机械加工表面粗糙度

1、机械加工表面粗糙度 用 J0-3I 表面粗糙度，是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。 其两波峰或两波谷之间的距 离（波距）很小（在 1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。 表面粗糙度越小，则表面越光滑。表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响， 粗糙度表示方式 零件表面经过加工后，看起来很光滑，经放大观察却凹凸不平。表面粗糙度，是指加工后的 零件表面上具有的较小间距和微小峰谷所组成的微观几何形状特征, 方法和（或）其他因素形成的。零件表面的功用不同，所需的表面粗糙度参数值也不一样。 零件图上要标注表面粗糙度代 （符）号，用以说明该表面完工后须达到的表面

2、特性。表面粗 糙度高度参数有3种： 1 .轮廓算术平均偏差 Ra 在取样长度内，沿测量方向（Y方向）的轮廓线上的点与基准线之间距离绝对值的算术 平均值。 2 .微观不平度十点高度 Rz 指在取样长度内5个最大轮廓峰高的平均值和 5个最大轮廓谷深的平均值之和。 3 .轮廓最大高度Ry 在取样长度内，轮廓最高峰顶线和最低谷底线之间的距离。 目前，一般机械制造工业中主要选用 Ra。 Ra值按下列公式计算： Ra=1/l /10 Y（x） | dx或近似为Ra= 1/n E| Yi |。式中，Y为轮廓线上的点到基准线（中线）之间的距离；为 取样长度。 般是由所采取的加工 粗糙度多用于表征钢板，因为钢板

3、涂覆前必须要有一定得粗糙度， 否则油漆的咬合力不 足，容易脱落。 机械加工表面粗糙度 机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度，以 RaRzRy三种代号加数字来表示，机械图纸中都会有相应的表面质量要求， 一般是工件表 面粗糙度Ra0.8um 的表面时称：镜面。其加工后的表面质量直接影响被加工件的物理、 化学及力学性能。产品的工作性能、可靠性、寿命在很大程度上取决于主要零件的表面质量。 一般而言，重要或关键零件的表面质量要求都比普通零件要高。 这是因为表面质量好的零件 会在很大程度上提高其耐磨性、耐蚀性和抗疲劳破损能力。 镜面一一是金属切削加工的理想境界，是提高机械

4、部件使用寿命的最有效手段。 镜面一一是机械切削加工后，得到非常好粗糙度的传统代名词， 能清晰倒影出物品影像 的金属表面。 无论用何种金属加工方法加工， 在零件表面总会留下微细的凸凹不平的刀痕， 出现交错 起伏的峰谷现象，粗加工后的表面用肉眼就能看到， 精加工后的表面用放大镜或显微镜仍能 观察到。这就是零件加工后的表面粗糙度， 过去称为表面光洁度。 国家规定表面粗糙度的参 数由高度参数、间距参数和综合参数组成。 获得镜面的机械加工方法有：去除材料方式、无切削方式（滚压加工） 。 去除材料加工方式有：磨削、研磨、抛光、电火花。 无切削加工方式有：滚压（采用镜面工具） 、挤压。 表面粗糙度的实际应用

5、原则 表面粗糙度对零件使用情况有很大影响。一般说来，表面粗糙度数值小，会提高配合质量， 减少磨损，延长零件使用寿命，但零件的加工费用会增加。因此，要正确、合理地选用表面 粗糙度数值。 在设计零件时，表面粗糙度数值的选择， 是根据零件在机器中的作用决定的。 总的原则是： 在保证满足技术要求的前提下， 选用较大的表面粗糙度数值。 具体选择时，可以参考下 述原则: (1) 工作表面比非工作表面的粗糙度数值小。 (2) 摩擦表面比不摩擦表面的粗糙度数值小。摩擦表面的摩擦速度愈高，所受的单位 压力愈大，则应愈高；滚动磨擦表面比滑动磨擦表面要求粗糙度数值小。 (3) 对间隙配合，配合间隙愈小，粗糙度数值应愈小；对过盈配合，为保证连接强度 的牢固可靠， 载荷愈大，要求粗糙度数值愈小。一般情况间隙配合比过盈酝合粗糙度数值要小。 (4) 配合表面的粗糙度应与其尺寸精度要求相当。配合性质相同时，零件尺寸愈小， 则应粗糙度数值愈小； 同一精度等级，