内浮顶罐施工组织方案

1、中海石油炼化有限责任公司惠州炼油项目中间原料罐区工程 10000m 3内浮顶罐施工方案编制：殷敏杰审核：审定：中化二建集团有限公司二00七年一月六日1、工程概况2、编制依据3、施工程序4、施工前准备5、材料检验6、基础验收7、罐体预制加工8、组装9、焊接10、焊缝质量检验11、罐体试验基础沉降观测12、储罐防腐13、质量保证措施14、安全技术措施15、劳动力安排16、施工工、机具一览表1.工程概况中海油炼化公司惠州炼油项目为一座年生产能力约为1200万吨的煤油厂，地点在广东省惠州市大亚湾经济技术开发区，中海壳牌南海石油化工联合装置附 近。其中中间原料罐区的施工工程为其中的一部分，共有非标罐44

2、 台,其中10，000 m3铝制浮盘内浮顶大罐共9台，10,000 m3拱顶罐共8台，15,000 m3铝 制网壳式拱顶罐1台，罐体材质为16MnR/Q235-B，具体工程规模及设备参数 详见表一及表二：表一 单元号序号单元号装置名称备注1213重整、芳烃原料罐区2214中压加氢、汽/柴油加氢原料罐区3215催化裂化原料罐区4216焦化原料罐区5217甲醇、MTBE罐区6226燃料油罐区一7227燃料油罐区二表二 储罐单元号介质名称公称容积m3规格本体重（未包括浮盘及附件）t数量储罐型式罐体主要材质213直馏石脑油10,000027.500 X17.8202001内浮顶罐16Mn R/Q235

3、-B重石脑油10,000027.500 X27.8202002内浮顶罐16Mn R/Q235-B重整牛成油10,000027.500 X17.8202002内浮顶罐16Mn R/Q235-B214中压加氢裂化原料（煤油）10,000027,500 X17,8202001内浮顶罐16Mn R/Q235-B原料（煤油）10,000027,500 X2003拱顶罐16Mn R/Q235-B单元号介质名称公称容积m3规格本体重（未包括浮盘及附件）t数量储罐型式罐体主要材质17,820汽柴油加氢原料10,000$27,500 X17,8202003内浮顶罐16Mn R/Q235-B215催化裂化原料（减

4、四）10,000$20,000 X17,8202102拱顶罐16Mn R/Q235-B催化裂化原料（减三）10,000$20,000 X17,8202501拱顶罐16Mn R/Q235-B加氢裂化尾油（蜡油）10,000$20,000 X17,8202502拱顶罐16Mn R/Q235-B216焦化原料15,000$34,000 X17,820本体：260铝制网壳顶：253拱顶罐16Mn R/Q235-B217甲醇400$7,800 X8,920152内浮顶罐Q235-BMTBE400$7,800 X8,920152内浮顶罐Q235-B226自用燃料油1000$10,800 X12,48038

5、3内浮顶罐Q235催化柴油2000$10,800 X12,480383拱顶罐Q235单元号介质名称公称容积m3规格本体重（未包括浮盘及附件）t数量储罐型式罐体主要材质轻污油2000$13,200 X16,040622拱顶罐Q235227成品燃料油5000$20,000 X17,8201253拱顶罐Q235催化油浆500$8,000 X10,700303拱顶罐Q235事故油浆1000$10,800 X12,480452拱顶罐Q235重污油2000$13,200 X16,040622拱顶罐Q235扫线油3000$15,000 X17,820852拱顶罐Q2351.1 3000m 3以下贮槽采用倒链

6、倒装工艺施工，3000 m 3以上贮槽采用液压提升 倒装工艺进行施工，200 m3以下槽贮在预制场地用龙门吊进行倒装施工。成品 罐制作完成后，以吊车配合，托板车运输到安装位置就位。1.2 储罐就位顺序为先大罐，后小罐。并且现场施工时考虑到运预制及运输的原因，故将217单元定位为预制现场。预制现场的布局见5.1.3条1.3 基于本罐区10 ,000 m3铝制浮盘内浮顶大罐较特殊外，其余储罐均可参照其施工工序来进行。故本方案为10，000 m3铝制浮盘内浮顶大罐的施工方案1.4 本方案为草案，待正式施工时，将详细编制施工方案以指导施工。2.编制依据中海石油炼化有限责任公司惠州炼油项目的中间原料罐区

7、的工程招标文件 及资料。圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范HGJ210-832.3现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236 98石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范SH3046-92立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GBJ128-90石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准SH/T3530-2001钢制压力容器焊接规程JB/T4709-2000钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323-87压力容器无损检测GB4730-98低倍数泡沫灭火系统设计规范GB50151 - 922.10炼油、化工施工安全规程SHJ505-872.11工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-9

