饲料厂质量奖惩规定

1、产品质量奖惩规定（试行）1 .目的为完善本公司质量管理制度，加强对产品质量的监督管理，提升产品质量，达到客户满意，通过奖优罚劣的手段，以提高全员的积极性、责任感，从而有效的达到激励全员参与品质管理。2 .适用范围本规定适用于涉及产品质量的公司所有部门工作（生产）场所的所有人员。3 .职责：3.1 品管部负责质量监督检查工作，生产各车间、班组积极做好配合。3.2 各部门共同参与产品质量管理，提出问题与建议；3.3 生产部、品管部负责质量奖惩执行处置。4、质量事故的定性范围及类别4.1 质量事故的定性范围4.1.1 重大质量事故4.1.1.1 违反工艺标准和操作规程，造成重大经济损失（大于等于2万

2、元）的；4.1.1.2 出厂产品批大于等于10吨 退货；4.1.1.3 严重影响公司声誉的；4.1.2 中等质量事故，4.1.2.1 违反工艺标准和操作规程，造成较重经济损失（5000-2万元）的；4.1.2.2 因公司生产自身原因造成产品批退货在5-10吨；4.1.3 一般质量事故违反相关标准和操作规程，未造成较大质量影响，责令纠正；未见落实的，视严重程度给予责任人10-50元处罚；5、处罚力度5.1 造成重大质量事故和中等质量事故，公司成立事故调查小组；对事故调查结果予以通报，并对相关责任人予以相应处分；5.2 造成一般质量事故，未产生较大损失的；视严重程度给予相关责任人10-50元罚款；

3、5.3 以下情形，现场检查过程中，发现问题，要求整改未见落实的，予以通报批评，给予责任人10-50元处罚；责任人无法确定时，由相关部门/班组共同承担。5.3.1 违反相关标准和操作规程进行作业的；5.3.2 未按规定对设备进行清理的；5.3.3 现场管理混乱，标示不清的；5.3.4 工作责任心不强、不服从管理、对管理人员不予积极配合的；5.3.5 相关记录填写不及时，不准确、不规范的；5.3.6 各类统计报表，台帐和原始记录不真实、不完整的；6、一般质量事故处罚细则1.1 原料（含原料、饲料添加剂、包装、标签）收货1.1.1 原料到货后，原料品管和保管未对产品品种、包装、标识、生产日期、保质期

4、等信息进行核对，致使不合格原料入库的；1.1.2 原料品管未按相关操作规程对原材料抽样检测；1.1.3 对散装原料和规定的原料品种指定的人员不在现场或未在现场有效监督，导致不合格原料入库；1.1.4 卸车工卸车过程中未对原料情况进行检查，发现异常原料未在及时报告，导致不合格原料入库；1.1.5 卸车工未按要求及时清理现场，卸车完毕超过1小时的；1.1.6 对入库原料，原料保管未及时挂牌标示超过1天以上的。1.1.7 原料品管未及时对原料状态进行正确标示，检测报告出来超过 1天以上的；1.1.8 原料品管、保管未按规定对仓库原料进行巡查，导致在储存过程中出现起热发霉变质，未及时 报告的；1.1.

5、9 原料保管未按“先进先出”原则及品管部要求安排使用原料，一月内出现三次以上的；1.1.10 投料工和配料工在领料过程中，标示卡乱丢、散包未按要求归位，一月出现 5次以上，影响 原料管理的；1.2 大料投料1.2.1 未按要求清理现场即开始投料作业，造成原料交叉污染和串仓的，1.2.2 未按中控工指令投料，错投、漏投、多投原料的；1.2.3 投料过程中出现原料异常情况未及时挑出并及时报告投入使用，程度较轻的；1.2.4 投料完毕后未及时清理投料现场，超过半小时的；1.2.6 原料取用未按原料保管要求的；1.2.7 未按要求解袋、投料残留过多、空袋不整理，一月出现3次以上的；1.2.8 看仓工未

