设计气门摇杆轴支座零件的机械加工工艺规程

1、机械制造工艺学课程设计说明书题目：设计摇臂轴座零件的机械加工工艺规程与专用夹具内容：（1）零件图1张（2）毛坯图1张（3）机械加工工艺规程卡片12张（4）夹具装配总图1张（6）夹具零件图1张（7）课程设计说明书1份原始资料：该零件图样张；生产纲领5000件/年。班级：06级机制（4 ）班学生：叶军学号：606014035指导老师：蒋克荣时间：2009年6月 22日机械制造技术课程设计任务书 机械工程系 06 级机制（ 4 ）班适用按照分组要求 （全班同学共 39 人，分为 13 个小组， 每组 3 名同学）， 每组同学在提供的备选题中选择一种零件。一、设计题目：编制XX零件机械加工工艺规程。二

2、、设计依据：零件资料：（每小组）该零件图样一张；生产纲领：年产量 5000 件/年；生产班次：每日 1 班，全年按 300 天计算。三、设计内容：、 绘制零件、毛坯图各一张（ 3# 图）；、 编制零件工艺规程，绘制并填写工艺规程卡片；、 绘制并填写零件重点工序加工工序卡；、 编写零件机械加工工艺规程与工艺装备设计计算说明书。四、设计要求： 工艺规程可行，参数选择正确，设计计算准确，文字语句通顺，视图 绘制规整。五、设计时间：三周（有效日 21 天）。具体分配如下：1天布置任务、准备资料参数选择与计算5 天绘制零件、毛坯合图3 天编制工艺规程并填写工艺规程卡片4 天绘制指定重点工序的工序卡片3

3、天整理设计计算说明书与答辩3 天六、参考资料：、 机械制造基础相关教材、 互换性与技术测量相关教材、 机械工艺师设计手册目录第一部分：设计目的 1第二部分：设计步骤一、 零件的作用 1二、 确定毛坯，画毛坯、零件图 2三、工艺规程设计 3四、加工工序设计 8五、工序尺寸的计算 10六、确定切削用量时与基本工时七、夹具设计八、填写机械加工工艺卡和机械加工工序卡第一部分设计目的：机械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学（含机床夹具设计 ）和大部分专业课， 并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。 这 次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习 中学到的实践知识，独立

4、地分析和解决工艺问题。初步具备了设计一个中 等复杂程度零件（摇臂轴座）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原 理和方法，拟订夹具设计方案，完成家具结构设计的能力，也是熟悉和运 用有关手册，图表等技术资料与编写技术文件技能的一次实践机会，为今 后的毕业设计与未来从事的工作打下良好的基础。由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师 多加指导。第二部分一 零件的分析(一) 零件的作用摇臂轴座是柴油机一个主要零件。 是柴油机摇杆座的结合部， ?20 (+0.10 +0.16 )孔装摇杆轴，轴上两端各装一进气门摇杆，摇杆座 通过两个 ?13mm 孔用 M12 螺杆与汽缸盖相连， 3mm

5、 轴向槽用于锁 紧摇杆轴，使之不转动。(二) 零件的工艺分析由附图 1 得知，其材料为 HT200 。该材料具有较高的强度，耐磨 性，耐热性与减振性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。该零件上主要加工面为上端面，下端面，左右端面，2- ?13mm 孔和?20 (+0.1 +0.06 )mm 以与 3mm 轴向槽的加工。?20 (+0.1 +0.06 )mm 孔的尺寸精度以与下端面 0.05mm 的平面 度与左右两端面孔的尺寸精度，直接影响到进气孔与排气门的传动精度与 密封， 2 ?13mm 孔的尺寸精度，以上下两端面的平行度 0.055mm 。 因此，需要先以下端面为粗基准加工上端面，再以上

6、端面为粗基准加工下 端面，再把下端面作为精基准，最后加工 ?20 (+0.1 +0.06 )mm 孔 时以下端面为定位基准，以保证孔轴相对下端面的位置精度。由参考文献( 1)中有关孔的加工的经济精度机床能达到的位置精度可知 上述要求可以达到的零件的结构的工艺性也是可行的。（三）确定零件的生产类型依设计题目知：Q=5000件/年，结合生产实际，备品率 a%和废品率 b%分别取3%和0.5%。查表1-3知气门摇杆支座属轻型零件，计算 后由表1-4知，该零件生产类型为大批生产。二确定毛坯，画零件图、毛坯图（附图 2）根据零件材料确定毛坯为铸件，已知零件的生产纲领为5000件/年，通过计算，该零件质量