8、73施工程序4.施工前的准备4.1 施工现场具备三通一平条件，施工现场平整，排水设施畅通。4.2 施工机械、器具齐备、检测良好，具备正常使用条件。施工用计量器具经校验合格并在有效使用期内。4.3与施工有关的规程、规范及验收标准齐全。设计图纸齐全，设计交底和图纸已会审，施工方案已审批。4.4施工人员到位，各工种齐全，特殊工种应持有效证件上岗，需要进行技术 培训的工种已完成培训，并考试合格。4.5根据非标设备图纸及规范要求以及来料情况，绘制底板、壁板排版图，并 打印下发向全体施工人员作技术交底。4.6在罐区就近平整预制现场，安装龙门吊，安置卷板机，搭设预制平台，并在 下风口部位安装喷砂及防腐机械。

9、如有条件最好将防腐场地与预制现场用彩 条布隔离。4.7开工报告已审批。4.8设备基础经双方检查交接，验收合格。5材料检验5.1钢板和型材5.1.1贮罐所有的材料及附件应具有合格证和质量证明书，无质量证明书或有疑问时，应对材料和附件进行复验，合格后方可使用。5.1.2所用的材料及附件的型号、规格、材质均应符合施工图纸要求。5.1.3 钢板须逐张进行外观检查，其表面不得有气孔、裂纹、夹渣、折痕、重皮 等缺陷。其表面质量，应符合现行的钢板标准的规定。5.1.4 钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合钢板厚度允许偏差的规定：S規mm，允许偏差为-0.3mm ; 8=67mm，允许偏差

10、为-0.6mm ; 8=8 25，允许偏差为-0.8mm。5.1.5 钢板应有标记，切割前应作标识移植，并按材质、规格、厚度等分类存 放。存放过程中，应防止钢板产生变形，严禁用有棱角的物体垫底。5.1.6型材应按规格存放，存放过程中防止型材产生变形，并应做标识5.2焊材521焊接材料(焊条、焊丝及焊剂)，应有出厂证明书，当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验，复验合格后方准使用。5.2.2 焊材入库应严格验收，并做好标记。5.2.3焊材的存放、保管，应符合下列规定：(1) 焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质；(2) 焊材库房内温度不得低于5C，空气相对湿

11、度不得高于80%，并做好记录；(3) 焊材存放，应离开地面和墙壁，其距离均不得少于300mm，并防焊材受潮。(4) 焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。5.3铝制浮盘材料5.3.1本工程中铝制铝制浮盘为成品外构件，所有构件为分件供货，现场进行组装。因此，材料和半成品到达施工现场后，首先应对照图纸核对其装箱清单， 对照装箱单及构件上的编号逐一核对实物，做到供货与清单一致。所有材料入厂 验收均应有甲方及监理在场，如发现供货有出入或有受损部件应及时与甲方和监 理现场签字认可，并确定在一定时间内将货物补充到场。5.3.2铝制材料易受损伤，因此装卸应轻拿轻放，避免运输过程受到损伤。5.3.

12、3 对大件浮盘铝板及连接角钢等部件必须按规格及尺寸分别放置在垫木上,相互间保持适当的空隙，严禁与碳钢材混堆和接触，搭设透气性好的防雨防 尘布，保证铝材间潮气的排出，防止铝材间出现水渍引起腐蚀斑痕。5.3.4 小件铝制零部件如：小型构件、螺栓紧固件、密封剂、密封压条等均需 存放在室内，并有明显的标识，妥善保管，防止丢失。6基础验收6.1贮槽施工前要求基础施工完毕且周围已回填夯实，基础强度达到施工要求。6.2基础移交时，应有完整的验收资料及测量记录，基础上应明显地画出标咼基准线及基础纵横向中心线。6.3对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。6.4基础中心标高允许偏差为_20m。6

13、.5支承罐壁的基础表面：有环梁时，每 10m弧长内任意两点的高差w 6mm ; 整个圆周长度内任意两点的高差w 12mm。无环梁时，每3m弧长内任意两点的 高差話mm ；整个圆周长度内任意两点的高差w 12mm。6.6沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面 凹凸应按下列方式进行检查。6.6.1当贮槽直径等于或大于25m时，以基础中心为圆心，以不同直径作同心 圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青层的标高。同一圆周上的测点。其测量标高与计算标高之差不得大于 12mm。测量点数见下表：贮槽直径D(m)同心圆直径(m)测量点数A圈B圈C圈A圈B圈C圈25 45D/4D

14、/2D3/4816246.6.2当贮槽直径小于25m时，可从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面 每100m2范围内测点不得小于10点，基础表面凹凸度允许偏差不得大于 25mm6.7对于地脚螺栓的埋设尤其关键，在土建施工埋设时必须与储罐的安装图纸进行核对，无误后再行埋设，并在有可行及有效的方案指导下进行埋设， 保证螺栓在土建基础灌浆时，垂直，牢固，并对螺纹进行抹黄油，预制盖帽并有胶带缠绕保护水泥砂浆的污染，杜绝因埋设不当引起螺栓太短或移位，造成不应有的后果， 螺栓埋设时严禁对焊。6.8按有关规范要求对基础验收合格后，及时办理中交手续。7罐体预制加工7.1贮槽下料前要核对到货钢板规格，施工图纸已

