多品种共线生产质量风险评价

1、WORD格式可编辑多品种共线生产风险评估专业知识分享目录1前言2. 风险评估目的3. 风险评估范围4. 风险评估小组5. 评估流程6风险等级评估方法FMEA 说明7共线产品信息8共线的可行性9支持性文件10.风险评估实施11风险评估结论1前言我公司冻干粉针剂生产车间,根据国家药品生产质量治理标准2021版 及可生产品种特性、工艺流程及相应法律制度级别要求,对厂房、生产设 施和设备进行了合理设计造型和布局,设计多品种多规格共线生产,依据 2021版GMP第四十六条为降低污染和交叉污染的风险,厂房、生产设施 和设备应当根据所生产药品的特性、工艺流程及相应洁净度级别要求合理 设计、布局和使用,并符合

2、要求规定,本着对生产平安和有效性进行风 险评估,以期对其生产平安风险能正确熟悉并采取降低平安风险意见的控 制举措,使生产质量及风险降低到可以接受的水平.2风险评估目的2.1. 评估厂房、生产设施和设备多产品共用的可行性；22提出降低预防污染与交叉污染举措实施过程中可能发生质量风险的措 施；23根据风险评估的结果确定的验证活动范围及深度.3风险评估范围本次评估仅限于对冻干粉针剂车间多品种多规格生物制品除外共 线生产时可能存在的潜在风险的评估,其它与共线生产无关的质量风险不 在此次评估范围内.4风险评估小组本次质量风险评估工程为 多品种共线生产因此选择的成员的资质应 对该工程有相适应的科学知识及经

3、验,为此特确定以下人员为本次质量风 险评估小组成员：质量风险评估小组成员姓名部门职务组内职务签名日期5评估流程5.1. 列出公司在共线生产采取的预防污染与交叉污染、预防混淆与过失的措 施；52对各项举措进行风险等级评估：本次进行风险评估所用的方法遵循FMEA技术失效模式与影响分析；53提出预防质量风险发生的举措,以及根据风险评估的结果确定的验证活 动范围及深度.6风险等级评估方法FMEA 说明进行风险评估所用的方法遵循 FMEA技术失效模式与影响分析, 它包括以下几点：6.1. 风险确认：可能影响产品质量、产量、工艺操作或数据完整性的风险；6. 2.风险判定：包括评估先前确认风险的后果,其建立

4、在严重程度、可能性及可检测性上；63严重程度S:主要针对可能危害产品质量数据完整性的影响.严重程度分为五个等级：严重程度S描述消灭性5直接影响产品质量,此风险导致产品不能使用,直接违反GMP 原那么,危害人体健康.严重 4直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性 或可跟踪性.此风险可导致产品不能使用；直接影响 GMP原 贝几危害产品生产活动.中等 3影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可 跟踪性.此风险可导致产品召回或退回,不符合 GMP原那么, 可能引起检查或审计中产生偏差.微小 2尽管不存在对产品或数据的相关影响,但仍间接影响产品质 量要素或工艺与质量数据的可靠性

5、、完整性或可跟踪性.此 风险可能造成资源的极度浪费或对企业形象产生较坏影响.可忽略1尽管此类风险不对产品或数据产生最终影响,但对产品质量WORD格式可编辑要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性仍产生 较小影响64可能性程度P:测定风险产生的可能性.工艺/操作复杂性知识或小组 提供的其他目标数据,可获得可能性的数值.为建立统一基线,建立以下 等级：可能性P描述发生率咼5根本确定,每次均会发生.发生率较咼4必然的问题,几乎每次都发生.发生率中度3反复出现的问题,通常会发生.发生率偏低2偶尔出现的问题,有时会发生.发生率低1不太可能出现的问题,或很少发生.6.5.可检测性D:在潜在风险造成危

6、害前,检测发现的可能性,定义如下:可检测性D描述无法检测5不可能检测到难检测4问题总是检测不到,没有可行的检测手段,可认为是无法检 测到的能检测3问题有时能被检测到,但是更倾向于检测不到.较易检测 2出了问题有方法能检测到,发生的时候很有可能检测到.易检测1只要出了问题就能被检测到.6.6.RPN 风险优先系数计算：将各不同因素相乘；严重程度*可能性程度*可检测性二可获得风险系数RPN = S*P*D 6.6.1. RPN > 36或严重程度 二5高风险水平：此为不可接受风险.必须尽快采用限制举措,通过提升 可检测性及降低风险产生的可能性来降低最终风险水平.验证应先集中于 确认已采用限制

