CA车床拨叉加工设计说明书

1、南京机电职业技术学院毕业设计（论文）任务书系部机械系专业机械制造及自动化姓名张成雨学号20题目 CA6140车床拨叉”零件的机械加工工艺规则及工艺装备起迄日期：2010年9月20日至2010年10月31日设计（论文）地点设2室指导教师王宏睿任务书发放日期 任10年9月20日-3 - / 32南京机电职业技术学院机械制造与自动化课程设计任务书题目：设计”CA6140车床拨叉”零件的机械加工工艺规则及工艺装备内容：1.零件图1张2.毛坯图1张3 .结构设计装配图1张4 .结构设计零件图1张5 .课程设计说明书1张班级081031学生张成雨指导教师王宏睿目录前言 4零件分析5工艺规程设计6卡具设计2

2、9小结 31参考文献 32通过机床工艺及夹具设计，汇总所学专业知识如一体（ 如公差于配合、机械零件设计、金属切削机床、机械制造工艺等） 。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！在些次设计中我们主要是设计CA6140拨叉的铳床夹具。在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。在此期间查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点，尤其是教务处张永丹老师，我系刘学斌老师的大力帮助，在此表示感谢！机械制造及制动化081031 班张成雨2010 年 10 月 25 日一、零件分析（一

3、）、零件的作用CA6140 车床的拨叉位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的320孔与操纵机构相连，二下方的350半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。（二）、零件的工艺分析CA6140 车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：1 .以320为中心的加工表面这一组加工表面包括：320的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求，孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔，一个M6的螺纹孔。这三个都没有高的位置度要求。2 .以350为中心的加工表面这一组加工表面包括：35

4、0的孔，以及其上下两个端面。这两组表面有一定的位置度要求，即350的孔上下两个端面与320的孔有垂直度要求。由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。工艺规程设计（ 一 ） 确定毛坯的制造形式零件材料为 HT200 。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。（二）基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（ 1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对

5、有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取 小20孔的不加工外轮 廓表面作为粗基准，利用一组共两块 V形块支承这两个小32 作主要定位面，限制 5 个自由度，再以一个销钉限制最后 1 个自由度，达到完全定位, 然后进行铣削。（ 2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算。（三）制定工艺路线制定工艺路线得出发点 , 应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证, 在生产纲领已确定的情况下 , 可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具 ,

6、 并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考 虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1、工艺路线方案一:工序1铸造毛坯工序2钻扩两孔20工序3半精铣底面工序4粗镗半精镇孔50工序5粗铣半精铣332 端面工序6粗铣半精铣50 端面工序7粗铣小32圆柱侧面工序8钻锥孔38及M6 底孔工序9攻螺纹M6工序 10半精绞精绞两孑L (|20工序11切断工序12去毛刺清洗工序 13检2、工艺路方案二工序1铸造毛坯工序2半精铣底面工序3钻扩两孔20工序4粗镗半精镇孔d50工序5粗铣半精铳 小50 端面工序 6 粗铳 半精铳 332 端面工序7 粗铳332圆柱侧面工序8 钻锥孔38及M6 底孔工 序 9

7、攻 螺 纹 M6工 序 10 半 精 绞精绞两孔 320工序11切断工 序 12 去 毛 刺清 洗工序 13 终检3、工艺方案比较分析上述两方案：方案一 是先加工内孔 320再以j20fL为基准加工底面，然后加工350内孔，而方案二 先加工底面，以底面为基准加工各面及320内孔.由方案一可见 320n为基准加工底面精度易于保证，再以底面为基准加工j50fL各面基垂直度要求,可保证便于定位加工，符合中批生产要求,方案二较为合理。因此，最后的加工路线确定如下：工序 1 半精铳底面/以332端面为基准，选用X52K立式和专用夹具工序2钻扩两孔 330/以350内孔为基准选用 Z3025摇臂 钻床和专

