一模四腔端盖注塑模具设计说明书

1、 目录一 设计任务 2二 设计目的 2三 对模具型芯和型腔的三维造型步骤说明 31. 模具型芯的三维造型步骤说明32. 模具型腔的三维造型步骤说明8四 运用MasterCam对模具型芯型腔进行加工仿真 131. 模具型腔132. 模具型芯 27五 模具零件的机加工工艺文件36六 模具的工作流程37七 心得38一设计任务一模四腔端盖注塑模具二设计目的我希望通过这次课程设计能巩固，扩大和强化自己所学到的理论知识与技能，提高自己设计计算，制图，编写技术文件的能力，在设计中培养自己的理论联系实际，严肃认真的工作作风和团结合作的精神，为我们最后进行的毕业设计和毕业后从事技术工作打下一个良好的基础。三.

2、对模具型芯和型腔的三维造型步骤说明 用Pro/E软件进行三维造型1 .1创建新对象 1在文件工具栏单击创建新对象 2 在类型选项组中选择零件，输入零件名称然后单击确定按钮。1.2 创建模具型芯 1 拉伸1 （1）点击绘图区右侧工具栏的拉伸按钮，屏幕上方出现拉伸特征操控面板。（2）单击放置/定义按钮，选取FRONT面，则弹出草绘界面。（3）在内部草绘区绘制一个300×300的正方形，单击确定按钮，系统返回零件设计模式。（4）在操控面板中指定拉伸深度为20，单击完成图标完成拉伸特征的建立。2 定基准点PNT0（1）点击绘图区右侧工具栏的基准点按钮，屏幕将弹出基准点的特征操控面板。（2）在

3、放置命令下点击拉伸体的一个300×300的面，在距2个轴线各75的地方确定基准点。3定基准面DTM1（1）点击绘图区右侧工具栏的基准面按钮，屏幕将弹出基准面的特征操控面板。（2）在放置命令下点击刚创建的PNT0，再点击面F5，使其穿过PNT0并与F5平行。然后单击确定按钮。4旋转1（1）点击绘图区右侧工具栏的旋转按钮，屏幕上方出现旋转特征操控面板。（2）单击放置/定义按钮，选取TOP面，则弹出草绘界面。（3）在内部草绘区单击复制按钮，复制长方形的上边线，在PNT0点处画旋转轴然后向图形中心轴方向画50的线在向上画46的线，将其封闭成一个长方形,如下图所示。单击确定按钮。（4）在操控面

4、板中指定旋转角度为360，单击完成图标完成旋转特征的建立。5 镜像（1）选中要镜像的实体，点击绘图区右侧工具栏的镜像按钮，屏幕上方出现镜像特征操控面板。（2）选取一个面，点击完成按钮，则出现一个新的实体。（3）用此指令将刚旋转出来的实体分别镜像3个。 6倒圆角1（1）点击绘图区右侧工具栏的倒圆角按钮，屏幕上方出现倒圆角特征操控面板。选择4个棱边，做半径为5的倒角。如图所示7拉伸2 （1）点击绘图区右侧工具栏的拉伸按钮，屏幕上方出现拉伸特征操控面板。（2）单击放置/定义按钮，选取板底面，则弹出草绘界面。（3）在内部草绘区绘制图示图形，单击确定按钮，系统返回零件设计模式。（4）在操控面板中指定拉伸

5、深度为107，单击反向去除材料，单击完成图标完成拉伸特征的建立。8镜像（1）选中要镜像的实体，点击绘图区右侧工具栏的镜像按钮，屏幕上方出现镜像特征操控面板。（2）选取一个面，点击完成按钮，则出现一个新的实体。（3）用此指令将刚拉伸出来的实体分别镜像3个。9 旋转2（1）点击绘图区右侧工具栏的旋转按钮，屏幕上方出现旋转特征操控面板。（2）单击放置/定义按钮，选取TOP面，则弹出草绘界面。（3）在内部草绘区单击复制按钮，复制长方形的上边线，在中心轴处画旋转轴，并绘制半径为10的圆。通过删减等其他命令绘制图示封闭图形。如下图所示。（4）在操控面板中指定旋转角度为360，单击去除材料，单击完成图标完成

