要求和有关技术 标准，严格遵守工艺纪律。5.3.1.4.3在生产操作过程中要对原材料、零件和产品进行检 查（自检、互检）。5.3.1.4.4操作人员、检验人员、测试人员发生岗位异动，或 有新员工接任工作，需进行培训，考核合格后才能上岗5.3.1.5对环境的要求5.3.1.5.1按工艺文件要求和设备操作说明对操作环境的温 度、湿度和洁净度等工艺条件进行控制。5.3.1.5.2生产场地

7、的环境保护、防护措施必须符合国家法规、 法令以及有关标准规定。5.3.1.6上述5.3.1.15.3.1.5的条件发生变化时，应及时开展 变化点管理工作，直到达到目标管理点为止。3.2检验和记录5.3.2.1关键工序的产品按工艺文件和设计图纸进行检验控 制。5.3.2.2关键工序的产品必须要有完整的检查记录。5.4关键工序的管理要求5.4.1实施管理要求由各生产部门负责执行，技术（工艺） 部负责指导并监督，品质部负责协助检查。5.4.1.1生产部门的操作者进行实施并记录。5.4.1.2生产部门的组、班长进行现场管理并检查。5.4.1.3生产部门检验员和品质部进行质量监督并检查。5.4.1.4技

8、术（工艺）部进行实施监督并检查。5.4.2信息管理要求由各生产部门负责执行，并向各主管部 门进行反馈。5.4.2.1质量信息管理5.4.2.1.1关键工序的各项检测原始记录数据记录齐全，签署 完整，具有可追溯性。记录的保存期不少于3年。5.4.2.1.2关键工序的异常质量波动及有关质量信息，各部门 应按规定向品质部反馈，品质部负责做好信息的分类、统计、分析、处理和归档工作。5.4.2.2其他信息管理和关键工序相关的设备、工艺装备及工具、量具必须建立完整的档案，检查、校验、维修记录齐全，具有可追溯性。5.4.2.3按规定的程序对各种质量缺陷进行分类、统计和分 析，针对主要缺陷项目制订质量改进计划

9、，并组织实施，必要时应进行工艺试验，取得 成果后纳入工艺规程。5.5关键工序要撤销时，由技术（工艺）部的工程师提出变 更申请，经品质部会签，主管领导批准，才能撤销并更改相关的工艺文件。5.6检查与考核5.6.1检查5.6.1.1关键工序和特殊工艺的管理是否按本标准执行。5.6.1.2关键工序和特殊工艺的管理是否符合管理职能的要 求。5.6.2考核由公司主管领导和主管部门对本标准的执行情况 进行考核。5.7关键工序异常处理机制5.7.1当关键工序发生以下情形时，应书面通知客户供应部 门和品质部门：5.7.1.1特采产品出货或因重大异常导致不能出货。5.7.1.2关键零部件上线后重复发生质量问题的。5.7.1.3零部件质量问题导致客户产品在市场上出现批质量 事故的。5.7.1.4设备和仪器仪表因大修或改进影响交货的5.7.1.5关键零部件发生技术变更的库存品消耗及数量报备。5.7.2特殊工序的品质异常处理5.7.2.1不合格件的回用应按规定程序审批，并按有关规定返修、返工和重新检验。回用件应打上回用标志，回用、返修单据作为质量信息流转、 存档。对待验品、合格品、返修品、废品应加以醒目标志，分别堆放或隔离。附件：1.关键工序清单明细表2.关键工序标识卡3.关键工序上岗证附则