7、约为 3Kg,，其生产类型为大批生产，毛坯 的铸造方法选用砂型机器造型。此外，为消除残余应力，铸造后安排 人工时效处理。参考文献（1 ）表2.3 12 ;该种铸造公差等级为CT1011，MA-H 级。参考文献（1）表2.3-12，用查表方法确定各 表面的加工余量确定各表面的加工余量如下表所示：力口工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明上端面48mmH4mm单侧加工下端面50mmH3mm单侧加工左端面35mmH3mm单侧加工右端面35mmH3mm单侧加工三、工艺规程设计（一） 定位基准的选择：精基准的选择：摇臂轴座的下端面既是装配基准又是设计基准,设计气门摇杆轴支座零件的机械加工工艺规程 用

8、它作为精基准， 能使加工遵循基准重合的原则， 实现 V 形块十 大平面的定位方式 (V 形块采用联动夹紧机构夹紧) 。?20 ( +0.1 +0.06 )mm 孔与左右两端面都采用底面做基准，这使得工 艺路线又遵循“基准统一”的原则，下端面的面积比较大，定位 比较稳定，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。 粗基准的选择：考虑到以下几点要求，选择零件的重要面和重要 孔做基准。第一， 在保证各加工面均有加工余量的前提下， 使重要孔或面的 加工余量尽量均匀，此外，还要保证定位夹紧的可靠性， 装夹的方便性，减少辅助时间，所以粗基准为上端面。第二， 镗削 ?20 ( +0.1 +0.06 )mm 孔的定

9、位夹紧方案： 方案一： 用一菱形销加一圆柱销定位两个 ?13mm 的孔， 再加上底面定位实现， 两孔一面完全定位， 这种方案适合 于大批生产类型中。方案二：用 V 形块十大平面定位V 形块采用联动夹紧机构实现对 R10 的外圆柱表面进行 定位，再加底面实现完全定位，由于 ?13mm 孔的秒个 精度不需要很高， 故用做定位销孔很难保证精度， 所以选(二) 制定加工工艺路线1、表面加工方法的确定根据各表面加工要求，和各种加工方法能达到的经济精度，确定各表面与孔的加工方法如下:力口工表面加工方案上端面精铣下端面粗铣左端面粗铣一精铣右端面粗铣一精铣2 ?13mm 孔钻孔3mm 轴向槽精铣?20 ( +

10、0.1 +0.006)mm 孔钻孑L粗镗一精镗因左右两端面均对 ？20 ( +0.1 +0.006)mm孔有较高的位置要求，故它们的加工宜采用工序集中原则，减少装次数，提高加工精度2、工艺路线的确定根据先面后孔，先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则，将上 端面的精铣和下端面的粗铣放在前面，下端面的精铣放在后面，每一阶段要首先加工上端面后钻孔，左右端面上?20 ( +0.1 +0.006)mm孔放后面加工。初步拟订加工路线如下：工序号工序内容铸造时效涂漆00车上端面01钻两通孔02精铣下端面03铣右端面04钻通孔C 18mm05镗孔？ 20mm，孑L口角1 * 4 5度06铣左端面07铣

11、轴向槽08检验09入库上述方案遵循了工艺路线拟订的一般原则，但某些工序还有一些问题还值 得进一步讨论。如车上端面，因工件和夹具的尺寸较大，在卧式车床上加 工时，它们惯性力较大，平衡困难；又由上端面不是连续的圆环面，车削 中出现断续切削容易引起工艺系统的震动，故改动铣削加工。工序02应在工序01前完成，使上端面在加工后有较多的时间进行 自然时效，减少受力变形和受热变形对 2 ?13mm通孔加工精度的影响修改后的工艺路线如下:序号工序内容简要说明01020304050607080910铸造时效涂漆精铣上端面精铣下端面钻两通孔铣右端面钻通孔?18镗孔到?20，孔口倒角1*45度铣左端面铣轴向槽检验入