6、旋转特征的建立。10定基准面DTM2（1）点击绘图区右侧工具栏的基准面按钮，屏幕将弹出基准面的特征操控面板。（2）在放置命令下点击PNT0，再点击A 6轴，使其穿过PNT0与A 6轴。（3）然后单击确定按钮。11 定基准面DTM3（1）点击绘图区右侧工具栏的基准面按钮，屏幕将弹出基准面的特征操控面板。（2）在放置命令下点击A 8轴，再点击A 6轴，使其穿过A 8与A 6轴。然后单击确定按钮。 12旋转3（1）点击绘图区右侧工具栏的旋转按钮，屏幕上方出现旋转特征操控面板。（2）单击放置/定义按钮，选取DTM3面，则弹出草绘界面。在内部草绘区单击 绘制图示图形，单击确定按钮。（3）在操控面板中指定

7、旋转角度为360，单击去除材料，单击完成图标完成旋转特征的建立。13 镜像（1）选中要镜像的实体，点击绘图区右侧工具栏的镜像按钮，屏幕上方出现镜像特征操控面板。（2）选取TOP面，点击完成按钮，则出现一个新的实体。14拉伸3 （1）点击绘图区右侧工具栏的拉伸按钮，屏幕上方出现拉伸特征操控面板。（2）单击放置/定义按钮，选取板底面，则弹出草绘界面。（3）在内部草绘区以正方形中心为圆心画半径为10的圆，单击确定按钮，系统返回零件设计模式。（4）在操控面板中指定拉伸深度为13，单击反向去除材料，单击完成图标完成拉伸特征的建立。15拉伸4 （1）点击绘图区右侧工具栏的拉伸按钮，屏幕上方出现拉伸特征操控

8、面板。（2）单击放置/定义按钮，选取板正面，则弹出草绘界面。在内部草绘区绘制图示图形，单击确定按钮，系统返回零件设计模式。（3）在操控面板中指定拉伸深度为3，单击反向去除材料，单击完成图标完成拉伸特征的建立。16镜像（1）选中要镜像的实体，点击绘图区右侧工具栏的镜像按钮，屏幕上方出现镜像特征操控面板。（2）选取一个面，点击完成按钮，则出现一个新的实体。（3）用此指令将刚拉伸出来的实体分别镜像3个。17拉伸5 （1）点击绘图区右侧工具栏的拉伸按钮，屏幕上方出现拉伸特征操控面板。（2）单击放置/定义按钮，选取板正面，则弹出草绘界面。在内部草绘区绘制图示图形，单击确定按钮，系统返回零件设计模式。（3

9、）在操控面板中指定拉伸深度为20，单击反向去除材料，单击完成图标完成拉伸特征的建立。2.对模具型腔的三维造型步骤说明2.1创建新对象 1在文件工具栏单击创建新对象 2 在类型选项组中选择零件，输入零件名称然后单击确定按钮。2.2 创建模具型腔 1 拉伸1（1）点击绘图区右侧工具栏的拉伸按钮，屏幕上方出现拉伸特征操控面板。（2）单击放置/定义按钮，选取TOP面，则弹出草绘界面。（3）在内部草绘区绘制一个300×300的正方形，单击确定按钮，系统返回零件设计模式。（4）在操控面板中指定拉伸深度为60，单击完成图标完成拉伸特征的建立。2 旋转1（1）点击绘图区右侧工具栏的旋转按钮，屏幕上方

10、出现旋转特征操控面板。（2）单击放置/定义按钮，选取FRONT面，则弹出草绘界面。（3）在内部草绘区单击复制按钮，复制长方形的上边线及下边线， 在中心线处画旋转轴，绘制图示图形，单击确定按钮。（4）在操控面板中指定旋转角度为360，单击去除材料，单击完成图标完成旋转特征的建立。3定基准点PNT0（1）点击绘图区右侧工具栏的基准点按钮，屏幕将弹出基准点的特征操控面板。（2）在放置命令下点击拉伸体的一个300×300的面，在距2个轴线各75的地方确定基准点。4 定基准面DTM1（1）点击绘图区右侧工具栏的基准面按钮，屏幕将弹出基准面的特征操控面板。（2）在放置命令下点击刚创建的PNT0，

11、再点击面FRONT，使其穿过PNT0并与FRONT面平行。（3）然后单击确定按钮。5 旋转2（1）点击绘图区右侧工具栏的旋转按钮，屏幕上方出现旋转特征操控面板。（2）单击放置/定义按钮，选取DTM1面，则弹出草绘界面。（3）在内部草绘区单击 绘制图示图形，单击确定按钮。（4）在操控面板中指定旋转角度为360，单击去除材料，单击完成图标完成旋转特征的建立。6 镜像（1）选中要镜像的实体，点击绘图区右侧工具栏的镜像按钮，屏幕上方出现镜像特征操控面板。（2）选取一个面，点击完成按钮，则出现一个新的实体。（3）用此指令将刚旋转出来的实体分别镜像3个。7 定基准面DTM2（1）点击绘图区右侧工具栏的基准