8、用夹具工序3粗链，半精链孔 350/以两个圆粒 332外围及底面为粗基准选用 T611 卧式铣镗床和专用夹具。工序4粗铳半精铳350孔端面工序5粗铳，半精铳 332端面/以底面及 332外围为基准工序6粗铳332圆柱侧面/以底面为基准，X62卧式铳床和专用夹具工序7钻锥孔38及M6底孔/以320端面为基准选用Z3025 摇臂钻床及专用夹具工序 8 攻螺纹 m6工序9半精绞，精绞两孔 小20/以350内孔为基准Z3025摇臂钻床工序10切断/以320端面及底面为基准选用x62卧式铳床床和专用夹具工序11 去毛刺清洗工序12 终检 , ( 四)机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 拨叉零件材料为

9、 HT200 HB170? 240，毛坯重量约1.0Kg 生产中批采用金属型铸造毛坯。依据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：(1) 、由于工件较小，为方便加工节省材料将两件铸在一起，同时加工。 (2) 、铸件的圆角半径 按表 2.2.1<<简明设计手册 >> 选则金属型铸造R=3-5mm,拔模斜度外表面a =0O30 o毛坯热处理方式为自然失效处理以消除铸造应力。(3)、两内孔 320 +0.0210,考虑其孔径较小铸造困难，为简化铸造毛坯外型，现直接将332圆柱铸成实心的。 (4) 、两内孔精度要求IT7 参照机械制造工艺

10、设计简明手册（以下简称工艺手册）表2.3-8 确定工序尺寸及余量为：钻孔：318扩孔： 小19.82Z=1.8mm半精绞：小 19.942Z=0.14mm 精绞： 小 20+0.0210、内孔小 50+0.05+0.25毛坯为铸孔 , 内孔精度要求IT12 表面粗糙度为 Ra3.6, 参照工艺手册表2.3-10 确定工序尺寸及余量为 :一次粗镀345二次 粗链小482Z=3三次半精链 349.72Z=1.7四次 精链 小 50+0.50+0.252Z=0.3（6）、内孔350端面加工余量（计算长度为12-0.06-0.18）:按照工艺手册表 （2.2-3） （2.2-4）得孔外端面单边加工余量

11、为 1.5, 基准为 2.0公差 CT=1.1 表（2.2-1）铣削余量（2.3-2.1）精铣削的公称余量 （ 单边 ） 为 Z=10铣削公差：现规定本工序（粗削）的加工精度为 IT11 级,因此可知本工序的加工尺寸偏差-0.22mm（入体方向），由于毛坯及以后各道工序的加工都有加工公差 , 因此规定的加工余量其实只是名义上的加工余量, 实际上 , 加工余量有最大及最小之分, 由于本设计规定的零件为中批生产应该采用调整法加工 , 因此在计算最大最小加工余量时应按调整法加工方式予以确定.350基准端面毛坯尺寸加工余量Zmax=2.0+1.1=3.1Zmin=2.0-1.1=0.9小50半精铳的加

12、工余量（单边）Z=0.8粗铣加工余量（ 单边 ）Z=1.2毛坯名义尺寸：12+2X2=16毛坯最大尺寸：16+1.1 X 2=18.2毛坯最小尺寸 :16-0=16粗镗后最大尺寸:12+0.8=12.8粗镗后最小尺寸:12.8-0.22=12.58半精镗后与零件图尺寸相同即 12-0.06-0.18（7）、两小32圆柱端面加工余量及公差圆柱332圆柱端面为自由尺寸公差，表面粗糙度值要 求为Ra3.2,要求粗铳、半精铳比对单边余量Z=1.5mm,公差 CT=1.3 。332半精铳的加工余量（单边）Z=0.8粗铣加工余量（ 单边 ）Z=1.2毛坯名义尺寸:30+2 X 2=34毛坯最大尺寸：34+