12、库消除内应力防止生锈先加工粗基准面加工精基准先面后孔先面后孔后镗削余量次要工序后加工四、机床设备与工艺装备的选用由于生产类型为大批生产，故加工设备适宜通用机床为主，辅以少量 专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸与各机床间的传动均由人 工完成。粗铣上端面：考虑到工件的定位夹紧方案与夹具结构设计等问题， 采 用立铣选择X1632立式铣床。（参考文献（1 ）表6-18），选择直径D为 ?80mm 立铣刀，参考文献（1 ）表7-88，通用夹具和游标卡尺。粗铣下端面：采用上述相同的机床与铣刀，通用夹具与游标卡尺。精铣下端面：采用上述相同的机床与铣刀，通用夹具与游标卡尺。粗铣左端面：采用卧式铣床 X

13、6132 ，参考文献（ 1）表 6 21，采用 以前的刀具，专用夹具与游标卡尺。精铣左端面：采用卧式铣床 X6132 ,参考文献（ 1）表 6 21，专用 夹具与游标卡尺。钻 2- ?13mm 孔：采用 Z3025B*10 ，参考文献（ 1）表 626 ，通 用夹具。刀具为 d 为 ?13.0 的直柄麻花钻，参考文献（ 1）表 7 111 。钻 ?18 孔：钻孔直行为 ?118mm ，选择摇臂钻床 Z3025 参考文献 （1）表 626 ，采用锥柄麻花钻，通用夹具与量具。镗 ?20 （ +0.1 +0.06 ） mm 孔：粗镗：采用卧式组合镗床，选 择功率为 1.5KM 的 ITA20 镗削头

14、，参考文献（ 1）白喔 88 。选择镗通 孔镗刀与镗杆，专用夹具，游标卡尺。五、工序尺寸的计算工序 06 的尺寸链计算加工过程为：1）铣右端面2）钻通孔 ?18 ，保证工序尺寸 p1+0.1+0.063 ）粗镗，保证工序尺寸 p2 4）精镗，保证工序尺寸p3，达到零件设计尺寸 D的要求，D=20 5 ）倒角如图，可找出工艺尺寸链求解工序尺寸与公差的顺序如下：（1 ）从图知，p3=D（2）从图知,p3=p2+Z 2，其中Z2是精镗的余量，Z2 =0.2mm，则p2=p3-Z2 =20-0.2=19.8mm，由于工序尺寸p2是在粗镗中保证的， 查参考资料（5）中表1-20知，粗镗工序的经济加工精度

15、等级为IT12,因此确定该工艺尺寸公差为IT12，其公差值为0.35mm，故p2= （ 19.8 ±0.175）mm ；（3 ）从图所示的尺寸链知，p2=p1+Z 1其中Z1为粗镗的余量，Z1=1.8mm ，p1=p2- Z 1=19.8-1.8=18mm，查参考资料（5）中表1-20知，确定钻削工序的经济加工精度等级为 IT13 ，其公差值为 0.54mm ，故 p1= （18 ±0.27 ）mm 为验证确定的工序尺寸与公差是否合理，还需对加工余量进行校核1）余量 Z2 的校核，在图 b 所示的尺寸链里 Z2 是封闭环，故Z2max=p3max-p2min=( 20+0.

16、1-( 19.8-0.175）mm=0.475mmZ2minp3min-p2max=( 20-0.1-( 19.8+0.175）mm=-0.075mm2）余量 Z1 的校核，在图 a 所示的尺寸链中 Z1 是封闭环，故Z1 max =p2max-p1min=mm=2.245mmZ1 min =p2min-p1max=19.8+0.175-19.8-0.175-18-0.27 ) )18+0.27 ) )mm=1.355mm余量校核结果表明，所确定的工序尺寸公差是合理的。将工序尺寸按“入体原则”表示： p1=18.27 -0.54 0 mm ， p2=19.975 0-0.35+0.1mm ，

17、p3=20+0.06 mm六、确定切削用量与基本工时工序I:粗铣上端面，保证表面粗糙度要求Ra12.5 um经查参考文献（ 1 ）表 312 可得，铣削上端面的加工余量为 4mm ，又由零件对上顶端表面的表面精度 RA=12.5mm 可知，粗铣的铣削余量为4mm。确定每齿进给量与铣削深度取每齿进给量为fz = 0.2mm /z （粗铣）铣削宽度ae=2.5mm，铣削深度a p=50mm切削速度：初步取主轴转速为150r /min （粗铣）又前面已选定直径D为 ？80mm ,故相应的切削速度分别为:v粗 3.14Dn/10003.14 80 150/100037.68m/min切削工时：粗铣：t