6、按规定进行巡仓，导致原料串仓的；1.3 原料粉碎1.3.6.1 未按工艺要求使用筛片、更换筛片的；1.3.6.2 未按要求清理永磁筒；造成筛片打烂的；1.3.6.3 看仓工未按要求检查粉碎粒度；1.4 原料配料1.4.1 配方抄写错误、配方输入和核对错误；1.4.2 中控工人为改动配方或者传递配方时人为失误；1.4.3 中控工未按相关工艺参数和配料规程进行配料混合；1.4.4 更换品种生产时，未按要求对生产线执行清洗程序的；1.4.5 人为操作失误使料仓、成品仓出现串仓、混仓、漫仓；1.4.6 小料投错（错投、漏投、多投、少投等）；1.4.7 配小料工配料错误；1.4.8 原料保管发料品种错误

7、；1.4.9 未按要求及时处理回机料；1.5 制粒1.5.1 未按要求对调制器和制粒机进行清理；1.5.2 未按工艺标准进行制粒；1.6 成品打包1.6.1 打包前未按规定进行料头处理；1.6.2 成品感官质量不合格进行打包；1.6.3 包装、标签与品种不一致；1.6.4 使用过期、无生产日期和检验章标签、不干胶打包的；1.6.5 缝包未按工作标准执行，人为原因造成缝包质量差；1.6.6 打包重量不合要求，同批次 5包以上的；1.6.7 未按规定取样，一月累计漏抽 3次以上；1.6.8 取样信息不准确，不完整的；1.6.9 换品种时，未清仓，造成混品种的；1.6.10 料未按规定处理标识，一月

8、出现3次以上的；1.7 成品转运1.7.1 未按“先进先出”原则，对成品进行堆放的；1.7.2 码盘时出现踏包、坐包、摔包， 1月内发现3次的；1.7.3 未对缝包质量进行检查，导致出现产品投诉的；1.8 成品发货1.8.1 未按“先进先出”原则发货，导致库存成品超内控期限的；1.8.2 发货过程中，出现破包、脏包、漏料等情况未处理发货的；1.8.3 检验合格前，未经上级主管同意，将成品发出的；1.8.4 对库存成品进行巡查，产品保管不善，未及时报告，造成超期/报废/降级/返工/退货的；1.8.5 因错发产品/材料，X肖售/生产产生影响的；1.8.6 退回成品，未经主管部门通知换包或回机生产的

9、；1.9 原料膨化1.9.1 未按工艺标准进行膨化作业，人为原因导致成品不合格；1.9.2 未按要求进行取样检测膨化大豆尿酶活性；1.10 原材料、成品检验1.10.1 无特殊原因，未能按规定时间内进行检测并如实出具检验报告，致使不合格原材料进厂或不 合格产品出厂，造成经济损失的；1.10.2 未按原料项目检测规定抽样送检的；1.10.3 出具虚假检验报告的；7 .奖励细则7.1 对存在的质量问题或隐患，能及时指出或提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励20-80元/次。7.2 月度质量统计中，员工在本职工作上未造成质量事故的，且配合质量管理人员者；由所属部门 的主管每班组评选出1-3名

10、人员，并推举为“质量标兵”经审查确定后；给予奖励50元/人。8 .奖罚程序8.1 属日常作业中突发而产生的质量奖罚信息，由现场管理人员于事发后 24小时内填写质量奖罚 处理单，并及时报告部门负责人批准，转财务部实施奖罚。8.2 属月度质量统计后而产生的质量奖罚信息，由品管部或生产部负责按月收集、统计，并将有关质 量原始数据汇总后以书面形式通知各部门 /单位，再由其部门根据实际情况填写质量奖罚处理单 至总经理处批准，最后转财务部实施奖罚。8.3 有关部门人员所产生的奖罚金额，均于当事人当月薪资中体现，并在公告栏上加以公布。9 .执行奖罚的原则9.1 备充分的理由和清晰的证据。9.2 奖罚的轻重程度应与所产生的经济效益或损失相符合。9.3 实施处罚时，应提前确认程序 /流程/标准的合理性、可操作性及人员资格等，仅在因人为因素 （未落实有关标准/无责任感/粗心大意等）造成的不合格时，则执行质量处罚。9.4 员工对质量处罚不满意时，有上诉的权利，公司总经理裁决。9.5 本制度未尽事宜，由公司临时研究决定奖罚办法。9.6 本制度自批准之日起生效，修正时亦同。质量奖罚处理