下承式移动模架施工技术方案

1、下承自行式移动模架原位整孔现浇32m简支箱梁施工技术方案 一、工程概况 甬台温铁路客运专线木周岭特大桥起讫桩号为DK38+471.06DK40+401.24，中心里程为DK39+436.15，全长1930.18m，桥型布置为：（62+2×112+62）m连续梁+1-32简支箱梁+(48+80+48)m连续梁+9-32m简支箱梁+(40+64+40)m连续梁+28-32m简支箱梁。 简支箱梁长为32.6m，计算跨径为31.1m，跨中部分梁高为2.8m，支点部分梁高为3.0m，横桥向支座中心距4.7m。梁顶宽13m，底宽5.74m，建筑总宽13.4m，挡碴墙内侧净宽为9m，桥上人行道栏杆

2、内侧净宽12.8m。梁体C50砼为316m3/孔，钢筋66t/孔，钢绞线12.4t/孔、27束/孔。 木周岭特大桥817墩9孔32m和2035墩15孔32m简支箱梁采用移动模架法原位整孔现浇施工，45墩和35墩48台13孔32m简支箱梁采用满堂支架法现浇施工。本工程共投入2台郑州大方产DXZ32/900下承自行式移动模架，施工顺序为第9孔第16孔、第21孔第35孔。 二、编制依据 1、有碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线） （通桥(2006)2221-V）； 2、铁路桥涵施工技术规范（TB10203-2002） 3、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准 4、铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB

3、10415-2003） 5、铁路混凝土及砌体工程施工质量验收标准（TB10424-2003） 6、客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准 7、客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ213-2005） 8、铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210-2005） 9、铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范（TB10002.3-2005） 三、移动模架简介 图1 DXZ32/900移动模架总装图 DXZ32/900下行自行式移动模架系针对铁路客运专线双线整孔桥梁施工而设计，为下行式结构，能够自行倒装主支腿。主要由主框架总成、外模系统、内模系统、主支腿及立柱、前辅助支腿、中辅助支腿、后辅助支腿、电

4、气液压系统及辅助设施等部分组成，总图主框架中心距11米。其主要技术参数如下： DXZ32/900移动模架主要技术参数表 表1 项 目 技术规格及特性1设备型DXZ32/90下承自行式移动模2施工使用工逐跨整孔原位现3总体方桥面下支撑，两根纵向主梁支撑模板系4适用桥跨32.7，梁重小900t简支或先简支后续预应力混凝土双线整孔箱5适应桥墩3.6适应纵3. 7 适应曲线半径 1500m 移位时风压150N/ m2（瞬时风速16 m/s） 8 环境风压要求 浇注风压800 N/ m2（瞬时风速36 m/s） 竖向顶落用大吨位分离式千斤顶实现 纵向移位用液压油缸完成 9 自动化方式 模架横向开、合采用

5、液压油缸完成 支腿自动前行倒装 1前主支腿最大支点反0 力 2*377吨 11 后主支腿最大支点反力 2*322吨 12 前辅助支腿最大支点反力 2*40吨 13 中辅助支腿最大支点反力 2*140吨 14 后辅助支腿最大支点反力 2*110吨 15 整机使用总功率 约65 kW 1动力条件 4AC、380V、50Hz 6 17 液压系统压力 31.5MPa 18 19 2移位速度 主梁挠度 01.0m/min 小于L/700（仅考虑混凝土荷载和内模自重） 0 过孔稳定系数 K>1.5 最大单件重小于21t， 最大单件尺寸小于 21 运输条件 12.5 m×2.8 m×

6、;1.72 m，满足铁路、公路运输限界 22 单台总重量 约520t（不含支座处散模） 23 设计施工周期 12天/跨 (按每天工作24小时计) 3.1 主框架总成 图2 主框架总成 主框架部分由并列2组纵梁组成，主要承托底模支撑梁、模板系统等设备重量及钢筋、混凝土等结构材料重量。每组纵梁由3节承重钢箱梁(12.25m+12m+11.25m)+ 3节导梁（8m+12m+12.75m）组成，全长68.25m。根据使用桥梁桥墩形式，确定相邻两组纵中心距为11米。钢箱梁长1112.5米，高2.8米，翼缘板宽1.61.72米，腹板中心距1.5米。钢箱梁接头采用螺栓节点板联结。导梁桁架式结构，接头为螺栓

7、节点板连接。 3.2 底模支撑梁及外模系统 底模支撑梁及外模系统由底模支撑梁、底模、腹模、翼模、可调支撑系，底模通过可调支撑系支撑在底模支撑梁上，底模支撑梁从中部剖分，每侧均与主梁相联。腹模、翼模通过可调支撑系支撑在承重钢箱梁上。模板由面板及骨架组焊而成，其面板厚为：底模8mm，腹模及翼模6mm；每块模板在横向和纵向都有螺栓连接。墩柱处底模现场使用散模组立并固定牢靠。外模板起拱，起拱度按造桥机主梁承受由实际混凝土荷载（包括钢筋）+内模自重产生曲线特征值进行，以使成桥后桥梁曲线与设计值吻合。模架就位后，调整底模标高（侧模、翼模随底模一起起拱且必须是同一线型同一拱量），使其与所提供（或修正后）预拱