15、详细给出每台贮槽的排板图及 下料尺寸，下料时要严格按图施工，并标识清楚，但壁板下料时还应考虑焊接收 缩量。7.2贮槽施工前，应在预制场地对底板、壁板和顶板下料及坡口加工，壁板的卷 制，包边角钢和施工用胀圈、贮槽顶组板均在预制场地加工， 坡口加工时按施工 图纸要求进行。坡口加工后将渣溶瘤、氧化皮等用磨光机打磨干净。7.3壁板下料后，在预制场地将坡口加工后到卷板机上滚圆，顶板下料后，将坡 口加工好，并在胎具上单片或整体加工成形。7.4钢板下料及坡口加工采用机械切割或自动、半自动火焰切割。材料在卷制前均要压头，进料方向要垂直于滚轴，并用吊车配合。7.5所有预制构件在保管、运输、喷砂防腐及现场堆放时，

16、要制作胎具，防止变形、损伤和锈蚀。壁板堆放示意图如下:壁板堆放示意图7.6底板预制761底板下料前根据绘制排板图，底板排板直径宜按设计直径放大0.1%0.2% oo7.6.2边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm。7.6.3罐底中幅板宽度不得小于1000mm，长度不应小于2000mm。7.6.4罐底板任意相邻两个焊接接头之间的距离以及边缘板焊接接头距底圈壁 板纵焊缝的距离不应小于200mm。7.6.5边缘板预制时可予留12块调整板，调整板的一侧增加 200400mm的 余量。7.6.6弓型边缘板尺寸允许偏差见下表：弓型边缘板尺寸允许偏差测量部位允许偏差（mm）长度AB、CD宽度 A

17、B、BD、EF对角线之差AD -BC7.7壁板的预制7.7.1壁板预制前应绘制排版图，并对每块壁板进行编号，按设计排版图下料也 应对每块壁板编号。7.7.2壁板上下相邻两圈纵向焊缝间距不得小于500mm，其壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。壁板尺寸允许偏差测量部位环缝对接（mm）板长 AB (CD )>10m板长 AB (CD )v 10m宽度 AC、BD、EF±1.5±1长度AB、CD±1.5对角线之差丨AD BC |直线度AC、BD<1<1AB、CD<27.7.3罐壁的纵向焊缝宜向同方向错开板长度的三分之一，且不应

18、小于500mm。7.7.4壁板加工完后，应在四周找四条距边缘50mm的线作为基准线，并在四周和板长中心上打下样冲眼（共 6点），以便组装时精确对中。7.7.5罐壁的开孔（或补强板边缘）应离开纵焊缝 200mm和环焊缝100mm以 上。7.7.6壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。7.7.7在三芯滚板机上进行壁板圆弧的成形，边压制边用圆弧样板检查圆弧的成形情况滚板机检查样板壁板成形示意图板7.8弧形构件的预制7.8.1需卷制的型钢，其自身连接必须采用全焊透的对接接头。7.8.2抗风圈、加强圈、包边角

19、钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其 间隙不得大于2 mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于 4 mm。8储罐组装为了油罐壁板安装时施工人员进出，在油罐基础上预留一个600*800的洞口。安装时先安装油罐底板，在底板边缘板上安装顶层壁板和拱顶，然后在顶层壁板外围设第二圈壁板（预留两个收缩活口）。在储罐内壁安装胀圈组件，用于罐体安装； 罐壁采用液压提升倒装法，25t吊车配合围板。8.1底板的组装8.1.1底板铺设前，其下应刷防腐涂料，但每块底板边缘50mm范围内不刷。8.1.2 底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，并将中心部的底板预先画上其准线，按排板图由

20、中心向两侧铺设中幅板和边缘板。8.1.3按排版图由中心向外侧铺设中幅板和边缘板，找正后用卡具固定8.1.4 底板坡口型式按图加工。储罐底板中幅板的结构应符合设计要求。若罐 底采用带垫板的对接接头时，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应与对接 的两块底板紧贴，其间隙不得大于1mm;如为搭接时，两板的搭接宽度允差为土 5mm，两板搭接面间的最大间隙应不大于 1mm ;对于局部的三层搭接部位，应 按图纸要求进行切角。8.2壁板的组装8.2.1 壁板组装前应复验弧度，先在底板边缘划出罐体内径圆周线和内径加壁 板厚度圆周线，内外侧焊定位角钢。8.2.2包边型钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于2