18、c 2 （l 11 l2）2 765.07minnc fz150 0.2工序U:铣削底面底面铣削余量为3mm，粗铣的铣削余量为 2mm，精铣余量1mm，精铣后公差登记为IT7IT8。确定每齿进给量与铣削深度取每齿进给量为fz = 0.2mm /z （粗铣）取每齿进给量为fz = 0.05mm /z （精铣）（参考切削手册表 3-3 ）粗铣走刀一次 ap = 2mm，精铣走刀一次 ap = 1mm切削速度：初步取主轴转速为150r /min （粗铣），取精铣主轴的转速为300r / min。又前面已选定直径D为 ？80mm ,故相应的切削速度分别为：v粗 3.14Dn/10003.14 80 1

19、50/100037.68m/minv精 3.14Dn/10003.14 80 300/100075.36m/min符合要求。切削工时：2 (Ihl2)2 81，.粗铣：tc-5.4minnc fz150 0.2精铳：tc-2.7 minnc fz300 0.2故：基本时间t基本tC tj 5.4 2.7 8.1min工序川：钻2 X0 1两通孔切削用量刀具选择：选择高速钢麻花钻，do二©13mm ,查切削手册 f 0.70 0.86mm/r ld 2613 2.0 3 , 所以 f 0.70mm/r ,按钻头强度选择f 1.55mm/r 按机床强度选择 f 0.63mm/ r，最终决

20、定选择机床已有的进给量f 0.48mm/r经校验Ff 7085 Fmax校验成功。钻头磨钝标准与寿命：后刀面最大磨损限度(查切削手册)为0.50.8mm，寿命T 60 min切削速度，查切削手册：vc 10mm/ r修正系数Ktv1 .0 K MV1.0 Ktv 1.0Kxv 1.5K1v1.0Kapv10故 vc 15mm/r1000v1000x15367.4r / mind03.14 13查切削手册机床实际转速为420r / min故实际的切削速度校验扭矩功率Vcdons100011.87mm/ rMc 73Nm Mm 144.2Nm 所以 Mc MPc 1.72.0kw Pe故满足条件，

21、校验成立。切削工时：tmL lnf78 10420 0.70.30min工序W:铣C 32mm 圆拄的右端面右端面铣削余量为 3mm，粗铣的铣削余量为 2mm，精铣余量1mm , 精铣后公差登记为IT7IT8。确定每齿进给量与铣削深度取每齿进给量为fz = 0.2mm /z （粗铣）取每齿进给量为fz = 0.05mm /z （精铣）（参考切削手册表 3-3 ） 粗铣走刀一次 ap = 2mm，精铣走刀一次 ap = 1mm切削速度：初步取主轴转速为150r /min （粗铣），取精铣主轴的转速为 300r / min。又前面已选定直径D为 ？80mm ,故相应的切削速度分别为：v粗 3.14

22、Dn/1000 3.14 80 150/1000 37.68m/minv精 3.14Dn/1000 3.14 80 300/1000 75.36m/min符合要求。切削工时:粗铣：tc 2 (l h J)2 634.2minnc fz150 0.2精铣：tc2 (I h J)%fz2 632.1min300 0.2故：基本时间t基本tC tj 4.2 2.1 6.3min工序V:钻通孔C 18mm本工序为钻 ©18mm 通孔，采用锥柄麻花钻，直径d=18mm ，使用切削液确定进给量f由于孔径和深度都很大，宜采用自动进给，fz=0.20mm/r 。选择钻头磨钝标准与耐用度根据表5-13

23、0 ，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm ，耐用度 T=50min 。确定切削速度V由表5-132，尸670MPa 的HT200 的加工性为 5类，根据表 5-127，进给量 f=0.20mm/r，由表 5-131 ，可查得 V=17m/min ,n=1082r/min 。根据Z3025立式钻床说明书选择主轴实际转速 .基本时间tmL lnf42 101082 0.20.24min工序W:镗孔C 20mm，孔口倒角1 X45? 18粗镗余量参考文献 1表3 83取粗镗为1 .8 mm，精镗切削余量为0.2mm,铰孔后尺寸为20H8,各工部余量和工序尺寸公差列于表2-3力口工表面加工方法余量公差等