8、曲线特征值吻合。可调支撑系是用来支撑模板和调节模板，把模板承受力通过底模支撑梁传给主框架结构。 图3 外模系统 3.3 内模系统（具体见图4） 内模系统采用拆装式模板。 拆装式模板拆立模均采用人工拼装方式。 图4 内模系统 3.4 主支腿 图5 主支腿 主支腿设置两套，由立柱、支撑托架和移位台车三大部分组成。主框架传来荷载通过移位台车、支撑托架、立柱传递给桥墩承台。 立柱安放在承台上，每间隔7米安装一组对拉杆（靠人力旋紧）将立柱约束在桥墩上，立柱顶端安装支撑托架。 支撑托架由两个三角架组成并通过对拉锚筋固定在桥墩上部两侧。 移位台车由托盘、纵移滑道及吊挂机构、支撑油缸、纵移油缸、横移油缸、竖向

9、调整油缸等部分组成。移位台车在横移油缸推拉作用下在支撑托架横梁上横向移动。横移油缸缸端与支撑装置销接，杆端利用插销与支撑托架横梁连接，支撑托架横梁上等距设置若干插孔，以倒换插销位置方式实现主梁在托架上移动4500mm。 纵移滑道与主梁腹板和导梁下弦杆相对，纵移支座上设有减摩材料，以减少模架纵移过孔摩擦阻力。主梁下盖板和导梁下弦杆上设置纵移轨道，主梁下盖板中心附近设置纵移顶推耳板。纵移油缸缸端固定在纵移支座上，杆端利用插销与纵移顶推耳板连接，纵移油缸每次可以将造桥机向前推进1m，利用倒换插销方式实现模架推进过孔作业。 移位台车设置吊挂机构，可以吊挂主支腿自行过孔。主支腿过孔利用纵移油缸实现。吊挂

10、机构设置吊挂油缸，该油缸作用为提升支腿。 支撑托架是造桥机支撑基础，共设2套，每套支撑托架由相同左右两部分组成，为异形框架结构，下部设置立柱支承在承台上，以传递垂向力。支撑托架左右两部分利用32高强精轧螺纹钢（强度级别980MPa）对拉与桥墩固结成一个整体。支撑托架上部16根高强精轧螺纹钢每根需施加17t预紧力，预紧采用两台YCW60B-200型千斤顶（需配BZ系列泵站）进行张拉预紧，张拉时应在桥墩前后两侧同步进行。 3.5 前辅助支腿 前辅助支腿设置在导梁上并与导梁连接为一个整体，作为主支腿吊挂过孔时临时支撑。前辅助支腿可以从中间剖分，以适应移动模架横向开启过孔作业需要。前辅助支腿设置2台手

11、动千斤顶，可以调整支腿高度，以适应导梁上墩和主支腿前移安 图6 前辅助支腿 装需要。前辅助支腿在导梁上有三 个安装位置，以适应不同跨度需要。 3.6 中辅助支腿 图7 中辅助支腿 中辅助支腿由曲臂组成。在主支腿吊挂过孔前，中辅助支腿已支撑在桥面上，将主框架荷载传递到已成桥面上，以实现主支腿吊挂自行过孔。中辅助支腿需要在现场搭设2个临时支点，支点间距6米，高度约1.7米，荷载每个点180吨。 3.7 后辅助支腿 图8 后辅助支腿 后辅助支腿有两个作用，其一，吊挂主框架，实现后主支腿自行过孔，吊挂并实现主框架横向开启；其二，吊挂主框架后端并在桥面上行走，实现移动模架过孔作业。 后辅助支腿由L形腿、

12、滑动横梁、横移油缸和支腿等部分组成。支腿下部设走形轮系，在铺设于桥面轨道上走行（走行轨道为QU80轨）。支腿设置两个油缸，用于后主支腿和后辅助支腿力系转换和调整。 3.8 液压系统简介 DXZ32/900下承自行式移动模架整机共配六套液压系统，主支腿上4台，每套液压系统由液压泵站、垂直支承油缸、纵移水平油缸、横移水平油缸、支腿提升缸、控制元件及管路组成；后辅助支腿1台，由液压泵站、垂直支承油缸、横移水平油缸及管路组成；内模小车1台，由泵站、一级油缸、二级油缸和支承油缸及管路组成。 液压系统工作原理：电机启动，液压站驱动电机通过联轴器驱动轴向变量柱塞泵，此时电磁溢流阀处于断电状态，泵排出压力油以