21、00mm。8.3储罐壁板的施工采用液压顶升倒装法组装。8.3.1液压提升倒装法施工原理液压提升倒装法施工采用计算机自动监控液压顶升装置，该装置由液压站、液压传递管道、液压油缸及配件组成的动力系统合计算机自动控制系统组成。液压油缸均匀分布在罐壁周围，当油缸进油时，活塞上升并带动胀圈上升，相应的 带动整体罐壁上升到预定高度，组焊两层壁板之间的环焊缝。然后将油缸回油， 使活塞下降，并带动胀圈降至第二层壁板下缘，再固定胀紧。如此往复，实现储 罐整体组装和焊接。8.3.2液压提升装置安装油罐液压提升装置包括胀圈组件、液压提升机、液压控制系统、活口收紧装置等。如下图所示連升立柱斜扭杆门題按渍圧千斤顶控制拒

22、E具体安装步骤如下:1）胀圈组件安装 833胀圈组件安装:833.1拱顶安装完毕后，在顶层壁板内下缘处安装胀圈组件， 胀圈至壁板下 缘口的距离视液压提升机的尺寸而定。胀圈组件用于罐体的撑圆和罐体的提升, 组件包括胀圈和千斤顶。胀圈需在拱顶安装前吊至罐底板上球形拱顶图2 胀圈组件组装示意图加劲筋板胀圈示意图833.2 胀圈组件安装步骤如下：1）在现场钢平台上放胀圈1:1大样，检查其圆弧度，整节胀圈与大样偏差不得超过3mm ；2）在油罐拱顶安装前将胀圈吊至罐内相应的安装位置附近；3）拱顶安装完毕后，在顶层壁板内侧下缘划出胀圈及其定位卡具的安装定位线，每节胀圈设四个卡具，卡具安装在距胀圈端部2m位置

23、；4）在相临两胀圈挡板之间放置一台10吨千斤顶，放置好后同时顶紧6台千斤顶，直至胀圈与壁板贴紧为止，胀圈组件即安装完毕834液压提升装置安装8.341 胀圈组件安装完毕后进行液压提升机的安装。8.342 根据油罐的最大提升重量，选用油缸数量，油缸为双级油缸（KH055），其一级行程为1000mm，二级行程为1050mm，最大工作压力为20MPa。8.3.4.3 油缸安装时，先在油罐底板边缘板划出提升装置的安装定位线，其应均匀分布在圆周上。油缸中心距壁板距离为300mm。将油缸垫圈均匀摆放在罐底边缘，并在靠近罐壁板的位置，将油缸支立于垫板上，根据方便油缸挂钩与胀 圈连接及施焊的关系位置，调整油缸

24、支立位置。其垂直度后，将其底座板与油罐 底板组立并进行定位焊。8.3.4.4 油缸附件组装：根据油缸支设位置和油缸外壳顶端固定支架耳扣部位， 将油缸支架同步组装，支架底板应与油缸底板可靠焊接。8.3.4.5 自定位提升托架组装：油缸顶部与弧形槽钢牢固连接固定并紧贴罐壁 板，形成油缸稳定结构。8.3.4.6 机械同步活动卡板组装：在托架与胀圈之间形成整体，防止胀圈与托 架脱钩。8.3.4.7 位移量变送器和托架可同时组装，按油缸数量，每处组装一套，防止顶升罐壁超量。将液压油缸支撑组焊在油缸与储罐底板处，形成油缸下支点，保 持油缸的受力平衡稳定。8.3.4.8 动力系统组装：液压站设在靠近罐体通道

25、入口处的工作平台上。8.3.4.9 高压钢管环路组装：根据液压顶升系统工艺设计要求，高压钢管环路 通过两或三通连接组装在罐体内壁处罐底的边缘板上8.3410 电磁换向阀安装在每个油缸底板上，与油缸底部进油口连接。8.3411高压软管的组装：高压钢管进油环路与电磁换向阀之间、高压钢管回 油环路与油缸顶部回油阀之间，通过三通用高压软管连接成油路。高压总软管（升、降软管）连接；升压软管连接液压站出油口和升压环形高压钢管三通入油 口；降压软管连接液压站入油口和降压环形高压钢管三通出油口。各软管的连接口处，不得有渗漏油现象。8.3.4.12 控制柜装在油罐中部，并设专用线路至各动力部件。8.3.4.13

26、计算机监控系统组装在控制柜台上，便于操作和观察。8.3.5活口收紧装置安装8.3.5.1活口收紧装置用于罐体提升时两个预留活口的收紧。活口收紧装置由手 拉葫芦和拉耳组成，设置在活口两侧沿水平方向，其安装尺寸见下图所示：a d a a d a d I I1=亍1壁板挂耳I手拉葫芦底板图11活口收紧装置安装示意图挂耳8.3.5.2 活口收紧装置的安装在下一圈壁板围设之后进行，其安装步骤如下：1）下一圈壁板围设之后，按示意图在每个活口划出收紧装置挂耳的安装定位线;2) 按定位线组立上、下两对拉耳并焊接。焊缝高度8mm，焊缝表面不得有气孔、夹渣、裂纹等 缺陷；3) 将两台型号为3t X3m的手拉葫芦分