13、1.1 X 2=36.4毛坯最小尺寸 :34-0=34粗镗后最大尺寸:30+0.8=30.8粗镗后最小尺寸:30.8-0.22=30.58半精镗后与零件图尺寸相同即 30-0.06-0.18( 五)加工基本工时工序 1 粗铣、半精铣底面1. 选择工具 据切削手册(1)根据表1.2选择YG6硬质合金刀具根据表3.1铳前深度ap< 4铳削宽度ae< 90端铳刀直 径D0=100mm3于采用标准硬质合金端铳刀，故齿数Z=10(2) 铣刀几何形状查表(3.2) 由于 HBS=200>150,r 0=0°民 0=8 Kr=45 Kre=30Kr' =5 入 s=-20

14、a。 =8bq=1.22. 选择切削用量(1) 决定铣削深度ap ( 由于加工余量不大, 铸体为金属型 , 铸造表面粗糙度为 12.56.3 所以可以在一次走刀内切完)ap=h=2mm (2)决定每齿进给量fz当使用YG6铳床功率为 7.5KW查表 3.5 时 fz=0.140.24mm/z 取 fz=0.18(3) 选择铣刀磨纯标准及刀具寿命根据表 3.7 铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时 2.0, 精加工时0.5,由于铳刀直径 d0=100mm故刀具寿命 T=180min( 查表 3.8)(4) 根据 (表 3.16) 当 d0=100mm Z=10 ap=2 fz=0.18 i=98m/

15、min nt =32r/min ft=490mm/min各修正系数为 : km=kmn=kmf=0.89Ks=ksn=ksf=0.8故:c=t k=98 x 0.89 x 0.8=70m/minn=nt kn=322 x 0.89 x 0.8=230r/minf=ft kt=490 x 0.89 x 0.8=350.3mm/min根据X52K型立铳说明书(设计手册表 4.2-35)选择n =300r/min fc=375mm/min因此 实际切削速度和每齿进给量为C=tt d0n /1000 =3.14 x 100X 300 / 1000 =94.2 m/minFzc=fc / (nc x Z

16、) =375 / 300 x 10=0.125mm /z(5) 根据机床功率:根据表 3.24 当 HBS= 170240 ae< 9mm ape 2 d=100 Z=10 f=375mm/min近似 Pcc=3.8KW根据X52K型立铳说明机床主轴允许功率为Pcm=7.5X 0.75=5.63KW ,故Pcc<Pcm因此所选择的切削用量 可以采用即ap=2 f=375mm/min n=300r/min c=94.2m/min fz=0.125mm/z(6) 计算基本工时tm = L / f式中 L=176mm 根据表 3.26, 对称安装铣刀 , 入切量及超切量Y+A =35 贝

17、U L=(176+35)=221mm 故 tm=221 / 375=0.56min工序2钻扩两孔3201选择钻头选择锥柄麻花钻(GB1438-85) 查表 d0=18钻头几何形状( 表 2.1 及表 2.2)双锥，修磨横刃 B =30 2 3=100° b E =3.5 a 0=11b=2mm L=4mm选择切削刀具进给量 f(1) 按加工要求决定进给量 : 根据表 2.7 当加工要求为H12HB精度铸铁 HBS>200 d0=18mm f=0.430.53mm/r由于 L/d=30/18=1.67 故应乘以孔深修正系数kcf=1f= 0.430.53 mm/r(2) 按钻头强

18、度决定进给量根据表2-8当HBS=200 d=18mm钻头强度允许的进给量f=1.6mm/r(3) 按机床进给机构强度决定进给量根据表2.9当HBS>210 d0=c 20.5机床进给机构允许的轴向力为 6960N(Z3025 钻床允许的轴向力为 7848N 见设计手册表4.2-11) 进给量为 0.6mm/r从以上三个进给量比较可看出 , 受限制的进给量是工艺要求其值为f=0.430.53mm/r 根据Z3025钻床，选择f=0.5mm/r决定钻头磨纯标准及寿命由表 2.12 当 d0=18 时, 钻头后刀面最大磨损量取为 0.6mm,寿命 T=60min切削进度由表 2.15 HBS