13、较低压力通过溢流阀直接返回油箱，使电机空载起动，起动电流小，液压系统无冲击；启动相应按钮，电磁换向阀和溢流阀同时带电，高压油通过泵电磁换向阀油缸，克服负荷工作。 1）液压泵站：包括油箱、液压泵、电机、吸油滤清器、回油滤清器、溢流阀、压力表、油温液位计等。其主要参数为：电机功率：7.5kw； 额定压力：31.5 Mpa；额定流量：13.65L/min(29MPa)。 2）400吨垂直支承油缸：该油缸为特殊订货购件，配有机械锁定机 构。其主要参数为：缸径杆径：420320-150；最大推力： 400t(29MPa)。400吨垂直支承油缸共4台，分别安装在主支腿上。 3）纵移水平油缸：该油缸配有液压

14、锁定机构。其主要参数为：缸径杆径：14070-1100；最大推力拉力：44t33t(29Mpa) 油缸速度计算：伸出时：V1=Q/A1=13.65x1000/153.86=88cm/min 缩回时：V2=Q/A2=13.65x1000/115.395=118cm/min 纵移水平油缸共4台，与滑车一起悬挂在模架主梁下滑道工钢上。 4）横移水平油缸：主要参数为：缸径杆径：10055-650；最大推力拉力：22t17t（29Mpa）。 横移水平油缸共8台，分别安装在4套主支腿托架上。 5）牛腿吊挂油缸：该油缸配有液压锁定机构。其主要参数为：缸径杆径：12563-200；最大推力拉力：35t26.5

15、t（29Mpa）。 牛腿吊挂油缸共8台，分别安装在4套主支腿托盘上。 6）后辅助腿顶升油缸：该油缸配有液压锁定机构。其主要参数为： 缸径杆径：250180-600；最大推力拉力：142t68t（29Mpa）。 横移油缸：主要参数为：缸径杆径：10063- 650；最大推力拉力：22t14t（29Mpa）。 后辅助腿顶升油缸2根，横移水平油缸2根，安装在后辅助支腿上。 7）控制元件及管路：1台支腿泵站同时连接6个油缸。通过操纵按钮使换向阀换位，可分别使2个油缸单独动作或同时动作。 3.9电气控制系统 电气系统采用380V三相五线制交流供电，零线与机体连接，电源进线电缆容量不得小于250A，由主梁

16、配电柜接入后，分成三路：一路给主梁顶面电气柜供电，用于向振捣设备和照明系统供电；另一路给主梁后端液压电气柜供电；第三路给主梁前端液压电气柜供电。电缆两端采用多芯接插件，在柜屏上布置互联电缆接线端，便于拆接、检修和应急处理。各液压站电气系统采用变压器和整流电路，为控制回路提供24V直流电源。 整机设置相应照明系统，满足夜间施工作业要求。 配备有声光报警装置，风速风向仪等安全警示设施。 液压系统均设置于各支腿处，完成移动模架升降、横向开启、纵移过孔和主支腿移位。 ）电气配置：主电气控制柜一台；液压站控制柜5台；金属卤化物灯8盏；风速风向仪一套。 ）功能： （）电气控制柜：包括整机电源控制，整机过载

17、，短路，漏电等保护。 （）液压站控制柜：该控制柜共有5台，分别控制5台液压站起停。 （）照明：照明灯共8盏，每条主梁内布两盏灯，共4盏；两主梁外部各两盏，共4盏。 （）风速风向仪：用于监测工作区域风力、风向及报警。 ）操作： （）主电气控制柜：合上空气开关，接通总电源，使各支路均处于待命状态。 （）液压站控制柜：绿色按钮为启动开关，红色按钮为停止开关。 （）照明：照明扭子开关1-4控制现场照明。 （）风速风向仪：当风力超过工作风力时，风速风向仪发出报警，提醒工作人员停止施工。 3.10辅助设施 辅助设施包括爬梯、操作平台、栏杆等。操作平台和爬梯是保证作业人员施工安全基本要求，主梁内侧走道和操作

18、平台以方便模架开启与闭合，外侧走道和操作平台方便模板撑杆调整。另外还有几处爬梯以方便操作人员上下。 四、移动模架现场拼装 4.1 拼装设备和场地及人员 1）设备： 50t流动吊机一台及必须吊索具；电焊机2台；脚手架若干；缆绳；钳工工具及其它专用工具，如：冲钉24、50个；手锤；扳手；撬棍；梯子；绳；绳卡等。 2）场地:在长70米、宽25米范围内平整，无障碍物。 3）人员：起重工、钳工、铆工、电工、技术人员其它辅助工作人员。 4.2 基本要求 1）拼装人员应熟读图纸，清楚该设备主要功能及各种动作。 2）整个装、试、拆过程中应有足够安全设施。 3）备有水平仪、圈尺、靠尺、测量钢丝、吊锤等检测器具。

