三标体系管理考核办法

1、RL瑞立集团瑞安汽 车 零部 件 有限 公司三标管理体系实施办法1、目的为了规范三标管理体系工作要求，逐步提升各车间 /部门主管的质量、环境和职 业健康安全专业知识水平，向客户提供符合环保要求的产品，同时控制企业在生产、 经营服务中可能出现的各种风险，特制定本办法。2、范围适用于瑞立集团瑞安汽车零部件有限公司。3、定义4、职责 4.1质量部是管理体系的归口管理部门，负责体系的维护推进，培训检查及考核。4.2各车间/部门领导应主动学习掌握ISO/TS16949:2009 £014001:2004OHSAS18001:2007管理体系标准要求，熟悉掌握其基本内容。4.3各车间/部门领导应

2、督促下属各主任、组长及全体员工也自觉学习管理体系知识, 并利用管理工具进行缺陷统计、分析、改善等工作。4.4质量部按照相关规定，对不遵守管理体系要求而造成失控的事件相关责任人实施 考核。4.5各单位对每月体系报表的真实性、准确性和及时性负全责。5、管理内容 5.1生产现场管理体系的执行情况 5.1.1质量部依据管理体系要求，每月组织相关职能部门采取定期或定期对各单位进 行检查，检查频次每月应不少于两次，检查发现的不符合项由责任单位及时纠正或 制定措施。5.1.2质量部依据整改完成情况进行考核。5.2客诉的执行与回复 5.2.1质量部根据外部投诉整改内容不定期抽查其整改效果是否有效，其绩效纳入考

3、 核。5.2.2客诉处理员按照投诉内容，认真查找、分析造成的原因，及时进行整改回复。共8页第1页5.3质量改善、技术更改5.3.1质量部依据改善项目进度完成情况及技术更改执行及监督情况纳入抽查考核。5.3.2 压铸车间应每日对数控加工的前五位料废产品产生的原因进行分析和制定措 施，并按期完成，纠正措施审核者负责跟踪验证。5.3.3装配车间每日对前五位一次交验合格率低的产品进行制定纠正措施，措施审核 者负责跟踪验证。5.3.4上述问题若制订的纠正措施经审核者验证无效或效果不明显的应组织相关人员 进行立项改进。5.4 体系审核情况5.4.1 第二方、三方、公司审核发现的不符合项，责任单位未整改或未

4、整改完成的， 或完成没有效果的，按规定给予考核。5.5 质量指标5.5.1各单位按照各指标名称和统计方法及完成日期统计好各指标值。5.5.2 质量部依据考核办法进行考核。5.6 质量管理体系报表5.6.1各车间质量体系报表清单（见附件）5.6.2体系报表统计完成时间为每月 3日、4 日上午应将报表提交质管科（质量体系 报表中保存备查的除外）5.6.3 体系报表若迟报、漏报，每次给予 100.00 元的考核。5.6.4 体系报表若弄虚作假或不报及数据不真实，给予每次 200.00 元处罚。5.7 环境、职业健康安全管理体系5.7.1一旦发生环境污染，安全事件，内部信息沟通程序要求报相关职能部门。

5、5.7.2处理事故、事件的分析，应坚持“三不放过”原则并对防范措施进行评审。5.7.3环境、职业健康安全管理体系相关记录应保存。5.7.4出现环境污染、安全事件由综合管理部按规定实施考核。5.7.5各车间 /部门应统计危险源和污染源，并按规定进行管理。5.7.6质量部组织人员每月不定期进行抽查，纳入月度干部绩效考核。6生产车间管理人员质量绩效考核细则序号车间考核指标项目指标值权重指标定义考核标准备注1压 铸 车 间压铸件外废率21 %030%铸件本体存在的缺陷 在数控车间和装配车 间体现每超0.1 %0，单 项奖励下降5%额完应追加 扣除批量报废次数0次25%报废金额100兀每次单项奖励 下降

6、20%内部质量整改措施、二 方、二方、公司审核不符 合项整改措施未及时提 交次数，0次20%略每次单项奖励 下降10%额完为止内部质量整改措施、二 方、二方、公司审核不符 合项整改措施未及时落 实整改次数，0次25%略每次单项奖励下降10%2压铸车间压铸件外废率21 %30%铸件本体存在的缺陷 在数控车间和装配车间体现每超0.1 %0，单 项奖励下降5%额完应追加 扣除批量报废次数0次25%报废金额100兀每次单项奖励 下降20%内部质量整改措施、二 方、二方、公司审核不符 合项整改措施未及时提 交次数，0次20%略每次单项奖励 下降10%额完为止内部质量整改措施、二 方、二方、公司审核不符