12、面按钮，屏幕将弹出基准面的特征操控面板。（2）在放置命令下点击A 5轴，再点击A 9轴，使其穿过A 5与A 9轴。然后单击确定按钮。8 定基准面DTM3（1）点击绘图区右侧工具栏的基准面按钮，屏幕将弹出基准面的特征操控面板。（2）在放置命令下点击刚创建的PNT0，再点击轴A 7，使其穿过PNT0并穿过轴A 7。（3）然后单击确定按钮。9旋转3（1）点击绘图区右侧工具栏的旋转按钮，屏幕上方出现旋转特征操控面板。（2）单击放置/定义按钮，选取DTM2面，则弹出草绘界面。（3）在内部草绘区单击 绘制图示图形，单击确定按钮。（4）在操控面板中指定旋转角度为360，单击去除材料，单击完成图标完成旋转特征

13、的建立。10 镜像（1）选中要镜像的实体，点击绘图区右侧工具栏的镜像按钮，屏幕上方出现镜像特征操控面板。（2）选取FRONT面，点击完成按钮，则出现一个新的实体。11拉伸2 （1）点击绘图区右侧工具栏的拉伸按钮，屏幕上方出现拉伸特征操控面板。（2）单击放置/定义按钮，选取板正面，则弹出草绘界面。在内部草绘区绘制图示图形，单击确定按钮，系统返回零件设计模式。（3）在操控面板中指定拉伸深度为3，单击反向去除材料，单击完成图标完成拉伸特征的建立。12镜像（1）选中要镜像的实体，点击绘图区右侧工具栏的镜像按钮，屏幕上方出现镜像特征操控面板。（2）选取一个面，点击完成按钮，则出现一个新的实体。（3）用此

14、指令将刚拉伸出来的实体分别镜像3个。13倒圆角1（1）点击绘图区右侧工具栏的倒圆角按钮，屏幕上方出现倒圆角特征操控面板。（2）选择4个棱边，做半径为5的倒角。如图所示四 运用MasterCam对模具型芯型腔进行加工仿真1.模具型腔1新建文件，打开Pro/E中模具型腔的三维模型，单击M机床类型M铣床D系统默认。2.打击属性，材料设置，点击B边界盒X=300 Y=300 Z=603曲面精加工放射状选择T道具路径，F曲面精加工，R放射状。3.1参数刀具参数曲面参数放射状精加工参数3.2定义刀具Endmill1 Flat刀具类型 平底刀 3.3刀具路径点选中心孔内部的2个面并按回车键，弹出刀具路径曲面

15、选取窗口，如图所示。单击干涉曲面的箭头按钮，点选与中心孔内部的2个面有干涉的面，按回车键。单击选取放射中心点的箭头，点选孔的中心点，单击完成按钮。4 挖槽选择T道具路径，P挖槽道具路径4.1参数刀具参数2D挖槽参数粗切/精修的参数4.2定义刀具 Endmill1 Flat刀具类型 平底刀4.3刀具路径选择加工曲面点选底面小孔外边5 曲面粗加工挖槽选择T道具路径，R曲面粗加工，K挖槽5.1刀具参数曲面参数粗加工参数挖槽参数52定义刀具 Endmill2 Flat刀具类型 球刀5.3刀具路径选中分流道里面的面，单击回车，出现刀具路径窗口。单击指定进刀点箭头，单击主流道中心，单击完成按钮。6 挖槽选

16、择T道具路径，P挖槽道具路径6.1参数刀具参数2D挖槽参数粗切/精修的参数62定义刀具 Endmill1 Flat刀具类型 平底刀6.3 刀具路径 单击串联按钮，选中分流道交口的四条边线，单击完成按钮。7挖槽与第6步挖槽相同8挖槽与第6步挖槽相同9挖槽与第6步挖槽相同10外形选择T道具路径，C外形铣削刀具路径10.1参数刀具参数外形铣削参数10.3 刀具路径单击串联按钮，选取底面外围四周。11曲面精加工放射状选择T道具路径，F曲面精加工，R放射状。11.1参数刀具参数曲面参数放射状精加工参数11.2定义刀具Endmill2 Flat刀具类型 球刀11.3 刀具路径选取型腔底部倒角面，侧面及上部