19、 170240, f=0.5mm/r d>20 c=16m/minn =1000/ 兀 d0=1000X 16/(3.14 X20)=254.7r/min检验机床扭矩及功率根据表 2.20 当 f=0.5mm/r d0<19 时 mt=64.45 N*M根据 Z3025 钻床说明书 当 nc=250r/min 时 Mm=80 N*M根据表 2.23 当 HBS200 d0=20 f=0.53mm/r c=16m/min 时Pc=1.1KW查设计手册表4.2-11 PE=2.2KW由于MC<Mm PC<P敢选择之切削用量可用，即f=0.5min/r nc=250r/min

20、 c=16m/min3.计算基本工时tm =L / nfL=L+Y+A ,L=30 mm 入切量及超切量由表 2.29 查由Y+A =10mmtm =L / nf=(30+10) / (250 x 0.5)=0.32min两孔 tm=0.32X0.2 =0.64min4. 扩孔(1) 选择扩刀选择硬质合金扩孔钻 d0=19.8mm钻头几何形状为0=5°a 0=8 kr=30 kr 乙=30 B =10 b ao=1mm (2) 选择进给量及切削进度查简明机械加工工艺手册表11-15切削速度 =(1/2-1/3) 钻=(1/2- 1/3) X16=8 5.3 m/min 取=6 m/m

21、inn =1000/ 兀 d0=1000X 6 / 3.14X20 =95.5 r/min查表 2.10 d 0=20 HB=200 时，f=0.9 1.1根据 Z3025 钻床说明书选择f=1.0 mm/r(3) 钻头磨纯标准及寿命由表 2.12 当 d0=20mm 时 , 扩孔钻后刀面最大磨损限度为0.6mm 寿命 T=30 mintm =L / nf= L+Y+ A / nf=(30+10)/(125 x 1)=0.23min两孔 tm=2 x 0.32=0.64 min工序3粗链 半精链 350孔1.选择刀具：查表机械加工工艺手册表11.2-10选择莫式锥柄3 刀杆直径D=30 高速钢

22、刀头2. 选择切削用量有工艺手册表2.3-10 得粗镇 小 49.7 2Z=4.8半精镇 小 50+0.50+0.252Z=0.2粗镇孔至(|)48,单边余量Z=2.4/mm一次镗去全部余量ap=2.4 mm 进给量 f=0.52 mm/r根据有关手册确定卧式键床的切削速度为=3.5m/minnw =1000r / nd =1000X35 / 3.14 X50 =223r/min查表 4.2-20 T611 卧式镗床主轴转速n=250r/min切削工时 L=12 L2=3 L3=4mm 则t i=(L1+L2+L3) / nf =(12+3+4)/250 X 0.52=0.15min半精镇孔小

23、50+0.50+0.253. 切削用量单边余量Z=0.1mm 一次公差去全部余量 ap= 0.1mm进给量f =0.2mm/r根据有关手册 , 确定卧式镗床切割进度=50m/min查表 4.2-20T611 卧式镗主轴转速n =315 r/min切削工时 L=12 L 2=3 L 3=4 则12=(L+L2+L3) /nf=(12+3+4 ) / 3.5 X 0.2=0.3min工序4粗铳半精铳端面3501. 选择工具 据切削手册(1)根据表1.2选择YG6硬质合金刀具根据表3.1铳前深度ap< 4铳削宽度ae< 90端铳刀直 径D0=100mm3于采用标准硬质合金端铳刀，故齿数Z