19、 4.3 基础要求 1）计划好在某墩台处安装此移动模架。 2）承台顶荷载作用点应用砂浆抄平。 3）安装临时拼装支架，每个要求承压能力大于60t，高度根据实际确定。 4.4 拼装程序 1）目测检查所有待拼零件是否异常，润滑脂是否加注，毛刺等异物是否清除，安全措施是否齐备。 2）吊装立柱，使各立柱上表面在同一水平面内。 3）吊装两组主支腿。 注意： a、各横梁顶面标高（共8点）误差小于10mm。 b、安装上张拉横梁连接精轧螺纹钢筋。单根张拉力20t。 c、安装下张拉横梁连接精轧螺纹钢筋。单根张拉力10t。 4）摆放支承台车共。 5）按总图所示定位尺寸拼装主梁。 6） 拼完后校正两根主梁平行度，定位

20、尺寸合格后，锁定两根主梁。注意防撞，防旁弯。 7）在主梁上拼装道底模横梁和模板。 8）与此同时，安装电气、液压泵站并驱动调试液压缸。 9）拼装导梁，并安装各梯子、平台。 10）安装翼板及走道、栏杆、梯子、防位移支撑等。 11）全面检查、检测模板及主框架安装质量，并作记录。 五 移动模架荷载试验 5.1 空载试验 ）拉线测量两根箱梁轨底相对高差；操作边主梁竖直油缸，使整个模床基本同步顶升120mm。停15分钟；再拉线测量中主梁相对下沉量。然后分三次基本同步下落于滑座上。 2）使两组模架向前移动过孔，并测量纵移速度，使两组主梁基本同步向前移动。 3）回位后，用微调机构准确定位各梁纵向位置。 4）顶

21、升模床到浇筑位置。 5）在以上动作中，要同步检查电、液、机部分是否正常。记录油压表读数。 5.2加载试验 ）垂直油缸机械锁仅留2mm间隙，同时锁定一切安全装置。 ）按混凝土梁重分布，模拟浇筑混凝土过程进行加载试验。在加载过程中时刻注意各处支承、各处连接及变形情况。 ）当加载到800吨时，测量记录主梁拱度值、模板底面下沉量。同时锁定垂直油缸机械。 ）当加载到900吨时，测量记录主梁拱度值、模板底面下沉量。 ）卸载，测定模板表面标高，确定各观测点弹性变形与非弹性变形，据此绘制沉降曲线，根据梁设计拱度和支撑变形确定合理施工预拱度，调整撑杆及支承，使模板表面达到混凝土梁标位。 六 移动模架制梁施工技术

22、 6.1工作原理 移动模架造桥机利用墩身及承台安装主支腿，主支腿支撑主框架，外模及模架安装在主框架上，形成一个可以纵向移动桥梁制造平台，完成桥梁施工。 移动模架横向分离，使其能够通过桥墩，纵向前移过孔到达下一施工位，横向合拢再次形成施工平台，完成下一孔施工。 6.2 施工工艺 6.2.1工艺流程及质量标准 （1）工艺流程 图9 移动模架制梁工艺流程图 （2）质量标准 简支箱梁外形尺寸允许偏差 表2 序号19 6 8 张 拉 项 目 接触网支柱预留钢筋偏离设计位置螺栓 保护层厚度与设计偏差 3 2N1d 1 2 20 7 9 张梁全长 梁跨度 支座板四角高度差支座螺栓中心位置4个支座顶面相对高差

23、其它钢筋偏移量 4 2N8 拉张拉钢 束3 4 8 阶段 梁底宽 桥面中心位置 支座板平整度 同一端两支座顺序 编号 1 2N9 误差与桥梁设计中心线对称(Mpa) 5 终梁高 纵向中线间距离 2 2N1c 3 2N1b 误差与桥梁设计中心线不对称6 7 张侧面垂直度 底板厚度 4 2N11 8 9 10 拉腹板厚度 顶板厚度 桥面宽度 5 2N3 允许偏20mm20mm10,-5mm10mm10,-5mm不大3mm10,0mm10,0mm10,-5mm10mm 11 表面平整度 每m不大于5mm 12 梁上拱 ±L/3000 13 构造钢筋保护层 5,0mm 14 桥面高程

24、77;20mm 15 腹板间距 ±10mm 16 挡碴墙厚度 ±5mm 17 螺栓 垂直梁底板 18 桥面上预留钢筋偏离设计位置 10mm5mm1mm2mm2mm 6.2.2 支座安装 凿毛支座安装部位支撑垫石表面，清理预留锚栓孔内杂物，并用水将支撑垫石表面浸湿。用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整至设计高程，在支座底面与支承垫石之间留有2030mm空隙，安装灌浆用钢模板，模板底面设置一层4mm厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支撑垫石顶面，之后灌注无收缩高强度浆料，灌浆采用重力注浆方式，灌浆过程应从支座中心部位向四周灌注，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全