17、倒角面。按回车键，弹出刀具路径曲面选取窗口，如图所示。单击干涉曲面的箭头按钮，点选与上部倒角面有干涉的面及型腔底面，按回车键。单击选取放射中心点的箭头，点选型腔底部中心点，单击完成按钮。12挖槽选择T道具路径，P挖槽道具路径12.1参数刀具参数2D挖槽参数粗切/精修的参数12.2定义刀具槽铣刀刀具类型 T槽刀12.3 刀具路径选取底部倒角面的内侧轮廓线13挖槽选择T道具路径，P挖槽道具路径13.12D挖槽参数如下，其他与第12步相同13.2 刀具路径矩形上面与台阶的交线14曲面精加工放射状与第11步相同15挖槽与第12步相同16挖槽与第13步相同17曲面精加工放射状与第11步相同18挖槽与第1

18、2步相同19挖槽与第13步相同20曲面精加工放射状与第11步相同21挖槽与第12步相同22挖槽与第13步相同2.模具型芯1新建文件，打开Pro/E中模具型腔的三维模型，单击M机床类型M铣床D系统默认。2.打击属性，材料设置，点击B边界盒X=300 Y=300 Z=663挖槽选择T道具路径，P挖槽道具路径3.1参数刀具参数2D挖槽参数粗切/精修的参数3.2 定义刀具Endmill1 Flat刀具类型 平底刀3.3 刀具路径选取矩形材料的上表面的外边一周及4个圆柱与矩形上表面的交线。4 简单钻孔选择T刀具路径，D钻孔刀具路径41 参数刀具参数Simple drill no peck简单钻孔自定义参

19、数4.2 定义刀具 钻头刀具类型 钻头4.3 刀具路径 选取直径30的孔的上边线5 简单钻孔选择T刀具路径，D钻孔刀具路径51 参数刀具参数Simple drill no peck5.2 定义刀具钻头刀具类型 钻头5.3 刀具路径 选取直径20的孔的上边线6 曲面粗加工挖槽选择T道具路径，R曲面粗加工，K挖槽6.1刀具参数曲面参数粗加工参数挖槽参数6.2定义刀具Endmill2 Flat刀具类型 球刀6.3 刀具路径选中分流道里面的面为加工曲面，切削范围边界为分流道的边界线。单击回车，出现刀具路径窗口。单击指定进刀点箭头，单击分流道的交叉点，单击完成按钮。7简单钻孔选择T刀具路径，D钻孔刀具路

20、径71 参数刀具参数Simple drill no peck5.2 定义刀具钻头刀具类型 钻头5.3 刀具路径 选取矩形上表面4个孔的边。五.模具零件的机加工工艺文件 工序号 工序名称 工序内容 定位基准 1 锻造 毛坯锻造 2 热处理 正火 3 粗车 粗车外形、各处留加工余量2mm 外圆和端面 4 精车 精车各处，内孔至?84.8留磨削余量0.2mm，其拥瘟尺寸 外圆和端面 5 内孔和端面A 6 倒角 倒角至尺寸（倒角机） 内孔和端面A 7 钳工 去毛刺 8 热处理:HRC52 9 至尺寸 内孔和端面A 10 磨平面 靠磨大端面A 内孔 11 磨平面 平面磨削B面 端面A 12 磨内孔 磨内

21、孔至85H5 内孔和端面A 13 内孔和端面A 14 检验 序号 工序名称 工序内容 定位基准 设备 1 备料 2 锻造 模锻 立势精锻机 3 热处理 正火 4 矩头 5 铣端面钻中心孔 毛坯外圆 中心孔机床 6 粗车外圆 顶尖孔 多刀半自动车床 7 热处理 调质 8 车大端各部 车大端外圆、短椎、端媒莅台阶 顶尖孔 卧势车床 9 车晓端各部 仿形车晓端各部外圆 顶尖孔 仿形车床 10 钻深孔 钻48mm通孔 两端只承轴颈 深孔钻床 11 车晓端椎孔 车晓端椎孔（配120椎堵，涂色法检查接触率50%） 两端只承轴颈 卧势车床 12 车大端椎孔 车大端椎孔（配莫氏6号椎堵，涂色法检查接触率30%

