丰田精益生产模式介绍

1、丰田精益生产模式介绍丰田精益生产方式(TPS-Toyota Production System)!：由日本丰田汽 车公司的副社长 大野耐一创建的，是丰田公司的一种独具特色的现代 化生产方式。它顺应了时期的进展和市场的转变，其间经历了20连年的探讨和完善，慢慢形成和进展成为一套完整的生产治理技术与方 式体系。丰田生产方式使得丰田汽车在全世界取得成功。 从更高的意义上 说，丰田生产方式代表了一种崇尚创新的企业文化和企业精神，丰田生产方式是一场意识革命。那么，中国企业就很有必要需要了解其 TPS这种具有东方文化背景的治理模式的特点、核心、内涵等特点。 下面咱们就要紧从TPS精益生产模式和中国企业在推

2、行 TPS方面存 在的显著问题、解决途径和企业精益化之路等方面进行重点论述，相信必然会对我国企业的现代化治理具有极强的参考和借鉴作用。第一部份：TPS精益生产模式的介绍一、TPS由来的简单回忆20世纪后半期，世界汽车工业进入一个市场需求多样化的新时 期，而对证量的要求也愈来愈高，这就给制造业提出了如此一个新课 题：只有有效地组织多品种、小批量生产，幸免生产多余所引发的设 备、人员、库存、资金等一系列资源浪费，以维持企业竞争能力。在 这种历史背景下，从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人 的一起尽力，综合了单件生产和批量生产的特点和优势，制造了 一种 多品种、小批量混合生产条件下高质量、

3、低消耗的生产方式，这确实是精益生产，其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”二、TPS生产治理哲学的理论框架丰田式生产治理哲学的理论框架包括“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。“一个目标”是低本钱、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客中意；“两大支柱”是准时化 （JIT）与人员自觉化；“一大基础”是指改善，改善是丰田式生产治理的基础。那个地址的改善是指如此的含义：（1）从局部到整体永久存在着改良与提高的余地。（2）排除一切浪费。（3）持续改善（ContinuousImprovement） o三、精益生产的特点精益生产作为一种从环境到治理目标都全新的治理思想，并在实践中取得成功，并

4、非简单地应用了一、二种新的治理手腕，而是一套 与企业环境、文化和治理方式高度融合的治理体系，因此精益生产自身确实是一个自治的系统。精益生产与大量量生产方式治理思想相较 较而言，要紧在优化范围、对待库存的态度、业务操纵观、质量观和 对人的态度方面有专门大的不同。而精益生产在治理方式上的特点要紧表此刻：（1）拉动式准时化生产（JIT）:以最终用户的需求为生产起 点，强调物流平稳，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件当即 能够进入下一道工序。组织生产线依托一种称为 看板的形式。由于采 纳拉动式生产，生产中的打算与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采纳集中打算，但操作进程中生产单元之间的

5、和谐那 么极为必要。(2)全面质量治理 (TQM):强调质量是生产出来而非查验 出来的，由生产中的质量治理来保证最终质量。 重在培育每位员工的 质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与操纵，保证及时发觉质量问题。(3)团队工作法(Teamwork):每位员工在工作中不仅是执行 上级的命令，更重要的是踊跃地参与，起到决策与辅助决策的作用。 组织团队的原那么并非完全按行政组织来划分，而要紧依照业务的关 系来划分。(4)并行工程(Concurrent Engineerin© :在产品的设计开发期 间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证 以最快的速度按要求的质量完成

6、。 依据适当的信息系统工具，反馈与 和谐整个项目的进行。利用现代 CIM技术，在产品的研制与开发期 间，辅助项目进程的并行化。3丰田式生产治理的关键原那么能够归纳如下：一、成立看板体系：确实是从头改造流程，改变传统由前端经营 者主导生产数量，重视后端顾客需求。这种方式不仅能节省库存本钱 (达到零库存)，更重若是将流程效率化。二、强调实时存货(Just In Time):依据顾客需求，生产必要的 东西，而在必要的时候，生产必要的量。3、标准作业完全化：对生产每一个活动、内容、顺序、时刻操纵和结果等所有工作细节都制定了严格的标准。4、排除浪费、不平及模糊等：排除浪费任何一丝材料、人力、 时刻、能量