25、部灌满为止。灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后空隙。支座预偏量在厂家生产组装时设置。支座安装允许偏差见表3。支座上、下板锁定必须在张拉前解开。 支座安装允许偏差 表3 序号 项 目 允许偏差 1 支座中心线与墩台十字线纵向错动量 15mm 2 支座中心线与墩台十字线横向错动量 10mm 3 支座板每块板边缘高差 1mm 4 支座螺栓中心位置偏差 2mm 5 同一端两支座横向中心线间相对错位 5mm2mm310110 6.2.3 预拱度设置 (1)预拱度数值：移动模架预拱度应为箱梁设计预拱度22.5mm与移动模架弹性变形（试验

26、测得）之代数和，按二次抛物线过渡。 (2)移动模架弹性变形：根据预压变形测量结果绘制沉降曲线，另外在第1、2孔箱梁施工分别在浇注混凝土前后测定，记录模架变形，以便于在第2、3孔微调模架预拱度，来消除模拟状态和实际状态不同而带来预拱度偏差。 (3)预拱度调整：通过模架横梁上机械螺旋系统调整底模高度来实现。 6.2.4模板调整和预埋件安装 对模板调整校验，安装箱梁通风孔（在结构两侧腹板上设置直径为100mm通风孔，通风孔距梁底距离为190cm，间距2m。若通风孔与预应力筋相碰，应适当移动其位置，并保证与预应力筋保护层大于1倍管道直径，在通风孔处应增设直径170mm螺旋筋）、泄水孔（箱梁底板沿纵向设

27、置间距不大于4m、外径为90mm泄水管）、检查孔（在梁端底板设置0.25*1.5m槽口，在槽口直角处设置半径为25cm倒角）、防落梁（通桥(2006)2221V28）、支座上钢板（通桥(2006)2221V17）等预留孔或预埋件。 6.2.5绑扎钢筋及安装内模 （1）钢筋在加工场集中加工，吊运至梁位进行安装。梁体钢筋最小保护层除顶板为30mm外，其余均为35mm，且绑扎铁丝尾段不应伸入保护层内，梁体侧面和底面钢筋保护层垫块不少于4个/m2。施工时先进行底板、腹板钢筋绑扎，再安装内模，内模安装调试完成后，绑扎顶板和翼缘板钢筋，顶面钢筋根据桥面坡度斜置。并预埋挡碴墙和竖墙钢筋，以及接触网立柱及拉线

28、预埋件。 （2）钢筋接头设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头截面面积占受力钢筋总截面面积50以内。钢筋交叉点用铁丝绑扎结实，必要时点焊牢固。 （3）金属波纹管安装和梁端综合接地钢筋安装与钢筋绑扎同时进行，然后将长33m、外径略小于波纹管内径硬质塑料管穿在波纹管内，波纹管固定间距为：直线处80cm一道，曲线处50cm一道。 钢筋加工及安装允许偏差 表4 序项 目 允许偏差号 （mm） 1 受力钢筋全长 ±10 2 弯起钢筋弯折位置 ±20 3 箍筋内净尺寸 ±3 4 桥面主筋间距及位置偏差 15 5 底板钢筋间距及位置偏差 8 6 箍

29、筋间距及位置偏差 15 7 腹板箍筋不垂直度（偏离垂直位置） 15020 6.2.6混凝土浇筑和养生 （1）耐久性混凝土原材料及配合比 a.水泥：浙江兆山水泥厂，强度等级为P.O42.5级。 b.碎石：张家岙采石场，规格为510mm和1025mm。 c.砂：福建闽江河砂，中砂。 d.掺合料：北伦电厂II级粉煤灰及磨细矿粉。 e.水：地下水。 f.外加剂：山西凯迪产KDSP型聚羧酸盐高性能减水剂。 g.配合比：每立方米混凝土用料量（Kg/m3）为水泥：细骨料：粗骨料：水：粉煤灰：磨细矿粉：外加剂362：716：1073：158：63：57：4.82（1：1.19：1.98：0.44：0.17：0

30、.16：0.013）。水胶比为0.33，坍落度为160200mm，7d抗压强度为53.8Mpa，28d抗压强度为68.1Mpa。 （2）混凝土灌注前浇筑前应对所有生产系统进行全面检查。桥面垫层混凝土与梁体混凝土采用地泵泵送混凝土一同连续灌注、一次成型，箱梁浇筑顺序自梁两端向中间进行，水平分层、斜向分段、两侧对称、连续浇筑。浇筑时同一断面先浇筑腹板根部及底板，然后腹板，顶板，最后浇筑箱梁桥面和上翼缘板。浇筑混凝土时，混凝土下落高度不得超过2m，每层混凝土浇筑厚度不得超过30cm，先后两层混凝土间隔时间不得超过初凝时间。模板温度宜在535，混凝土拌和物入模温度控制在530。混凝土从梁腹板两侧对称下