22、）、外短椎及 端面 两端只承轴颈 卧势车床13 钻孔 钻大头端面各孔 大端内椎孔 摇臂钻床 14 热处理 局部高频淬火（?90g5、短椎及莫氏6号椎孔） 高频淬火设备 15 精车外圆 精车各外圆并切槽、倒角 椎堵顶尖孔 数控车床 16 粗磨外圆 粗磨75h5、90g5、105h5外圆 椎堵顶尖孔 组和外圆磨床 17 粗磨大端椎孔 粗磨大端内椎孔（重配莫氏6号椎堵，涂色法检查接触率40%） 钱只承轴颈及75h5外圆 内圆磨床 18 铣 80h5及M115mm外圆 立式铣床 19 车螺纹 车三处螺纹（与螺母配车） 椎堵顶尖孔 卧势车床 20 精磨外圆 精磨各外圆及E、F两端面 椎堵顶尖孔 外圆磨床

23、 21 粗磨外椎面 粗磨两处112外椎面 椎堵顶尖孔 专用组和磨床 22 精磨外椎面 精磨两处两处112外椎面、D端媒莅短椎面 椎堵顶尖孔 专用组 合磨床23 精磨大端椎孔 精磨大端莫氏6号内椎孔（卸堵，涂色法检查接触率70%） 钱只承轴颈及75h5外圆 专用主轴椎孔磨床 24 钳工 端面孔去锐边倒角，去毛刺 25 检验 按图样要求全部检验 专用检具 六.模具的工作流程1、接受任务书： 一般有以下三种情况： A：给定审定的塑件图样及其技术要求（二维电子图档，如AUTOCAD，WORD等）。此时需要构建三维模型（产品设计工作内容），然后出二维工程图。 B：给定审定的塑件图样及其技术要求（三维电子

24、图档，如PROE，UG，SOLIDWORKS等）。只要出二维工程图。（为常用情况） C：给定塑件样品，手板，实物。此时要求测绘塑件抄数处理，然后构建三维模型，再出二维工程图。 2、收集，分析和消化原始资料： A：分析塑件 a:明确塑件的设计要求，通过图样了解该塑件所用材料，设计要求，对复杂形状和精度要求高的塑件的使用场合，装配及外观要求等。 b:分析塑件的成型工艺的可能性和经济性 c:明确塑件的生产批量（生产周期，生产效率）一般有注明。 d:计算塑件的体积和重量。 以上的分析主要是为了选用注射设备，提高设备利用率，确定模具型腔数及模具加料腔尺寸。 B：分析塑料的成型工艺： 成型方法，成型设备，

25、材料型号，模具类别等。 3、掌握厂家实际生产情况： A：操作工人的技术水平 B：现有设备技术 C：成型设备的技术规范 注射机定位圈的直径，喷嘴前端球面半径及孔径大小，最大注射量、注射压力、注射速度、锁模力，固定侧与可动侧之间的最大及最小开距，固定板与可动板的投影面积大小及安装螺孔位置及大小，注射机调距螺母可调长度，最大开模行程，注射机拉杆的间距，顶出杆直径及位置、顶出行程等。 D：所常用厂商模具材料及配件的订购和加工处理方法（最好在本厂加工） 4、确定模具结构： 一般理想的模具结构： A：工艺技术要求：几何形状，尺寸公差，表面粗糙度等符合国际化标准。 B：生产经济要求：成本低，生产率高，模具使

26、用寿命长，加工制造容易。 C：产品质量要求：达到客户图样所有要求。 一般模具结构内容： A：塑件排位（开模方向，产品的质量、拔模角、壁厚及大小，模穴数，进胶位置及样式，流道布局，是否有死角倒勾及相应的抽芯机构等） B：塑件成型位置，分型线及分模面的选择（方便加工，不影响外观）。 C：模仁部分结构设计（整体式，拼镶式，管位角，拆镶件等） D：标准模架的定购（二板模，三板模，模架与模仁及塑件三者之间关系） E：侧向分型与抽芯机构设计（行位，滑块，斜顶，油缸，齿轮，齿条等） F：加热系统的设计（加热元件放置） G：浇注系统的设计（主流道，分流道，浇口，冷料井，唧嘴,定位圈） H：排气系统的设计（分型面间隙，镶件间隙，自动还是另开设排气槽） I：冷却系统与顶出系统设计（不能与其它机构发生干涉，二者一般同步进行） J：辅助零件开设（支撑柱，中托司，托板，顶出板，锁模板，定位块等） 5、模具设计的有关计算： A、型腔和型芯工作尺寸的计算