7、、空间、程序、运搬或其他资源。这是丰田生产方式最大 体的概念。五、重复问什么缘故（5W1H）:要求每一个员工在每一项任何 的作业环节里，都要重复的问什么缘故（Why）,然后想如何做（How）, 以严谨的态度打造完美的制造任务。六、生产平稳化：丰田要求各生产工程取量尽可能达到平均值， 也确实是前后一致，为的是将需求与供给达到平稳，降低库存与生产 浪费。7、充分运用“活人和活空间”：在不断的改善流程下，丰田发 觉生产量不变，生产空间却可精简许多；相同人员也是一样，如此灵 活的工作体系，丰田称号为“活人、活空间”即鼓舞员工都成为“多 能工”以制造最高价值。8、养成自动化适应：那个地址的自动化不仅是指

8、机械系统的高 品质，还包括人的自动化，也确实是养成好的工作适应，不断学习创 新，这是企业的责任。9、弹性改变生产方式：以前是生产线上（line）作业方式，一个步骤接着一个步骤组装，但此刻有时会视情形调整成几个员工在一作 业平台（Cell）上同时作业生产。四、TPS生产治理的四大规那么蕴涵在丰田式生产治应当中的隐性知识（Tacit Knowledge）能够 用四条大体规那么来归纳。规那么一：所有工作的内容、顺序、时刻和结果都必需明确规定。规那么二：每一种客户-供给商关系都必需是直接的，发送要求和取 得回应的方式必需明确无误，非“是”即“否”。规那么三：每一种产品和效劳的流转线路都必需简单而直接。

9、规那么四：所有的改良都必需在教师的指导下， 依照科学的方式，在 尽可能低的组织层面上进行。五、TPS生产治理方式中关于排除浪费的思想其中浪费指不是 必要的情形，也确实是无效作业。浪费要紧有如 下七个表现：(1)过量生产的无效劳动(5)库存的浪费(2)窝工的时刻浪费(6)动作上的无效劳动(3)搬运的无效劳动(7)制造次品的无效劳动和浪费(4)加工本身的无效劳动和浪费或许大伙儿把以上的浪费的种类进行重要性排序，可能会取得很 有趣的结论。因为以上的浪费很难用量化的数字来表示，可是排序的 结果的确反映了咱们的治理心态，而且给咱们的治理改善指出了方 向。在丰田是通过什么方式排除浪费的呢？如何做到如此有效

10、的呢？ 那确实是以降低本钱为目标的全员参与的改善活动，而且已经形成了 良好适应的一一合理化建议。因为在丰田的观念中：没有人比操作者 更清楚浪费在哪里产生。第二部份：中国企业推行TPS中存在的要紧问题及解决途径80年代初，长春第一汽就派出一个40人的代表团专门访问丰田公司， 进行了现场考察学习达半年之久，回来后在一汽各分厂推行丰田生产 方式。专门是到了 90年代初，一汽变速箱厂采纳丰田生产方式，取 得了降低再制品70%的佳绩。另外，湖北东风汽车公司的“一个流” 生产，和上海易初摩托车厂的精益生产都生效甚佳。可是这些厂家都存在一个如何继续深切进展TPS的问题。在国内也有众多的企业试行丰田生产方式未

11、能成功，缘故是多方面的，如何正确明白得TPS是关键问题。对精益生产治理模式一一TPS的明 白得有三个层次：低级者以为是“减少库存”；中级者明白得为“发 觉问题、提高生产率、提升产品质量”；而高级者那么以为“在为解 决显现的问题而反复作业期间，没有发觉问题会产生不安，大伙儿都 拼命地发觉问题”。一、中国企业推行TPS中存在的要紧问题能够归纳地说，在国内对TPS明白得不完善的地址大致在如下 几个方面。1.关于JIT的问题：丰田生产方式不单单是准时生产与看板治 理，若是仅仅从形式去效仿看板治理是不能成功的。JIT是TPS核心问题之一，拉动生产是JIT的要紧手腕。可是JIT是不能离开另一支 柱人员自主

12、化和改善而独立存在的。它是一个系统治理，是一个全员 参加的、思想统一的、不断改良的系统进程。TPS的开发从局部试点 开始，毫无疑问是正确的，但绝不能局限在局部，不能孤立存在。:改善是TPS哲学的基础与条件，也确实是推行TPS第一 从持续改善入手。缘故安在 僚一是因为改善是贯穿TPS的产生、成 长、成熟、进展的整个进程。第二JIT的实行需要有较高水平的治理 基础来保证。如快速换模，先进的操作方式，合理的物流系统，科学 的定额和标准，员工素养与设备完好率高等。所有这些条件必需具有， 才能实行JIT生产。3 .关于质量治理：质量治理不是独立存在的体系，它必需溶于 生产进程。我国的企业都设有专门的质量