27、别挂在两对拉耳上。836限位挡板安装(1) 限位挡板用于罐体提升时调整环缝对接间隙和错边量。(2) 限位挡板包括内挡板和外挡板。限位挡板的安装在下一圈壁板围设之后进行，沿罐壁一周每隔1m设置一个。挡板组立焊接时，焊缝高度为 8mm ,焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷。限位挡板安装示意图837液压提升法具体施工工艺如下:(1)提升液压装置数量确定：a) 计算最大提升载荷Gmax = F (G1 + G2)式中：F 摩擦系数，一般取F =1.2G1 储罐的最大提升重量G2 施工附加载荷b) 确定提升装置数量n = Gmax /PP-液压千斤顶允许工作荷载取16t/个选用的液压装置主要技术数据为：规格

28、起重量(t)试验荷载提升高提升速度一次提升SQD-160-46482.0mJ/- /1 /、13600mm/hJ -4/ >1- /1100mm具体数据可根据储罐详图来计取本方案按18套提升装置考虑。(2)提升装置的操作要点1) 提升前的检查a) 严格检查立柱、钩头、提升杆是否完好，提升杆的直径偏差和椭圆度均 不超过0.5mm，杆的不直度不超过 2mm。b) 液压控制柜要全面检查电源，电缆及接地是否可靠，液压操作阀要动作 灵活，进、回油接管正确。c) 液压系统必须进行吹除干净，打开针形阀进行充油排气，最后进行1.5倍工作压力的试压，千斤顶动作 35次，系统不得有漏油现象。2) 提升操作要

29、点a)首先使上、下卡块处于工作状态，启动油泵，调节油压到标定油压，按下提升按钮，千斤顶向上运动，到钩头钩紧胀圈时，停下来检查各钩头应出力均匀。继续提升到千斤顶完成一个行程后，按下回油按钮，千斤顶退回,如此反复，至一带板提升完毕。b）在提升中应多次检查，不得任意提高油压，千斤顶进出油的行程必须到位，确保千斤顶提升高度的同步性，槽体提升高度允许偏差小于等于 30mm。c）罐体提升高度接近下带板高度时，应严格控制提升速度和同步性，提升高度达到要求，千斤顶最后一个行程不得回油，待环缝点焊完毕，方可回油。d）松卡放下提升杆和提升钩头，放下胀圈，准备下带板的提升。e）为控制罐体顶升到位后不再上升，现场需自

30、制限位装置，限位螺杆应均 匀分布在壁板的圆周上。f）收紧装置：除第一层壁板外，对新围的壁板留有两道对称布置，暂时不焊的活口，待罐体顶升到预定的高度后，用收紧装置将活口收紧，以便进行组 对环焊缝和两道活口的立焊缝。每道活口的上、下各配3吨的倒链供收紧活 口。8.4罐壁组装应符合下列要求：841相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于 2mm，每块壁板应测两处；在 整个圆周任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm.8.4.2每圈罐壁板的铅垂度允许偏差不应大于 3mm，每块壁板应测上、下两处;8.4.3组装焊接后，在底圈壁板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为为土 19mm。8.4.4壁板组装时，应保证

31、内表面齐平，纵向焊缝错边量不应大于板厚的1/10，且1.5mm,环向焊缝错边量任意一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于3mm。845组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，当板厚SE2mm时,角变形应wiOmm ；当板厚Sv12 P5mm时，角变形应w 8mm。846组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，应为Sw 25mm时，凹凸变形w13mm， S>25mm 时，凹凸变形w 10mm。8.5铝制内浮盘组装铝浮盘在罐体组焊完毕，罐底板真空试漏及罐体总试验合格后安装。 采用罐 内组装，组装顺序为临时支架安装、浮顶底板组装、隔板、桁架内（外）边缘板 组装，浮顶顶板组装，浮

32、顶附件安装，浮顶临时支架拆除。8.5.1浮顶的组装，应在罐底板焊接检查合格后，并在底圈壁板和第二圈壁板安 装焊接后进行。8.5.2浮顶宜在临时胎架上或在底板上组装。8.5.3临时胎架是搭在罐内的满堂红架子，该胎架是由辐射状的栋梁和可调支柱 组成，梁一般由钢管及相应的调节机构和支撑盘构成。8.5.3.1 安装浮顶胎架前，先在罐底板上划胎架组装线，然后把安装在浮顶上的附件搬运罐内，并摆放到位，再按划线组装胎架支柱，胎架支柱按等分圆直径决定圈数，按等分圆直径的不同周长确定每圈支柱的个数。支柱安装后应逐个 调整，使支柱的上端应在同一水平面上。然后安装支柱上端的连接板和各连接型 钢，组装浮顶的临时支架与

