我国水泥混凝土工程质量通病的防治措施

1、我国水泥混凝土工程质量通病的防治措施1、混凝土蜂窝1.1 现象：混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子间出现空隙，形成蜂 窝状的孔洞。这样造成混凝土不密实、强度低，无抗渗性，易产生冻害。1.2 原因：混凝土配合比不准确或砂、石、水泥材料计量不准或加水量不 准，造成砂浆石子多。混凝土搅拌时间短，没拌合均匀，混凝土和易性差，振 捣不密实。混凝土下料不当，造成混凝土离析：混凝土一次下料过多，没有分 段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料。因漏振而造 成蜂窝。模板孔隙未堵好或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严 重漏浆，形成蜂窝。1.3 预防措施：要严格控制配合比，保证材料计量

2、准确；混凝土要拌合均 匀，搅拌时间不得少于规定的时间；混凝土自由倾落高度要少于2m超过上述高度时，要采取串筒，溜槽等措施下料。混凝土的振捣应分层捣固，振捣间距 要适当，用插入式振捣器和附着式振捣器 30cm.混凝土的小蜂窝，可先用水冲 洗干净，然后用 1：2 或 1：2.5 水泥砂浆修补；如果是大蜂窝，则先将松动石 子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口，外边大些，然后用清水冲洗干净湿透， 再用高一等级的豆石混凝土捣实，加强养护。2、混凝土麻面2.1 现象：模板表面粗糙并粘有干混凝土，钢模板隔离剂涂刷不均匀或局 部漏刷，混凝土被粘损，形成麻面。2.2 原因：浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严

3、，浇捣时，与 模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形 成许多小凹点；混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇 灌没有分层浇灌或分层过厚，下料不当，造成混凝土离析，因而出现麻面；混 凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成麻面。2.3 预防措施：浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模 板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙严密；混凝土搅拌时间 要适宜，一般应为12分钟；混凝土浇筑高度超过2米时，采取措施，如用串 筒、溜管或振动溜管进行下料；混凝土入模后，混凝土浇注要分层、均匀，振 捣要密实，不漏振不过振，配合人工插边。必须掌握振捣时间，一

4、般每点振捣 时间约 2030 秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下 沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态。麻面主要影响混凝土外观，可将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥 浆或 1：2 水泥砂浆加工厂 107 胶抹平。如果是大麻面则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。如果是孔 洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。3、骨料显露，颜色不匀及砂痕3.1 现象：混凝土外表面有石子显露称为骨料显露。拆模几小时后，表面 颜色各处差别很大为颜色不匀。表面没有光滑的水泥砂浆层而是显示砂的痕迹 为砂痕。这样使混凝土面不光洁，颜色不

5、匀产生混凝土表面色调不均，影响混 凝土的外观质量。3.2 原因：主要有模板内表面材料过分柔软，或为高致密材料；混凝土拌 合物砂率低，用间断级配，骨料干燥或多孔，粗骨料过多，过振，均产生骨料 显露。施工时温度低，拌合物泌水性大及细骨料中砂不足，空气含量低，浇注 速度过快，均会产生砂痕。钢筋或钢模锈色污染混凝土表面造成颜色不匀。3.3 预防措施：振捣方式及操作要适当。严格控制砂、石材料级配。振捣 时，应配合人工插边，使水泥浆进入模板的表面。对骨料显露和砂痕，均可用 水砂布打磨，涂抹素水泥的胶溶液进行外观处理。4、混凝土裂纹4.1 产生原因：灌注混凝土在施工过程中由于日照、温度、湿度变化，混 凝土徐

6、变的影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引 起混凝土裂缝发生。4.2 预防措施：加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土及时养护，防止干 缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生；大体积现浇混凝土施 工合理设计浇筑方案，埋设冷却水管等，避免出现施工缝；加强施工管理，混 凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等 符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。 只要抓住了问题的关键重点，就能有效地防止裂纹的产生。4.3 处理方法：当裂缝较细，数量不多时，可将裂缝用水冲洗后，用水泥 浆抹补；如裂缝开裂较大较深时，应沿裂缝凿去薄弱

7、部分，并用水冲洗干净， 用 1： 2.5 水泥砂浆抹补。此外，加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝， 效果也较好。5、外形尺寸偏差5.1 现象：表面不平整，整体歪斜，轴线位移。5.2 产生原因：模板自身变形，有孔洞，拼装不平整；模板体系的刚度、 强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移；混凝土下料方式不当，冲击力 过大，造成跑模或模板变形；振捣时振捣棒接触模板过度振捣；放线误差过 大，结构构件支模时因检查核不细致造成的外形尺寸误差。5.3 预防措施：采用整体模板；模板加固体系要经计算，保证刚度和强 度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性；随时观察模板情 况，发现变形和位移要停止下

8、料进行修整加固；振捣时振捣棒避免接触模板； 浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。5.4 处理方法：无抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一层同配比的砂 浆抹面；整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不 进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同 研究处理方案。6、露筋6.1 现象：钢筋混凝土结构内的受力筋或箍筋等，没有被混凝土包裹而外 露。这样会影响钢筋与混凝土的握裹，使应力不能有效传递；使局部钢筋无混 凝土保护层而很快锈蚀，造成结构不安全。6.2 原因：导致这种现象的原因有混凝土浇注时，振捣器碰撞钢筋，使钢 筋垫块移位，

9、造成钢筋紧贴模板或钢筋被移位致使拆模后露筋。结构断面较 小，钢筋过密，过大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能填满钢筋周围，使该 处产生露筋，因配合比不当或下料不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板 严重漏浆，造成露筋。6.2 预防措施：为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块，水泥砂 浆垫块上应植入铁丝，绑扎在钢筋上，以防振捣时位移。防止钢筋等移位，严 禁振捣棒撞击钢筋；混凝土应选配适当石子，使石子最大粒径尺寸不超过结构 截面最小尺寸的 1/4 ，且不得大于钢筋净距的 3/4. 拼接模板要严密，木模在浇 注前，应用清水将其充分湿润，混凝土下料高超过 2m时，要用串筒，防止混凝 土离析或跑浆。露筋严重或部位重要时，要经技术和质监部门审验后，按专门 方案进行修补，一般露筋，可在有关方面检查后，将外露钢筋上的混凝土残渣 和铁锈清理干净，用水冲润，再用 1：2 或 1：2.5 水泥砂浆抹压平整，然后认 真潮湿养护。7、缝隙夹层7.1 现象：施工处混凝土结合不好，有缝隙或夹杂物，造成结构整体性受 力下降。7.2 原因：在浇注混凝土前，没有认真处理施工缝表面；浇注时，捣实不 够。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物（冬季有雪、冰、泥土）积存在混 凝土表面，未曾认真检查、清理，再次浇注混凝土时，杂物混入其中；或浇注 时，运输架上未铺铁盘，落地灰、木块、草屑等掉入浇注