7、举措且持续执行.严重程度为5时,导致的高风险水平,必须将其降低至 RPN最大等于6.6.236 > RPN > 1818专业知识分享WORD格式可编辑中等风险水平：此风险要求采用限制举措,通过提升可检测性及或 降低风险产生的可能性来降低最终风险水平.所采用的举措可以是规程或 技术举措,但均应经过验证.6.6.3.RPN < 17低风险水平：此风险水平为可接受,无需采用额外的限制举措.7共线产品信息序号药品名称齐U型规格备注1注射用鮭降钙素冻干粉针剂50IU全年生产2注射用鮭降钙素冻干粉针剂100 IU全年生产3注射用胸腺五肽冻干粉针剂1mg/支全年生产4注射用亚叶酸钙冻干粉针

8、剂100mg/支全年生产5注射用泮托拉唑钠冻干粉针剂40 mg/支全年生产6注射用生长抑素冻干粉针剂0.25mg支全年生产7注射用生长抑素冻干粉针剂3 mg/支全年生产8注射用苦参素冻干粉针剂200 mg支全年生产8共线的可行性8.1. 共线生产的全部8个品种规格均不是特殊性质的药品,如高致敏性药品 如青霉素类或生物制品如卡介苗或其他用活性微生物制备而成的药品或B -内酰胺结构类药品、性激素类避孕药品,或某些激素类、细胞毒 性类、高活性化学药品；8.2. 共线车间具备了预防污染和交叉污染的举措,包括：821 车间各生产工序在生产结束、更换品种、规格或批号前,应彻底清理 及检查生产场所,每次设备

9、检修或房间清场失效后也应清场,操作间内无 前次产品的遗留物,设备无油垢.8.2.2顶面、地面、回风口、水池、地漏、操作台、容器架,洁具架,消防 栓外表,中间限制所用仪器仪表外表等无积灰.8.2.3使用的工具、容器、衡器清洁无异物,无前次产品的遗留物.8.2.4包装工序换品种、规格或批号前,多余的标签、说明书及包装材料等应全部按规定处理.8.2.5室内不得存放与生产无关的杂物,各工序的生产废弃物按规定处理好, 并整理好生产记录.8.2.6更换品种时应彻底清洗设备、工具、顶棚、墙壁、门窗及地面等.827凡清场合格的房间,门应常闭,人员不得随意进入.9支持性文件序号文件名称文件编号备注1洁净区清洁S

10、OP2质量风险治理标准3清场治理标准4过滤器滤芯使用治理标准5车间除菌过滤系统完整性测试SOP6车间工作服治理标准7清洁工具清洗、保存及使用管 理标准8GMP培训治理标准9生产人员上岗培训治理标准10设备相关清洁操作规程详见具体设备 的清洁类文件11物料相关治理文件详见具体物料 治理类文件12清场相关操作规程详见具体清场 的SOP类文件10风险评估实施10.1.评估要点10.1.1文件及培训的完整性.10.12设施设备清洁方法有效性及重现性.10.1.3设施设备的清洁.10.14清洁剂的使用.10.1.5清场的效果维护.10.1.6滤芯的治理.10.1.7物料的治理.10.1.8清洗工具及容器

11、具的治理10.1.9洁净服的治理10.2. 风险评估实施内容:专业知识分享WORD格式可编辑多品种共线生产风险分析采取举措前采取举措后编号子步骤风险影响S原因P限制举措DRPN风险水平采取的举措SPDRPN状态是否引进新风险01文件培训相关文件不完善无有效操作,产 品质量得不到保 证4制订相关文件不详细4制订详细可操作的相关文件464高风险完善各类相关文件1111可接受否未做培训操作人员未按规 定要求操作4未对相关文件 进行培训3对相关操作人员培训 对培训人员考核合格后上岗224中等风险生产人员上岗培训 治理标准1111可接受否02设施 设备 清洁 方法人员操作 的不标准.产品污染5人员变更、