31、料，振捣与下料同时进行。梁体腹板与底板处混凝土采用振动棒振捣，振动棒禁止触碰波纹管。浇筑桥面混凝土时，先用插入式振捣棒振捣混凝土，在用平板振动器配合桥面空式整平机振捣成型。混凝土灌注在初凝时间6h8h内一次完成。 （3）混凝土浇筑过程中，安排专人监视模板，入联结螺栓松动、模板变形或漏浆应及时采取措施予以处理。 （4）随机抽取试件6组，两组混凝土弹性模量试件，一组随梁同条件养护，另一组56d标准养护；四组混凝土抗压试件，两组随梁同条件养护，另两组56d标准养护。 （5）混凝土浇注完成达到初凝状态后，采用土工布覆盖，根据不同环境温度和湿度，设专人定时洒水养护到规定14d时间要求。养护期间混凝土芯部

32、与表层、表层与环境之间温差不应超过15，箱梁内部温度不应高于65。 6.2.7脱模及穿束 （1）混凝土强度达到设计强度60以上，拆除端模后，松开内模，模板不应对梁体张拉压缩造成阻碍；待梁体混凝土强度达到设计值80后进行初张拉，初张拉后方可拆除底模及支承；拆模时梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表面与环境温差均不大于15，并应保证梁体棱角完整，气温急剧变化时不宜拆模。 （2）本工程简支箱梁均为曲线梁，钢绞线下料长度工作长度80cm，用砂轮锯切割。钢绞线按设计根数编束时要保证钢绞线平行，不得缠绕，钢绞线编束后，将端点焊在一起，然后用砂轮打磨端头，使之呈鸡蛋头形，以免穿束时戳坏波纹管，造成堵孔。后穿

33、束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，以导线牵接为主，以推送为辅，穿束后检查预应力筋外露孔口情况，保证两端外露相等。 6.2.8预应力初张拉 6.2.8.1预应力体系及设备 预应力钢绞线为1×715.21860GB/T52242003，强度等级为fpk=1860Mpa，弹性模量为Ep=1.95*105Mpa，公称直径为15.2mm，公称面积为A=140mm2。锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉设备采用内卡式YCW300A100型千斤顶，其操作空间应小于70cm。配套油泵ZB4500型。压力表选择防振型，表面最大读数为张拉力1.52.0倍，精度不低于1.0级。 千斤顶在张拉前必须经

34、过校正,校正系数不得大于1.05。校正有限期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件后必须重新校正。采用精度为1.0级压力表校正有效期为一周，采用精度为0.4级压力表校正有效期为一个月，压力表发生故障后必须重新校正。 6.2.8.2孔道摩阻试验 生产第一孔梁时，应按照铁路桥涵施工规范附录L进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预施应力准确。 (1)孔道摩阻力导致预应力损失值n由下式求得： n=k1-e-（+kx） 式中 k 张拉控制应力（1236.34Mpa）; 弯曲孔道端部切线交角（rad）; 直线端孔道长度（m）; ，孔道摩阻系数和孔道偏差系数。 (2)在试验前对测力传

35、感器、YCW350A千斤顶、油泵、压力表进行配套标定，标定分级为50KN，试验进行时也可以此作为测量分级。 （3）现场试验 a.选取钢索：直线索N1b，曲线索N6。N1b、N6预应力索均为13-75高强度、低松弛钢绞线，预应力管道为90金属波纹管。其中N1b索计算长度为31.6m；N6索计算长度为31.749m；曲线转角为6度（0.10472弧度）。 b.试验过程：按图10进行试验设备安装。每一索均进行3次张拉测量，其中所有第一次测量均作为预张拉，其值为参考值，以后两次张拉结果进行计算。 图10 孔道摩阻试验布置 （A）操作过程为： 锚固端千斤顶主缸进油空顶10关闭，两端预应力钢束均匀楔紧于张

36、拉千斤顶上。两端装置对中。 张拉端千斤顶进油张拉。以油压表压力从0到超张拉值，按400N或500N分级，逐级增压张拉，每级张拉时均纪录两端读数（压力筒应变数和油压表压力）。 从张拉第二级（油压约1000N左右时）起，钢束上划细线，逐级测录钢束延伸量。 当千斤顶张拉到（超）张拉吨位时，逐渐回油到0，再重复逐级张拉一次，并记录各级读数和延伸量。 超张拉持压5min，回压到张拉值。顶塞锚固，锚固时主缸油保持不低与张拉值，也不超过超张拉值。锚固前后均需纪录两端油压读数和伸长量，测量锚塞外伸值。 张拉端千斤顶回油到0，纪录压力筒压力及锚塞外露值。 锚固端千斤顶回油，卸下两端张拉装置。 （B）张拉结果：