13、治理部门，如此一来，使质 量治理形成了相对独立的治理体系。 而质量治理是不能离开生产现场 的加工操作及包装、运输的全数进程的，必需融为一体，而不是只做 表面文章。4 .关于工业工程(IE-Industrial Engineering)能够说工业工程是丰田生产方式实现的支撑性技术体系，专门是改善活动依托的理由与方式主若是IE。同时也是美国、西欧各类 现代治理模式(例如：CIMS, MRPH)的技术支撑体系。因此，我国 企业要推行TPS,专门是成立适合国情、厂情的TPS,就必然要从推 行工业工程入手，不然很难成功。5 .关于整体化问题：我国许多企业在推行质量治理、工业工程、 技术改造、市场研究，C

14、IMS工程等都按职能部门划分，乃至成立专 门的领导机构，各弄一套，这是不正确的。上述工作应集成一体，形 成全厂行为，确立本企业的模式，以IE为支撑技术，通过持续不断 的改善与尽力，最终求得企业整体化效益。二、我国企业推行TPS的途径与策略精益生产吸收了传统生产方式的大量优势，而且克服了传统生 产方式的缺点。精益生产集准时生产制和柔性制造的优势于一体。但 大多数中国传统企业还在重复过去的生产方式， 是难以与精益企业相 对抗的。因此，传统企业只有探讨出精益化之路，试探出更适合中国 国情的TPS途径与策略，才能博得竞争。OTPS并非仅仅是一套技术和工具，它是一种系统的思维方式，TPS 与其说它是对生

15、产流程等各个环节的改造，不如说是对人思想的改 造。而要改变人的思想和适应，恰正是最难的 。2 .没必要形似，只需神似。中国企业学习TPS,要学的是它的灵魂和内在的“ DNA”，而不 是走形式的一成不变的东西。中国大多数企业的TPS推动都是从5S中的整理和整顿的形式开始的，现场好看一点就以为能够了，但5S当中最重要的不是整理、整顿，而是素养。因此，学习丰田生产方式只能结合自己的实际，完全照搬不行，也不能只学形式和口号，必需 坚持有自己特色的东西，不然确信会失败。3 .自上而下，仍是自下而上？在丰田，改善是个自下而上的进程，但 在中国，推动的难度关 键在领导，领导的职责不是把打算做完，把目标做完就

16、行，领导最重 要的职责，是把精益思想让所有员工同意，形成共识。如何才能做到 这一点？最基层的班长是推动TPS最重要的人物学习TPS,最难做的是持续，要紧表此刻理念上。很多人会以为：咱们已经做得专门好了呀，什么缘故还要改善？而且 适应模式的 变革是最不容易的。中国人同意新东西快，推得也快，但持续坚持的 能力较差。如何解决如此的问题？就要从小处着手，从适应着手。5 .系统化、科学化的培训系统、标准的培训既是推行 TPS的冲破口，又是TPS工程自 始至终的工作内容，应在全公司范围内培训 TPS哲学和工业工程的 理论与方式。同时要注意研究国内外推行过 TPS企业的成功体会与 失败教训。6 .坚持从计划

17、入手，试点与系统开发的并行工程我国企业开发TPS应从一开始就做整体进展计划，弄清本企 业推行TPS的条件有哪些还不具有确信改善的对象与目标，计划推 行TPS的整体方案，从试点着手，充分考虑全系统的开发与推行， 成立适合本企业的TPS模式。7 .加速体制改革的步伐TPS工程不是单纯的治理和技术问题，它是市场经济的产物。 它的实现毫无疑问，需要与体制改革相适合，同时需要体制改革的支 持，这恐怕是国有大中型企业推行 TPS的关键问题。三、中国传统企业最大体的精益化之路我国传统企业要想在日趋加重的全世界化市场竞争中生存乃至 进展、壮大，必需要加速企业的精益化之路，才能在以后占据一席之 地。下面就简单论述一下企业最基础、最全然，且切实可行的精益化之路:1.改良生产流程精益生产利用传统的工业工程技术来排除浪费，着眼于整个生 产流程，而不只是个别或几个工序。重点从下面三个方面持续改良生 产流程：（1）排除质量检测环节和返工现象 （2）排除零件没必要 要的移动（3）消灭库存2 .改良生产活动仅仅对生产流程予以持续的改善，还不足以实现精益化生产。要 保证生产的持续性，必需通过以下一些方法来增强改善：1）减少生产预备时刻2）排除停机时刻3）减少废品产生3 .提高劳动利用率提高劳动利用率，要紧有以下两个方面：1）提高直接劳动利用率 2）提高