1高性能混凝土施工

1、第四章混凝土施工工艺根本要求本章包括混凝土施工的一般要求、混凝土搅拌站、桩基混凝土施工、承墩台混凝土施工、隧 道衬砌混凝土施工、涵洞混凝土施工、无磴轨道混凝土施工、梁体混凝土施工、季节施工等.第一节一般要求一、施工前准备1针对设计、施工工艺和施工环境条件特点等因素,制定严密的高性能混凝土的施工组织设 计,建立完善的施工质量保证体系和健全的施工质量检验制度,明确施工质量检验方法.2对设计文件进行复核,保证施工中采用的相关标准和技术指标正确无误.3对参建人员的资格、施工设备的完好性、原材料和配合比的适用性、工艺方法的可行性、 试验检验手段的科学性等进行复查,保证混凝土工程顺利施工.4混凝土用原材料

2、产地、质量等级、类型等应与试验配合比用原材料一致.应特别注重原材 料的质量稳定.选料时,应充分考虑供货厂家的质量治理制度是否健全,生产水平是否满足现场需 要,并保持适度储藏.5计量设备检查.对生产系统的各计量仪器设备进行计量监督和测试,确定合理的计量参数 和计量精度,制定各项保证测量、试验以及施工工艺中各种测试数据准确性的计量举措.6承墩台、梁体等重要混凝土结构施工前应进行混凝土试浇筑和试养护,以便对混凝土配合 比、施工工艺、施工机具以及养护工艺的适应性进行检验.、拌合混凝土拌合应在搅拌站集中进行.拌合站的根本设施和质量保证举措要求详见本章第二节.、运输1混凝土运输设备的运输水平应适应混凝土凝

3、结速度和浇筑速度的需要,保证浇筑过程连续 进行.运输过程中,应保证混凝土不发生离析、漏浆、泌水及坍落度损失过多等现象,运至浇筑地 点的混凝土应仍保持均匀性和良好的拌和物性能2混凝土宜采用内壁平整光滑、不吸水、不渗漏的运输设备进行运输.当长距离运输混凝土 时,宜采用搅拌车运输；近距离运输混凝土时,宜采用混凝土泵、混凝土料斗或皮带运输.3用手推车短距离运输混凝土时,道路或车道板的纵坡不宜大于15%0用机动车短距离运输混凝土时,混凝土的装载厚度不应小于 40cm.用轻轨斗车短距离运输混凝土时,轻轨应铺设平整, 以免混凝土拌和物因斗车振动而发生离析.手推车、机动车以及轻轨斗车不宜运输流动度较大的泵 送

4、混凝土.4用吊斗罐运输混凝土时,吊斗罐底部的卸料活门应开启方便,并不得漏浆.5采用搅拌运输车运送混凝土时, 运输过程中宜以24r/min 的转速搅动；当搅拌运输车到 达浇灌现场时,应高速旋转2030s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中.6采用混凝土泵输送混凝土时/泵的型号可根据工程情况、最大泵送距离、最大输出量等选 定.优先选用泵送水平强的大型泵送发备,以便尽量减小泵送混凝土的坍落度.混凝土泵的运输能 力应与搅拌机械的供给水平相适应.四、浇筑1应预先制定浇筑工艺？明确结构分段分块的间隔浇筑顺序(尽量减少后浇带或连接缝)和 钢筋的混凝土保护层厚度限制举措；明确浇筑进行方向和入模点,尽

5、可能实行对称入模浇筑混凝土.2基底为非粘性土或干土时,应浇筑垫层；基底为岩石时,应加以润湿,并铺一层厚2030mm 的水泥砂浆,然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土.3应预先根据结构截面尺寸、环境条件等研究确定必要的降温防裂举措.4混凝土入模温度宜为530 C ,大体积混凝土入模温度不宜超过 28 C.新浇混凝土与邻接 的已硬化混凝土或岩土介质之间的温差应不大于15 Co5混凝土应分层进行浇筑,不得随意留置施工缝.具分层厚度(指捣实后厚度)应根据搅拌 机的水平、运输条件、浇筑速度、振捣水平和结构要求等条件确定,表 4.1-1中的数值可供参考, 但最大摊铺厚度不宜大于400mm,泵送混凝土的摊铺

6、厚度不宜大于 600mm.表4.1-1混凝土的浇筑层厚度振捣方法浇筑层厚度(cm)插入式振动振捣器作用局部长度的1.25倍表 回振动无筋或配筋稀疏的 结构25配筋较密的结构15附着式振动30注：表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整.在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时,应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成 上层混凝土.上下层同时浇筑时,上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m 以上.在倾斜面上浇筑混凝土时,应从低处开始逐层扩展升高,保持水平分层.6自高处向模板内倾卸混凝土时,为预防混凝土离析,一般应满足以下要求：从高处直接倾 卸时,混凝土自由倾落高度不宜超过 2m,以不发生离析为度