37、两端压力筒压力差为钢束沿孔道全长摩阻损失值。 张拉端千斤顶和压力筒压力差为锚环摩阻损失值。 张拉端顶塞锚固前后压力筒压力差为锚塞回缩预应力损失值。 顶塞锚固前后钢束延伸值差为钢束回缩值。 超张拉回压到张拉值和顶塞锚固后，锚固端测力筒各次压力差，既为锚固端预应力变化值。 c.先进行直线N1b孔道摩阻力测试，按上式=0时求得k值；再进行与N1b孔道同样工艺及施工条件带有曲线N6孔道摩阻力试验，并以上项k值代入上式求得u值。 6.2.8.3预应力筋初张拉 （1）张拉前准备工作 千斤顶和油压表均已校正，并在使用期内。 锚具按规定检验，合格者使用。 预应力筋具备出厂合格证，并经过复验合格。 梁段混凝土强

38、度已达设计要求可张拉强度。 布设测量梁体挠度观测点。 计算预应力筋理论伸长值，并经复核无误。 伸长量公式为： 其中：P预应力钢筋张拉端张拉力（N）； L预应力筋长度（mm）； A预应力筋截面面积（mm2）； E预应力筋弹性模量（N/mm2）； x从张拉端至计算截面孔道长度（m）； 从张拉端至计算截面孔道部分切线夹角之和（rad）； K孔道每米局部偏差对摩擦影响系数； 预应力筋与孔道壁摩擦系数。 承压垫板及锚下管道扩大部分残余灰浆铲除干净。 （2）预应力初张拉 安装工作锚：将钢绞线平行地逐根穿入，注意钢绞线不得交叉和穿乱，先安装中心或内圈锚孔楔片，然后安装外圈锚楔片，然后安装外圈锚环孔楔片，最后

39、用套管适当用力将楔片敲入锚环孔，注意楔片间缝隙要均匀，其端头要在同一平面上，否则要将之取下重新安装。 安装限位板，限位板凹槽要与锚环对中，不得错开。 安装千斤顶于孔道中线对位，注意不要接混大、小油缸油管。 按第一步安装工具锚，为使工具锚卸脱方便，在工锚环与楔片之间缠垫塑料布并涂少量黄油等润滑剂。 初张拉：本工程将预张拉和初张拉两阶段合并为一阶段进行，初张拉应在梁体混凝土强度和弹性模量达到80以上后进行。张拉过程中应保持两端伸长量基本一致，两端同步并左右对称进行张拉，最大不平衡束不超过1束，张拉顺序及控制应力按表5执行。 张拉顺序及控制应力 表5 张拉阶段 张拉顺序 钢束编号 锚外控制应力(Mp

40、a) 锚外张拉力(KN) 预 张 拉 1 N1a 744 1354.08 2 2N10 744 1249.92 3 2N6 744 1354.08 4 2N4 744 1354.08 初 1 2N2 930 1692.60 2 2N5 930 1562.409301692.609301692.60 仔细检查千斤顶、油路等安装正确无误后，开动油泵进入初张拉（20%con），注意要有2人扶正千斤顶使工作锚环进入锚垫板限位槽内，待油表读数达初张拉应力时测量大缸行程和锚具楔片外露量。 6.2.9移动模架过孔 (1)过孔前准备。当预应力张拉完成之后，即可使用推进小车上千斤顶使移动模架和梁体整体脱离。 安

41、装悬挂，吊起移动模架，包括安装前悬挂、中悬挂以及后推进悬挂，利用悬挂吊起移动模架，完成体系转换。这时支撑模架和推进小车不再受力。 支撑托架过孔、安装，首先安装推进小车挂轮，挂轮是悬挂在主梁和鼻梁导向轨上，在托架过孔时用来吊起和向前滚移推进小车和托架。然后升起支撑托架到一定位置，向外横移出墩身预留孔。接着落下小车直到其挂轮与导向轨接触后，再将推进小车竖向油缸与主梁分离。最后用卷扬机纵向腿拉支撑架和推进小车到下一个墩位处，安装支撑托架和推进小车就位。 （2）移动模架过孔。将主梁由悬挂再次落在推进小车上，松开横梁 处连接螺栓，将移动抹架横向打开。纵向推动移动模架过孔浇注到下一个孔位，合拢就位后进行调

42、试，重新进行下一循环施工。 6.2.10预应力终张拉及锚固 (1)在梁体混凝土强度和弹性模量达到设计值后，龄期不少于10d时进行。预施应力采用双控措施，张拉过程中应保持两端伸长量基本一致，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核，误差控制在±6%范围内，每端夹片回缩量控制在6mm内。两端同步张拉并左右对称，最大不平衡束不超过1束，张拉顺序及控制应力按表6执行。 张拉顺序及控制应力 表6锚外张拉(KN)1211.792205.461209.002200.381209.002200.381211.792205.461227.292233.67 6 2N7 1216.80 22