24、级工序尺寸与公差?18粗镗1.8?19.8?19.8精镗0.2H820H8孔轴线到底面位置尺寸为6 0mm因精镗与粗镗的定位的下底面与V型块，精镗后工序尺寸为20.02 ±0.08mm ,与下底面的位置精度为0.05mm,与左右端面的位置精度为0.06mm,且定位夹紧时基准重合，故不需保证。0.06mm 跳动公差由机床保证。确定每齿进给量与铣削深度粗镗孔时因余量为1.8mm,故ap=1.8mm,查文献1表2. 4-8取 V 0.4m/s 24m/ min取进给量为f 0.2 mm/r转速：n=1000V/ 冗d=1000*24/(3.14*20 ) =380r/min功率校验：查文献

25、的 Fz 9.81 60nFzCFzapXFVnF zRFzPh FV 10 3CFz=180,XFz 1YFz 0.75nFz 0Rfz 9.81 60o 180 2.75/ 0.2 0.75 0.4° 11452N18 / 23取机床效率为0.850.78*0.85=0.66kw>0.58kw故机床的功率足够。工序皿铣C 32mm 圆拄的左端面左端面铣削余量为 3mm，粗铣的铣削余量为 2mm，精铣余量1mm , 精铣后公差登记为IT7IT8。确定每齿进给量与铣削深度取每齿进给量为fz = 0.2mm /z （粗铣）取每齿进给量为fz = 0.05mm /z （精铣）（参考

26、切削手册表 3-3 ） 粗铣走刀一次 ap = 2mm，精铣走刀一次 ap = 1mm切削速度：初步取主轴转速为150r /min （粗铣），取精铣主轴的转速为 300r / min。又前面已选定直径D为 ？80mm ,故相应的切削速度分别为：v粗 3.14Dn/1000 3.14 80 150/1000 37.68m/minv精 3.14Dn/1000 3.14 80 300/1000 75.36m/min符合要求。切削工时：粗铣：tc2 (1 h I2)2432.87 min% fz1500.2精铣：tj2 (l h I2)2431.43minncfz3000.2故：基本时间t基本tc t

27、j 2.87 1.43 4.3min工序哑：铣宽度为3mm轴向槽本工序为铣深 12mm, 宽 3mm 的槽。所选刀具为切槽铣刀，铣刀直 径 d=3mm ，确定每齿进给量 f Z根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，查得每齿进给量fz=0.520.10mm/z 、现取 fZ =0.52mm/z 。选择铣刀磨损标准与耐用度 根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量 为 0.20mm ，耐用度 T=60min 。zc确定切削速度和每齿进给量 f 根据资料所知， 依据铣刀直径 d=3mm ，铣削宽度 a e=3mm ，铣削 深度 a P =12mm，耐用度 T=60min 时查取 Vc

28、 = 98mm/s , n=439r/min,V f=490mm/s 。根 据 XA6132 型 立 式 铣 床 主 轴 转 速 表 查 取 ， nc=300r/min,V fc=475mm/s 。则实际切削：Vc =Vc=4.25m/min校验机床功率据资料可知， 切削功率的修正系数 kmpc=1 ，则 Pcc= 2.8kw ，Pct=0.8 kw ，可知机床功率能满足要求。基本时间根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：t m=t m=1.96min 七、夹具设计本次设计的夹具为第5道工序粗 铣 31两端面。该夹具为双支承前后 引导镗床夹具。1 、确定设计方案 该孔的设计基准为下端面，故以下端平面做定位基准，实现“基准重合” 原则；另加两V形块从前后两方向实现对R10的外圆柱面进行夹紧，从 对工件的结构形状分析，若工件以下端面朝下放置在支承板上，定位夹紧 就比较稳定，可靠，也容易实现。工件以下端面在夹具上定位，限制了三个自由度，其余三个自由度也必须 限制。用哪种方案合理呢？方案1 在2? 13的通孔内插入一现边销限制一个移动自由度，再以两孔的另一个孔内侧面用两个支承钉限制一个移动自由度和