7、合项整改措施未及时落 实整改次数，0次25%略每次单项奖励下降10%3冲 焊 车 间冲焊过程废品率3 %30%冲压、金工、电焊、 过程中的总废品除以生产总数每超0.1 %0，单 项奖励下降10%额完为止批量报废次数0次25%报废金额100元每次单项奖励 下降20%额完应追加 扣除内部质量整改措施、二 方、二方、公司审核不符 合项整改措施未及时提 交次数，0次20%略每次单项奖励 下降10%内部质量整改措施、二 方、二方、公司审核不符 合项整改措施未及时落 实整改次数，0次25%略每次单项奖励下降10%4数 控 车 间机加工过程废品率4.7 %30%数控切削加工造成的 废品数除以数控入库 总数每

8、超0.1 %0，质量奖励下降10%额完为止批量报废次数0次25%报废金额100兀每次单项奖励 下降20%额完应追加 扣除内部质量整改措施、二 方、二方、公司审核不符 合项整改措施未及时提 交次数，0次20%略每次单项奖励下降10%内部质量整改措施、二 方、二方、公司审核不符 合项整改措施未及时落 实整改次数.0次25%略每次单项奖励下降10%5国 内 装 配 车 间OQA小组出厂抽查批 量质量问题次数0次25%> 10只每次单项奖励 下降40%额完应追加 扣除外部顾客投诉点数8点30%略每超一个点单 项奖励下降10%内部质量整改措施、二 方、二方、公司审核不符 合项整改措施未及时提 交次

9、数0次20%略每次单项奖励下降10%额完为止内部质量整改措施、二 方、二方、公司审核不符 合项整改措施未及时落 实整改次数0次25%略每次单项奖励下降10%6出 口 装 配 车 间OQA小组出厂抽查批 量质量冋题次数0次25%> 10只每次单项奖励 下降40%额完应追加 扣除外部顾客投诉点数4点30%略每超一个点单 项奖励下降10%内部质量整改措施、二 方、二方、公司审核不符 合项整改措施未及时提 交次数0次20%略每次单项奖励 下降10%额完为止内部质量整改措施、二 方、二方、公司审核不符 合项整改措施未及时落 实整改次数0次25%略每次单项奖励下降10%7表 面 处 理 车 间过程不

10、良品率4 %030%珩磨、电镀、涂装、 氧化过程不良品除以生产总数每超0.1 %0单项 奖励下降10%额完应追加扣除外部投诉次数2次25%装配车间、其他生产 板块以书面形式反馈 批量质量问题每超一次单项 奖励下降25%内部质量整改措施、二 方、二方、公司审核不符 合项整改措施未及时提 交次数0次20%略每次单项奖励 下降10%额完为止内部质量整改措施、二 方、二方、公司审核不符 合项整改措施未及时落 实整改次数0次25%略每次单项奖励下降10%8橡 胶 车 间橡胶废品率7.2 %30%橡胶制品废件数除以 入库总数每超0.1 %。单项 奖励下降40%额完应追加 扣除批量报废次数0次25%报废金额

11、50元每超一次单项 奖励下降10%内部质量整改措施、二 方、二方、公司审核不符 合项整改措施未及时提 交次数0次20%略每次单项奖励下降10%额完为止内部质量整改措施、二 方、二方、公司审核不符 合项整改措施未及时落 实整改次数0次25%略每次单项奖励下降10%7、相关文件（略）8、相关记录表单（略）批准审核编制更改处数更改单编号签名日期年 月曰年 月曰年 月曰会签附：三标体系报表序号部门/车间报表清单频率保存备查提交 质管科1质量部质管科外出处理质量冋题工作记录每月V退货分析报告每次V体系执行情况检查月报表每批V质量改进、技术更改等实施效果抽查记录每月V2质量部质检科装配一次交验合格率统计月

12、报表（含前五位合格率低的 措施及效果验证）每月V内部质量问题月报表（含措施、验证记录）每月V内部质量指标完成情况月报表每月V 数控日前五位料废、装配日前五位废品整改报表半月V新/变形产品检验记录及月报表每月V 外部质量问题汇总表（含措施、验证记录）每份V质量成本核算报表每月V质量改善月报表每月V质量控制点记录单每份V 总成产品出厂抽查月报表每月V3质量部计量室计量、理化月收费汇总每月V车间计量器具使用检查记录报表每月V 压铸中频炉样监测趋势图每月V磷化槽液控制点每月V计量器具校验汇总表每月V危险源辨识、风险评价表季度V重大危险源及其控制措施一览表季度V计量检测体系运行检查表4工程部工艺纪律监查