12、人员 培训不到位或 未严格执行清 洁程序.2人员必须经培训合格前方能 上岗操作220高风险生产人员上岗培训 治理标准1122可接受否清洁方法 无可操作 性.无法清洁干净, 造成产品污染5清洁方法不利于操作.31、详细的厂房清洁程序2、生产设备规定具体而完整 的清洁方法,对于需拆装设备 规定了拆装的顺序和方法230高风险各设备清洁SOP1111可接受否清洁效果不可靠残留超标,污染 产品5每次执行清洁 的效果不一致51、根据厂房、设备等清洁规程进行日常清洁维护2、QA检查,检查确认合格230高风险各设备清洁SOP各工序清场SOP1111可接受否03共用设施设备清洁不彻 底导致污 染与交叉 污染残留

13、超标,污染 产品5未严格执行清 洁程序1QA检查,检查确认合格15高风险各设备清洁SOP生产人员上岗培训治理标准1111可接受否清洁验证方案 中对产品的清 洁评估错误3在设备清洁验证中做好产品清 洁验证的评估460高风险设备清洁验证治理标准 各设备清洁验证1111可接受否使用前未确认设备残留超标,污染 产品5没有适宜的清洁检查方法3规定使用前检查设备清洁状况 的方法460高风险各设备清洁SOP1111可接受否设备清洁后保 存时间过长导 致清场失效3规定已清洁设备最长的保存期 限460高风险设备清洁治理标准1111可接受否04清洁剂清洁剂失 效无清洁效果,污染产品5浓度配制错误；2明确规定各清洗

14、剂的配制220高风险车间消毒剂配制SOP1111可接受否使用不同种类的清洁剂1配制清洁剂时必须二人复核 操作.210高风险清洁剂、消毒剂治理标准1111可接受否清洁剂残留超标残留超标,污染 产品4未严格执行清 洁程序2人员经培训合格前方能上岗 操作324中等风险洁净区清洁SOP1111可接受否05清场效 果的维 护清洁后到 使用前的 维护错误 导致清场 失效微生物超标,污染产品4人员培训不到 位3人员经培训合格前方能上岗 操作336高风险各工序清场SOP1122可接受否已清洁设备存 放、处置不适宜3已清洁设备在清洁、枯燥的条 件下存放336高风险设备清洁治理标准各设备清洁SOP1122可接受否

15、未遵守清场后 的治理制度3凡清场合格的工作室,门应常 闭,人员不得随意进入.336高风险清场治理标准1111可接受否06滤芯管理生产中使 用了错误 的滤芯交叉污染5使用了其他品种的滤芯2需使用滤芯时,由岗位操作人 员凭生产指令向滤芯治理员 领用相应的滤芯220高风险过滤器滤芯使用管 理标准1111可接受否使用时对 滤芯处置 不当导致 污染微生物超标,污染产品5使用滤芯前未 进行清洁灭菌、 完整性测试导 致污染4使用滤芯前应对滤芯进行清洁灭菌、完整性测试240高风险过滤器滤芯使用管 理标准车间除菌过滤系统完整性测试SOP1111可接受否07物料管理领用或使 用了不符 合生产要 求的物料交叉污染5

16、领用了错误的 物料2从仓库核对并确认物料无误 后领用.220高风险原辅料的米购、验收、 贮存、发放、退料及补 发治理标准1111可接受否物料存放距离 过近导致交叉3不同物料及不同批次的物料 存放有适宜的间距,并有相应460高风险原料药出入库及贮 藏治理标准1122可接受否污染或是拿错 使用的状态标识. 每件物料外应有物料卡.使用过程中缺 少物料的核对 检查2使用过程中在每一步生产期 间要有两个人检查、核对及签 字.220高风险各产品半成品配制工序SOP1111可接受否08清洗工 具及容 器具清洗工具 或容器具 导致污染 发生产品污染5清洁工具或容 器具本身未清 洁彻底.3有每种清洁工具详细的清洁 方法；明确丝光毛布的材质、标色 不同颜色的使用范围.345高风险容器具清洁SOP清洁工具清洗、清洁及治理SOP1111可接受否存放不当导致 污染3清洁用工具经清洁后,存放在 各自区域的洁具存放间.345高风险车间容器具清洁SOP 清洁工具清洗、保存及使用治理标准1111可接受否专业知识分享WORD格式可编辑11风险评估结论经质量风险评估小组成员共同对以上所列 8个工程进行风险评 估后,可确认目前我公司采取的预防污染和交叉污染、预防混淆与差错的举措适用于公司日常生产操作,可以确定我公司粉针剂生产车间