33、罐壁四周牢固焊在一起。8.5.3.2 将罐底上的中心返到浮盘架上。8.5.3.3 用自制的吊装工具（临时吊杆及导链）将浮盘板分若干堆，均匀的存 放在胎架上，每堆应不超过2吨，吊车落板时要平稳。8.5.3.4 铺板时可用卷扬机和滑轮配合拖板到位，拖板时要防止卡、刮8.535铺设时从中心开始顺次向四周进行8.5.4浮盘组装时，应对照施工图及供货组装图进行，按组装程序依次组装。8.5.5浮盘组装时所有的连接螺栓均需松带，以便浮盘调平，并保证其圆度，用水准仪及经纬仪进行监测，浮盘调平后，再行螺栓的紧固。8.5.6浮盘的外圈密封带的安装(1) 在安装弹性密封压条前，应首先清除罐内表面和浮顶外边缘表面的毛

34、刺和焊瘤及油污等，保证其平滑光洁，以防止密封带受损及密封效果。(2) 浮顶上安装安装密封带的作业现场，应将能损伤密封带的杂物清除干净。(3) 把密封带沿圆周平铺在浮顶边缘，不要扭曲，并严禁烟火，按说明书要求， 将胶带粘接为环形。(4) 在密封带边部，浮顶外边缘板上端和罐壁板内侧圆周上按45。等分，在等分点上用油漆标记，作为安装定位点。(5) 依照浮顶边缘板的开孔情况，在胶带的每一个等分区开同样数量的均匀分 布的孔，这样将皱折部分均匀分在每个孔的间距内。(6) 同时安装胶带支撑板和弹性元件，弹性元件安装不能扭曲，弹性元件安装最后一块时其长度按实际情况下料。(7) 密圭寸装置安装完后，为作好成品保

35、护，应及时安装二次密圭寸。8.6附件安装8.6.1罐体的开孔接管的中心位置偏差w 10mm，接管外伸长度允许偏差为土5mm。8.6.2开孔补强板的曲率与罐体曲率一致。8.6.3罐壁接管或接管补强圈的外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于 200mm，与环向焊缝之间的距离不得小于 100mm。9罐体的焊接9.1焊接基本要求9.1.1焊接储罐的所有焊工均为按 锅炉压力容器焊工考试规则考试合格并取 得劳动人事部门颁发的合格证的焊工，无合格证的焊工不得从事罐本体、附 件等正式焊接工作。罐体不同位置的组焊必须由取得相应位置资格的焊工来 完成。9.1.2焊接严格执行施工图技术要求和焊接工艺要求。9.1.3焊条

36、必须有专用库房专人负责保管，严格按说明书进行烘干和使用。9.1.4施工现场的焊接材料应建立保管、 烘干、发放制度。高张力钢低氩焊条拆 封后使用前须先预热：300-350 C /Hr。预热烘干后的焊条使用时，必须置于手 提保温桶内，桶内温度至少应保持在 50-160 Co9.1.5贮槽采用埋弧自动横焊、CO2自动立焊和手工电弧焊相结合进行焊接以提 高焊接质量和焊接速度。9.1.6通过做焊接工艺评定和实际焊接，确定了 CO2自动立焊和理弧自动横焊 的焊接工艺。如下图表2及表3所示：在施焊过程中，必须遵照焊接工艺评定 的要求及CO2自动立焊和理弧自动横焊的工艺参数进行。I （EH/ TKLH !（n

37、/nuh）1 '110 -曲i-13340-3,403-41曲-期1加” 1301-116“to15O-2UU3120- 1©S-ll33.4010-U 1.0*5塩观只动欖焊焊摟工艺歩養 (6 = Hmml堺材电H八.电 ift/A tm/min J1IJOMAD2S24 - 26J00 询46-47Si24-26449ir - 2fr324-»370-390i八龙9.1.7 所有定位焊及工卡具的焊接，均应由合格焊工担任，焊接工艺与正式焊 接相同。弓I弧和熄弧，应在坡口内或焊道上进行。定位焊缝的长度，不宜小于 50mm。9.1.8 施焊前，应清除坡口表面两侧20m

38、m内的锈蚀、油脂及其它污物，并对 焊接坡口角度、对口间隙、错边量进行检查，应符合图纸及规范要求。9.1.9 焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端采用后退起弧法，终端应将 弧坑填满，多层焊的层间接头要错开 50mm以上。9.1.10 板厚为mm的搭接角焊缝，当采用手工焊时至少施焊两遍，第一遍应采 用分段退焊法。9.1.11焊接时的风速不应超过下列规定，否则应有防风设施。手工电弧焊，埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s。(2) 二氧化碳气体保护焊：2m/s。(3) 焊接电弧1m范围内相对湿度不得大于90%。(4) 当焊件表面潮湿，或在下雨刮风期间施焊时，应有保护措施。9.2底板焊接顺序及方法9.2.1先进