7、；当倾落高度超过 2m时,应通过用筒、 溜管或振动溜管等设施铺助下落；用筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m.7混凝土浇筑应连续进行.当因故间歇时,其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重 塑的时间.对不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件 通过试验确定.当允许间歇时间已超过时,应按浇筑中断处理,同时应留置施工缝,并作出记录8在混凝土施工缝处接续浇筑新混凝土时,一般应满足以下要求：(1)凿除处理层混凝土外表的水泥砂浆和松弱层,但凿除时,处理层混凝土须到达以下强度：用水冲洗凿毛时,须到达0.5MPa ;用人工凿除时,须到达2.5MPa ;用风动机凿毛时,

8、须到达10MPa.(2)经凿毛处理的混凝土面应用水冲洗干净,但不得存有积水.在浇筑新混凝土前,对垂直 施工缝宜在旧混凝土面上刷一层水泥净浆,对水平施工缝宜在日混凝土面上铺一层厚1020mm、水胶比比混凝土略小的1 ： 2水泥砂浆,或铺一层厚约30cm的混凝土,其粗骨料宜比新浇筑混凝土减 少 10%.(3)混凝土结构或钢筋稀疏的结构,应在施工缝处补插锚固钢筋.钢筋直径不小于16mm,间距不大于200mm.有抗渗要求的结构,施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带.(4)施工缝为斜面时,旧混凝土应浇筑成或凿成台阶状.(5)施工缝处理后,须待处理层到达1.2MPa后才能继续浇筑混凝土.当结构物为钢筋混凝

9、土时,处理层混凝土强度不得低于 2.5MPa.混凝土到达强度的时间宜通过试验确定.9浇筑混凝土期间,应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况,当发现有松动、 变形、移位时,应及时处理.10混凝土浇筑过程中应按要求及时测试混凝土的坍落度、含气量、泌水率、入模温度等拌合 物性能,在浇筑地点取样制作试件,留置足够数量的混凝土试件按规定进行同条件养护或标准养护, 及时填写施工记录.严禁在拌合站取样制作试件.五、振捣1混凝土浇筑过程中,应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实.振捣宜采用插入式振捣棒 垂直点振,也可采用插入式振捣棒和附着式振捣器联合振捣.混凝土较粘稠时(如采用斗送法浇筑 的混凝上)

10、,应加密旅点.2混凝土的捣实,一般均应使用插入式振捣棒振捣；混凝土构件顶面局部,预应力混凝土构 件或其他薄层部位可用平板振捣器振捣.3混凝土振捣密实的一般标志是混凝土液化泛浆后,其外表根本不再下沉、气泡不持续涌出, 泛浆、外表平坦.4不得在模板内利用坂捣棒使混凝土长距离流动或运送混凝土,以致引起离析.混凝土捣实 后1.5h到24h之内,不得受到振动.5混凝土振捣过程中,应预防重复振捣,预防过振.应增强检查模板支撑的稳定性和接缝的 密合情况,预防在振捣混凝土过程中产生漏浆.6应根据结构尺寸和钢筋间距情况,合理选择振捣工艺,选择不同型号的振捣工具,如振捣 棒直径、频率等.为保证钢筋保护层混凝土质量

11、,应选用小直径的振捣棒或采用人工铲对保护层混 凝土进行专门振捣和铲实.7表层混凝土振捣完成后,应及时修整、抹平混凝土裸露面,待定浆后再抹第二遍并压光或 拉毛.抹面时严禁洒水,并预防过度操作影响表层混凝土的质量.尤其严寒地区受冻融作用的混凝 土和暴露于干旱地区的混凝土,更要注意施工抹面工序质量的保证.8插入式振捣棒操作要点(1)振动棒一般应安放在牢固的脚手板上,不应在启动状态下放置于模板支撑或钢筋上.不 得将软轴插入到混凝土内部和使软轴折成硬弯.应预防振动棒碰撞模板、钢筋、吊环、预埋件等. 振动棒与模板的距离不应大于其作用半径的 0.5倍.(2)使用振动棒时,前手应紧握在振动棒上端约 50cm处

12、,以限制插入点,后手扶正软轴, 前后手相距40cm50cm左右,使振动棒自然沉入混凝土内.插入式振动器操作时,应做到“快插 慢拔.“快插是为了预防混凝土表层先振实,而下层混凝土发生分层,离析现象.“慢拔是为了使混凝上能填满振动捧抽出时形成的“空隙,预防形成空洞.(3)振动棒插入混凝土后,应上下移动变换位置,幅度为5cm10cm,以利于排出混凝土中空气,振捣密实.每插点应掌握好振捣时间,过短过长都不利,每点振捣时间一般为20s30s ,使用高频振动器时,也不应少于 10s.待混凝土外表根本液化泛出灰浆,不再下沉、不再出现气泡 时,方可拨出振动棒.(4)振动棒插入点布置应排列均匀,可采用“行列式或