13、记录每月V过程设计开发评审记录每月V工艺更改评审记录每月V5综合管理部员工流失统计表（包括原因分析、措施、验证）季度V员工培训计划表（包括培训记录）每月V危险源辨识、风险评价汇总表季度V重大危险源及控制措施汇总表季度V环境因素识别和评审汇总表季度V重大环境因素及其控制汇总表季度V6技术部产品设计和开发结果、验证、确认等过程的措施记录每月V 新/变形产品转产清单每月V 新/变形产品开发时间进度表每月V实验室试验记录每月V设计更改评审及措施记录每月V序号部门/车间报表共清页单第5页频率保存备杳提交 质管科7采购部月供方质量业绩报告每月V月质量分析报表每月V月供方质量问题整改统计表每月V供方考核情况

14、汇总表每月V供方评价结果及评审采取的措施记录每月V8生产部生产计划完成情况月报表（需有图表）每月V未完成生产计划原因分析、措施、验证每月V设备维修记录报表每月V设备月保养计划表每月V设备利用率、开机率统计报表每月V设备能力指数统计报表每月V现场检查记录报表每月V设备易损件清单每月V污水处理巡视单季度V水污染防治设施运行记录季度V9压铸车间关键岗位人员名单（配料、熔化）每月V铝合金配料记录每月V批量质量问题统计、整改措施、验证报表每月V模具更改统计和首件产品尺寸检验记录每月V质量教育、培训内容记录每月V内/外废报表（含前五位废品的整改措施、验证）每月V压铸质量成本损失报表每月V铸件成份化验报告单

15、（锌合金、铝合金）每月V压铸模具维修验收单及首件对比记录每月V新入库模具鉴定表、图纸、入库单每月VG生产计划完成情况月报表（需有图表）每月VC2未完成生产计划原因分析、措施、验证每月VG 质量管理体系自查记录表每月VG危险源辨识、风险评价表季度V重大危险源及其控制措施一览表季度V序号部门/车间报表共清页单第6页频率保存 备查提交 质管科10冲焊车间关键岗位人员名单（焊接、电镀、喷塑）每月VVVV 批量质量问题统计、整改措施、验证报表模具更改统计和首件产品尺寸检验记录 质量教育、培训内容记录 废品率（含大冲床、小冲床、金工、电镀、喷塑不良品 统计报表） 大冲床废品率必须含：新/老离合器助力器缸体

16、、活塞 式气室后缸体/前端盖、前制动气室前/后端盖、制动气 室卡环、干燥筒内/外壳体废品率 储气筒质量控制点记录 新入库模具鉴定表、图纸、入库单生产计划完成情况月报表（需有图表） 未完成生产计划原因分析、措施、验证Q 质量管理体系自查记录表©危险源辨识、风险评价表重大危险源及其控制措施一览表环境因素及其控制一览表©重大环境因素及其控制一览表 关键岗位人员名单（质控点、清洗氧化、硬质氧化） 批量质量问题统计、整改措施、验证报表 质量教育、培训内容记录 机加工废品率含数控加工废品、排/台钻加工废品统计表（包括前五位废品整改措施、验证） 新入库工装夹具鉴定表、图纸、入库单每月每月

17、每月每月每月每月每月每月每月每月季度季度季度季度半年每月每月每月每月11数控车间 生产计划完成情况月报表（需有图表） 未完成生产计划原因分析、措施、验证每月每月 质量管理体系自查记录表每月12国内装配 活塞轴质量控制点记录 危险源辨识、风险评价表©重大危险源及其控制措施一览表 在线检验人员名单 新型离合器助力器（二汽）流水号统计 装配车间内部质量问题统计表（包括措施、验证） 军品生产装配记录 新入库工装夹具鉴定表、图纸、入库单 生产计划完成情况月报表（需有图表） 未完成生产计划原因分析、措施、验证 质量教育、培训内容记录 装配一次合格率统计表 质量管理体系自查记录表©危险源

18、辨识、风险评价表©重大危险源及其控制措施一览表每月季度季度每月 每月 每月 每月 每月 每月 每月 每月 每月 每月季度季度序号部门/车间13出口装配报表共清页单第7页 在线检验人员名单频率每月 装配车间内部质量问题统计表（包括措施、验证）每月VV 保存备查提交质管科VV装配一次合格率统计表军品生产装配记录新入库工装夹具鉴定表、图纸、入库单生产计划完成情况月报表（需有图表） 未完成生产计划原因分析、措施、验证质量教育、培训内容记录 质量管理体系自查记录表危险源辨识、风险评价表©重大危险源及其控制措施一览表每月每月每月每月每月每月每月季度季度14模具车间 压铸、冲焊、橡胶车间新制模具交付清单每月库存周转率统计表每月15国内零部件库 追加零部件计划汇总表 因库房管理不利导致装配车间停线次数、产品名称、处 理结果、采取措施 考核其他相关部门/车间统计