39、行背衬板焊接。9.2.2再由贮槽中央先焊，再向外推出923先焊短焊道，再焊长焊道。924短焊道采飞石法，等分间隔轮焊。925 长焊道由中间同时向两端焊出，最好是 4人对称同时作业。926 中幅板焊接：应先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道应采用分段退焊或 跳焊法。927 边缘板焊接：应先焊靠外缘300mm部位的焊缝，在罐底与罐壁连接的 角焊缝焊完且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊 缝的焊接，边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工对称分布，对称施焊方法，收 缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。焊缝表面应平滑。928 罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊

40、，并由 数对焊工从罐内、外沿同一方向分段焊接。9.2.9罐底板的焊接顺序如下图所示:5c'2ci2A7C6CM££1轟A2 d A3A4M59moLUCXI§?)A66m§4ASA1U300min. 500max.300min. 500max.10,000M 3贮槽中幅板及边缘板的组焊程序9.3壁板焊接顺序931壁板的焊接，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向 焊缝后，再焊其间的环向焊缝，先焊外侧后焊内侧，在施焊内侧前，应清焊根。9.3.2纵向焊缝采用自动焊，应自下向上的焊接，且底圈壁板下部300mm的纵缝应用手工焊接。9.3.3

41、对接焊缝采用埋弧自动焊时，焊机应均匀分布，并沿同一方向焊接。9.3.4环焊缝局部间隙大于2mm时，宜采用手工堆焊，焊后打磨。9.3.5罐壁环焊缝采用搭接时，应先焊接罐壁内侧间断焊缝，后焊外侧焊缝。9.3.6纵环焊缝外侧焊完后，内侧用碳弧气刨清根，砂轮机打磨至光泽，经检查符 合要求后再施焊。9.3.7每带板焊完后，焊口按图纸及规范要求按比例按部位进行X光射线探伤。9.4顶板的焊接9.4.1拱顶定位焊后，先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。9.4.2顶板与包边角钢焊接时，外侧采用连续焊，焊脚高度不应大于板厚的3/4, 且不得大于4mm,内侧不得焊

42、接。焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。9.4.3环向肋板接头的焊接，应为双面满角焊，拱顶内肋板不得与包边角钢或罐 壁焊接。10焊缝质量检验10.1焊缝外观检查10.1.1焊缝表面将熔渣、飞溅清理干净。对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm，连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长 度的10%。10.1.2底圈壁板与底板的T形接头内侧焊缝边缘应平滑过渡。10.1.3罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷，长度不得大于100mm，凹陷的总长度不得大于该焊缝总长度的 10%。10.1.4对接焊缝余高表板厚罐壁焊缝的余高罐底焊缝的余高纵向环向锐22.0.5<2.

43、012< 漣5<3.0W.5<3.010.1.5焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加 12mm确定。10.2焊缝的检验10.1.6罐底板的检验(1) 底板焊缝采用抽真空检测，试验负压值不得低于53Kpa，无渗漏为合格。(2) 厚度大于10mm的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm范围内，对于 每个焊工的焊缝至少要抽查一条进行射线探伤。(3) 屈服点大于390MPa的边缘板的对接焊缝，在根部焊道焊接完毕后，进行 渗透探伤，在最后一层焊接完毕后，进行渗透探伤。10.1.7罐壁的焊缝检验(1) 对罐壁纵向焊缝，每个焊工焊接的每一种板厚(板厚仅差1mm视为同等厚度)，在最初焊接的3m

44、焊缝任意部位取300mm进行射线探伤，以后 不考虑焊工人数，对每种板后在 30m焊缝及其尾数内的任意部位取 300mm进行射线探伤，探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每台罐 不少于两处。(2) 对于环向对接焊缝，每种板厚(以较薄的板厚为准)，在最初焊接的3m焊 缝的任意部位取300mm进行射线探伤；以后对于每种板厚在每 60m焊 缝及其尾数的任意部位取300mm进行射线探伤；上述检查均不考虑焊工 人数。(3) 底圈壁板，当厚度为5<10mm时，应从每条纵向焊缝中任取 300mm进 行射线探伤。当板厚度为10mm vS£5mm时，应从每条纵向焊缝中取两 个300mm进行射线探