24、=10(2) 铣刀几何形状查表(3.2) 由于HBS=200>150,r0=Oa 0=8 Kr=45 Kre=30Kr' =5 入 s=-20a。 =8bq=1.22 选择切削用量(1) 决定铣削深度ap ( 由于加工余量不大, 铸体为金属型 , 铸造表面粗糙度为 12.56.3 所以可以在一次走刀内切完)ap=h=2mm (2)决定每齿进给量fz当使用YG6铳床功率为 7.5KW查表 3.5 时 fz=0.140.24mm/z 取 fz=0.18(3) 选择铣刀磨纯标准及刀具寿命根据表 3.7 铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时 2.0, 精加工时 0.5由于铳刀直径 d0=10

25、0mm故刀具寿命 T=180min (查表3.8)(4) 根据 (表 3.16) 当 d0=100mm Z=10 ap=2 fz=0.18 i=98m/min nt =32r/min ft=490mm/min各修正系数为 : km=kmn=kmf=0.89Ks=ksn=ksf=0.8故:c=t k=98 x 0.89 x 0.8=70m/minn=nt kn=322 x 0.89 x 0.8=230r/minf=ft kt=490 x 0.89 x 0.8=350.3mm/min根据X52K型立铳说明书(设计手册表 4.2-35)选择n =300r/min fc=375mm/min因此 实际切

26、削速度和每齿进给量为C=tt d0n /1000 =3.14 x 100X 300 / 1000=94.2 m/minFzc=fc / (nc x Z) =375 / 300 x 10=0.125mm/z(5) 根据机床功率:根据表 3.24 当 HBS= 170240 ae< 9mm ape 2 d=100 Z=10 f=375mm/min近似 Pcc=3.8KW根据X52K型立铳说明机床主轴允许功率为Pcm=7.5X 0.75=5.63KW故 Pcc<Pcm 因此所选择的切削用量可以采用即ap=2 f=375mm/min n=300r/min c=94.2m/minfz=0.1

27、25mm/z3. 计算基本工时tm = L / f式中 L=72mm 根据表 3.26, 对称安装铣刀 , 入切量及超切量Y+A =35 则工时为 tm =L / nf=(72+3+4)/375=0.21min工序5粗铳 半精铳两孔 320端面1. 选择工具 切削手册(1)根据表1.2选择YG6硬质合金刀具根据表3.1铳前深度ap< 4铳削宽度ae< 90端铳刀直 径D0=100mm3于采用标准硬质合金端铳刀，故齿数Z=10(2) 铣刀几何形状查表(3.2) 由于HBS=200>150,r0=0 a 0=8 Kr=45 Kre=30Kr' =5 入 s=-20a。 =

28、8bq=1.22 选择切削用量 (1) 决定铣削深度ap ( 由于加工余量不大 , 铸体为金属型, 铸造表面粗糙度为 12.56.3 所以可以在一次走刀内切完 )ap=h=2mm (2)决定每齿进给量fz当使用YG6铳床功率为 7.5KW查表 3.5 时 fz=0.140.24mm/z 取 fz=0.18(3) 选择铣刀磨纯标准及刀具寿命根据表 3.7 铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时 2.0, 精加工时 0.5由于铳刀直径 d0=100mm故刀具寿命 T=180min (查表3.8)(4) 根据 (表 3.16) 当 d0=100mm Z=10 ap=2 fz=0.18 i=98m/min

29、nt =32r/min ft=490mm/min各修正系数为 : km=kmn=kmf=0.89Ks=ksn=ksf=0.8故:c=t k=98 x 0.89 x 0.8=70m/minn=nt kn=322 x 0.89 x 0.8=230r/min f=ft kt=490 x 0.89 x 0.8=350.3mm/min根据X52K型立铳说明书(设计手册表 4.2-35)选择n =300r/min fc=375mm/min因此 实际切削速度和每齿进给量为C=tt d0n /1000 =3.14 x 100X 300 / 1000 =94.2 m/minFzc=fc / (nc x Z) =