43、14.58 7 2N5 1227.29 2233.67 8 2N1d 1209.00 2200.38 9 N1a 1209.00 2200.38 10 2N6 1227.29 2233.67 11 2N10 1211.79 2205.46 12 2N4 1227.29 2233.67 13 2N8 1211.79 2205.46 14 2N2 1236.34 2250.14 (2)按初张拉操作步骤安装好千斤顶后,两端千斤顶同时加载，每次互相通报油压表读数，使两端读数在张拉过程中随时保持一致直到两端达到con，这时测量大缸行程和楔片外露量，检查伸长值及其与理论值之差是否符合设计和规范要求。 (3

44、)回程、退楔：持荷5min，如发现油压下降应补至con。两端顶锚完成后，大缸分别回程到底，然后用小锤轻轻敲打工具锚环，取下楔片，依次取下锚环，拆除千斤顶、限位板。 （4）张拉预应力筋同时应注意混凝土梁反拱度是否与设计相符，32m简支箱梁拱度不大于30mm。 (5)割断多余钢绞线。钢绞线张拉完成4h后，用手动砂轮锯切割，钢绞线外露锚环35cm。严禁用电焊或气焊切割钢绞线。 （6）封锚。用湿润水泥团封堵，为确保水泥团不掉落及养护期间不开裂，用塑料布密封水泥团并绑扎在锚具上。 6.2.11孔道真空压浆 预应力张拉完成3d内进行孔道压浆。压浆采用真空辅助压浆工艺，压浆顺序从下层孔道开始，向上层孔道逐一

45、进行。每一孔道为一端压入浆液，从另一端排气孔排出浓浆后关闭阀门。同一管道压浆应连续进行，一次完成。 （1）真空压浆对浆体要求 浆体除了具有足够抗压强度和粘结强度，还必须保证有良好防腐性能和稠度，不离析、析水，硬化后孔隙率低、渗透性小，不收缩或低收缩。对浆体大体要求如下： 水胶比：0.33； 浆体流动度：25s； 浆体泌水性：a.小于浆体初始体积2%；b.四次连续测试结 果平均值小于1% ；c.拌合后泌水应在24h内重新被浆吸回； 浆体初凝时间：6h； 浆体体积变化率：1.5%； 浆体强度：28d抗压强度为63.3Mpa。 （2）压浆前准备工作 确认M50浆体配合比，并检查压浆材料是否符合要求。

46、 a.水泥:采用浙江兆山水泥厂，强度等级为P.O42.5级普通硅酸盐水泥，所用水泥龄期不超过1个月，并妥善保管，有防潮、防雨等措施。 b.水:饮用水，水中硫酸盐含量不大于0.1%，氯盐含量不大于0.5%，水中不含有糖分或悬浮有机质。 c.灌浆料:浙江兰溪产KL-GM型专业孔道灌浆料。 f.配合比：水泥：水：灌浆料1543：509：46（1：0.33：0.03）。 检查压浆设备是否正常运转。 检查封锚情况，对有漏气情况，再用玻璃胶处理，以确保孔道密封。 清理锚垫板上压浆孔，保证压浆孔与孔道畅通连接；确定抽出真空端与压浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能，确保施工安全、顺利。 将预应力孔道用

47、清水冲洗干净，用压缩空气吹干孔道内水分。 （3）压浆程序 设备安装 图11 真空压浆设备安装示意图 抽真空：两端抽真空管及压浆管安装完毕后，关闭进浆端球阀，开启出浆端球阀及真空泵。当真空泵压力稳定在-0.06Mpa-0.1MPa时，继续稳压1min后，准备压浆。 拌制浆体:拌制浆体是整个压浆过程关键,浆体一般由水、水泥、减水剂和膨胀剂组成。其中水灰比将直接影响浆体强度，水灰比越大它强度越小反之则大；减水剂用量除了可以减少水用量之外还可以增加其强度，以及改善浆体流动性，提高压浆效率；膨胀剂也是很重要原料，它能有效防止浆体本身干缩后造成管道密实性差缺点。 浆体搅拌顺序如下： 将称量好水倒入灰浆搅拌机（可利用搅拌机自身计量容器），开动机器后，边搅拌边加入减水剂和膨胀剂，最后加入水泥，避免搅拌顺序不当造成浆体难以搅拌问题。 将搅拌完浆体经过过滤后，存入储浆罐中，以免造成孔道堵塞，过滤后要尽快压入，防止沉淀，影响浆体强度。 搅拌时间一般控制在使浆体无气泡，有光泽为宜。对浆体控制一般采用稠度仪标定,由于采用真空压浆机,所以能使浆体稠度达到原来方法两倍之多,不仅改善了浆体密实性,而且强度也大幅度增加。 搅拌完浆体量应至少