45、伤，其中一个应靠近底板。(4) 厚度为25mm <538mm的壁板，每条纵向焊缝应全部进行射线探伤； 厚度S>10mm的壁板的全部丁字焊缝应100%进行射线探伤检查。(5) 除丁字缝外，其余焊缝可用超声波探伤代替射线探伤，但其中20%的部位应采用射线探伤进行复验。(6) 如发现不合格时，应在该探伤长度的两端延伸 300mm作补充探伤，但缺 陷部位处于离底片端部或超声波检查端部 75mm以上者，可以不再延伸， 如延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。10.1.8底圈罐壁与罐底的丁字形接头的罐内角焊缝应进行下列检查：(1)当罐底边缘板的厚度8mm，且底圈壁板的厚度大于或等于

46、16mm，或屈服点大于390Mpa的任意厚度钢板，在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐 内角焊缝进行渗透探伤或磁粉探伤，在罐内充水试验后，仍应用同样方法 进行复验。(2)屈服点大于390Mpa的钢板，罐内角焊缝初层焊完后还应进行渗透探伤；10.1.9开孔的补强板焊完后，由气孔通入100200KPa的压缩空气,检查焊缝严 密性，无渗漏为合格。10.1.10罐体焊缝探伤比例应按施工设计图纸及施工规范要求进行，无损探伤的方法及合格标准应根据设计图纸上要求进行，但须满足下列要求：(1) 对屈服点大于390Mpa或厚度大于或等于25mm的普通碳素钢或厚度大于或等于16mm的低合金钢板的焊缝，合格为U级；(2

47、) 超声波探伤、磁粉探伤和渗透探伤，均按有关的常压钢制焊接的规定执行，合格级别符合设计和规范要求；11罐体试验罐体的试验应检查罐底严密性 、罐壁强度及严密性、罐顶强度及严密性试 验、内浮顶的升降试验及严密性等几项内容。11.1试验前应符合下列规定：11.1.1充水试验前，所有与罐体有关的焊接工作应全部结束，并检验合格，所有焊缝不得涂漆。充水试验应采用淡水，水温不低于5 C,否则，应采取防冻措施。11.1.2充水时与罐体相连的工艺管线必须拆开。11.1.3充水试验中应对基础的沉降观测， 在充水过程中，如基础发生不允许的沉 降，则应停止充水进行处理。11.1.4充水和放水过程，应打开透光孔，并保证

48、基础不浸水。11.2罐底的严密性，以充水过程中罐底无渗漏为合格11.3罐壁的强度及严密性试验：以充水到设计最高液位并保持 48小时后，罐壁 无渗漏、无异常变形为合格，如发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低 300mm 左右，进行修补。11.4罐顶试漏11.4.1罐内水位应在最高设计液下1m处进行，缓慢充水升压，当升至试验压力 时，应以罐顶无异常变形、焊缝无渗漏为合格。试验后，应立即使罐内部与大气 相通，恢复到常压。11.4.2固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位，用放水方法进行，试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格，试验后，应立即使罐内部 与大气相通，恢复到常压。11.4.3

49、内浮顶罐铝浮盘升降、试验应以升降平稳，导向机构、密封装置及自动通 气阀支柱等无卡涩现象，内浮顶及其附件与罐体上的其它附件无干扰， 内浮顶与 液面接触部分无渗漏为合格。12基础沉降观测12.1充水试验时，应按设计文件的要求，由基础施工单位对基础进行沉降观测。12.1在罐壁下部每隔10m左右设一个观测点，点数为4的整数倍，且不少于4 点。12.2快速充水至罐高的1/2，进行沉降观测；当未超过允许的不均匀沉降量时， 继续充水至罐高的3/4处，进行沉降观测；当仍未超过允许的不均匀沉降量时， 继续充水至罐的最高操作液位，分别在充水后和充水48小时后进行观测，当沉降量无明显变化，即可放水，若沉降量变化明显

50、时，应保持最高液位，每天定期 观测，直至沉降稳定为止。12.3整个过程中都应进行基础沉降观测和记录，沉降量不得超过设计规定.13储罐防腐、保温及防水13.1除锈采用喷砂除锈，应除去被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。13.2漆料应有制造厂的质量合格证明书。13.3储罐涂漆的种类、层数及厚度、颜色、标记等符合设计要求，并应参照漆 料产品说明书进行施工。特别是一些新漆料，比如耐油导静电漆、环氧导静电漆、 有机硅耐热铝粉面漆等。13.4为保证涂漆质量，底漆一般在地面施工，但应留出焊缝部位。中间漆与面 漆应在储罐充水试验合格后进行。13.5涂漆施工一般宜在540 C环境温度下进行。并应有防冻、防火、防雨措 施。13.6现场涂漆一般应自然干燥。多层涂刷的前后间隔时间，应以保证漆膜干燥 为宜，涂层未经充分干燥，不得进行下一道工序的施工。13.7涂漆可采用刷涂或喷涂法施工，涂层应均匀，不得漏涂。13.8涂层质量应符合下列要求：(1) 涂层均匀颜色一致。(2) 漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。(3) 涂层完整，无损坏、无漏涂。13.9具