30、375 / 300 x 10=0.125mm /z(5) 根据机床功率:根据表 3.24 当 HBS= 170240 ae< 9mm ape 2 d=100 Z=10 f=375mm/min近似 Pcc=3.8KW根据X52K型立铳说明机床主轴允许功率为Pcm=7.5X 0.75=5.63KW故 Pcc<Pcm 因此所选择的切削用量可以采用即ap=2 f=375mm/min n=300r/min c=94.2m/minfz=0.125mm/z3. 计算基本工时tm = L / f式中 L=176mm 根据表 3.26, 对称安装铣刀 , 入切量及超切量Y+A =35 贝U L=(1

31、76+35)=221mm 故 tm=221 / 375=0.56min工序6粗铳332圆柱侧面1.选择工具切削手册(1)据表1.2选才i YG6硬质合金刀具根据表3.1铳前深度ap< 6铳削宽度ae< 90端铳刀直径D0=100mm3于采用标准硬质合金端铳刀，故齿数Z=10(2) 铣刀几何形状查表(3.2) 由于HBS=200>150,r0=O a 0=8 Kr=45 Kre=30Kr' =5 入 s=-20a。 =8bq=1.22 选择切削用量 (1) 决定铣削深度ap ( 由于加工余量不大 , 可以在一次走刀内切完 )ap=h=6mm (2)决定每齿进给量 fz当

32、使用YG6铳床功率为 7.5KW查表 3.5 时 fz=0.140.24mm/z 取 fz=0.18(3) 选择铣刀磨纯标准及刀具寿命根据表 3.7 铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时 2.0, 精加工时 0.5由于铳刀直径 d0=100mm故刀具寿命 T=180min (查表3.8)(4) 根据 (表 3.16) 当 d0=100mm Z=10 ap=2 fz=0.18i=98m/min nt =32r/min ft=490mm/min各修正系数为 : km=kmn=kmf=0.89Ks=ksn=ksf=0.8故:c=t k=98 x 0.89 x 0.8=70m/minn=nt kn=322

33、 x 0.89 x 0.8=230r/minf=ft kt=490 x 0.89 x 0.8=350.3mm/min根据 X62 型卧式铣说明书 （ 设计手册表4.2-35） 选择n =300r/min fc=375mm/min因此 实际切削速度和每齿进给量为C=Tt d0n /1000 =3.14 x 100X 300 / 1000 =94.2 m/minFzc=fc / (nc x Z) =375 / 300 x 10=0.125mm /z(5) 根据机床功率:根据表 3.24 当 HBS= 170240 ae< 9mm ape 2 d=100 Z=10 f=375mm/min近似

34、Pcc=3.8KW根据 X62 型卧式铣说明机床主轴允许功率为Pcm=7.5X 0.75=5.63KW故 Pcc<Pcm 因此所选择的切削用量可以采用即ap=2 f=375mm/min n=300r/min c=94.2m/minfz=0.125mm/z3. 计算基本工时tm = L / f式中 L=20mm 根据表 3.26, 对称安装铣刀 , 入切量及超切量Y+A =35则故 tm= L / nf=(20+3+4)/375=0.07 min工序7钻锥孔38及M6底孔一.钻锥孔。81. 锥柄麻花钻 (GB1436-85) d=7.8 mm钻头几何形状为(表2.1及表2.2)双锥修磨横刃

35、B =3023=118 be=3.5mm a 0=12 少=552. 选择切削用量(1) 按加工要求决定进给量根据表2.7当加工要求为 H12HBK度铸铁硬度 HBS200d0=7.8mm 时 f=0.360.44 mm/r由于 L/d=32/7.8=4 所以应乘以修正孔系数kcf=0.95 则f =(0.360.44)X 0.95=0.34 0.42 mm/r 由钻床 Z3025手册取 f=0.4mm/r(2) 决定钻头磨纯标准及寿命由表 2.12 , 当 d0=8 时, 钻头后刀面最大磨损量取为 0.6mm寿命 T=35min(3) 决定切削速度由表 2.15 硬度 HBS20A219 f

36、=0.9mm/r d0<20mm c=22 m/minn =1000/ Ttd0=1000X 22/(3.14 x 20)=350 r/min由钻床说明手册选取n=400 r/min3. 计算工时tm =L / nf= L+Y+ A / nf=(32+10)/400 x 0.4=0.26min二.钻M6底孔1. 锥柄麻花钻 (GB1436-85) d=5.2mm 钻头几何形状为 (表1.1 及表2.2)双锥修磨横刃 B =3023=118 be=3.5mm a 0=12 少=552. 选择切削用量(1) 按加工要求决定进给量根据表2.7当加工要求为 H12HB»度铸铁硬度 HB

37、S200d0=7.8mm 时 f=0.360.44 mm/r由于 L/d=32/7.8=4 所以应乘以修正孔系数kcf=0.95 则f =(0.360.44)X 0.95=0.34 0.42 mm/r 由钻床 Z3025手册取 f=0.4mm/r(2) 决定钻头磨纯标准及寿命由表 2.12 , 当 d0=8 时, 钻头后刀面最大磨损量取为 0.6mm寿命 T=35min(3) 决定切削速度由表 2.15 硬度 HBS20A219 f=0.9mm/r d0<20mm c=22 m/minn =1000/ Ttd0=1000X 22/(3.14 x 20)=350 r/min由钻床说明手册选

38、取n=400 r/min3. 计算工时tm =L / nf= L+Y+ A / nf=(6+10)/400 X 0.4=0.1 min工序 8 攻螺纹 M6切削速度 =0.1m/s=6 m/min则 ns =238 r/min按机床选取nw=19.5r/min 则 =4.9 m/min基本工时：L=6mm L1=3mm L2=3mm 攻 M6孔tm1=(L+L2+L1)/nf=(6+3+3)/195=0.06 min工序9办精绞 精绞两孔 3201.选择绞刀查设计手册表3.1-19 选用硬质合金锥柄机用绞刀(GB4252-64) d=20mm2. 选择进给量 f(1) 绞刀磨纯标准及寿命由表

39、2.12, 当 d0=20 mm 时 , 绞刀后刀面最大磨损取为 0.5mm 寿命 T=45 min(2) 切削速度进给量 f查切削手册表2.25铸铁硬度 HBS200 d0=1025 mm ap=0.060.15 mm( 半精绞 ap=0.07mm 精绞为ap=0.03mm 均在此范围)f=0.20.4 mm/r c=1015 m/min ( 无切削液)根据钻床进给量查设计手册表4.2-13 取 f=0.3mm/rn=1000/ Ttd0=1000X 15/(3.14 x 20)=239 r/min查表 4.2-12 取 nc=250 r/min3. 计算工时tm =L / nf= L+Y+

40、 A/ nf =(32+10)/(250 X0.3) X2=1.12 min工序 10 切断1. 选择刀具查设计手册表3.1-4.1 选择中齿锯片铣刀(GB6120-85)d=400 mm L=4 mm z=202. 刀具寿命查表3.8 高速钢切断铳刀 dw40T=45 min3. 切削用量ap=12 mm一切走刀切断 fz=0.1 mm/z查表 3.27 c=Cd0q / TmapxfzxZpC=10.5 d0=40 q=0.2 Tm=450.15 apx=120.2 fzx=0.10.4Zp=200.1c=(10.5 X40X 0.2) /(450.15 X 120.2 X0.10.4 X 200.1)=54.9 m/minn=1000 / 兀 d0=1000X 54.9/(3.14 x 40)=437 r/min根据 x60 卧式铣床说明书设计手册表机床主轴转速为 nc=400 r/min计算基本工时tm =L / nf= L+Y+ A /f=(72+35)/54.9=1.94 min三、 卡具设计M6 孔M6 丝经过与老师协商，决定设计第 IX 道工序钻的钻床卡具。本卡具将用于 Z525 立式钻床。刀具为锥，以及炉4的高速钢麻花钻。- 28 - / 32问题的提出在给定的零件中，对本步加工的定位并未提由