13、“交错式,按顺序移动,不应混用,以免造成混乱而发生漏振.每次移动位置的距离应不大于振动器作用半径(R)的1.5倍.振动称的作用半径(通常为振动棒半径的 8倍10倍)一般为300mm400mm.(5)棒振捣应垂直地插入新浇筑混凝土内,并进入尚未凝固的前一层混凝土50100mm.振捣过程中振捣棒与侧模应保持 50100mm的距离.9平板振捣器操作要点(1)平板式振动器在每一位置上应连续振动一定时间,正常情况下约为2540s .以混凝土外表出现浮浆为准.(2)移动时应成排依次振捣前进,移动速度通常23m/min .前后位置和排间相互搭接应为35cm,预防漏振.振动倾斜混凝土外表时,应由低处逐渐向高处

14、移动,以保证混凝土振实.(3)平板式振动器的有效作用深度,在无筋及单筋平板中约为200mm,在双筋平板中约为120mm,且振捣时不应使上层钢筋移位.10附着式振动器操作要点(1)附着式振动器振动作用深度约为 250mm左右.如构件较厚,需要在构件两侧安设振动 器同时进行振捣.(2)附着式振动器的转子轴应水平地安装在模板上,每个固定点的螺栓应加装防振弹簧垫圈.在一个构件上安装几台振动器时,振动频率必须一致,在两侧安装时,相对应的位置应错开,使振 冏均匀.(3)混凝土入模前方叱开动振动器,混凝土浇筑高度应高于振动器安装部位,当钢筋较密时 和构件断面较深较窄时,亦可采取边浇边振动的方法.(4)振动时

15、间和设置间距,随结构形式、模板巩固程度、混凝土坍落度及振动器功率等因素 通过试验确定,一般每隔11.5m距离设置一个振动器.六、养护1混凝土振捣完成后,应及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖(可采用蓬布、塑料布等进行覆 盖),尽量减少暴露时间,预防外表水分蒸发.暴露面的保护层混凝土初凝前,应卷起覆盖物,用抹 子搓压外表至少二遍,使之平整后再次覆盖,此时应注意覆盖物不宜直接接触混凝土外表,直至混 凝土终凝为止.2混凝土的蒸汽养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段.静停期间应保持环境温度不低 于5C,灌筑结束46h前方可升温,升温速度不宜大于10 C/h,恒温期间混凝土内部温度不宜超 过60 C,最大不

16、得超过65 C ,恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环 境条件等通过试验确定,降温速度不宜大于 10 C/h .3混凝土带模养护期间,应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等举措进行保湿、潮湿4混凝土去除外表覆盖物或拆模后,应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等举措进行潮湿 养护,并保证养护时间满足表 4.1-2 的要求.也可在混凝土外表处于潮湿状态时,迅速采用麻布、 草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹,再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆(裹) 完好.包覆(裹)期间,包覆(裹)物应完好无损,彼此搭接完整,内外表应具有凝结水珠.有条 件地段应尽量延长混凝土的包覆(裹

17、)养护时间.5混凝土采用喷涂养护液养护时,应保证不漏喷,施工缝混凝土不得喷涂养护液.6混凝土终凝后的持续保湿养护时间应满足表 4.1-2 的要求.表4.1-2 不同混凝土湿养护的最低期限混 凝土类型胶比仁大气潮湿(RH?50%),无风,无阳光直射大气枯燥(RH 5T1010T2114105T1010T282114一0.455T、1010T141075T10105T1010T力10 75T1010T2114一0.455T、1010WT1075T1010WT14107在任意养护时间,淋注于混凝土外表的养护水温度低于混凝土外表温度时,二者问温差不 得大于15 Co8混凝土养护期间应注意采取保温举措,

18、预防混凝土外表温度受环境因素影响Q口曝晒、气 温骤降等)而发生剧烈变化.养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不少超过20 C(截面较为复杂时,不宜超过 15 C).大体积混凝土施工前应制定严格的养护方案,限制混凝土内 外温差满足设计要求.9混凝土在冬季和炎热季节拆模后,假设天气产生骤然变化时,应采取适当的保温(寒季)隔 热(夏季)举措,预防混凝土产生过大的温差应力,使外表产生裂纹.10混凝土拆模后可能与流动水接触时, 应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效 保温保湿养护举措养护14d以上,且保证混凝土获得75%以上的设计强度.养护结束后及时回填.11直接与海水或盐渍土接触的

19、混凝土,应保证混凝土在强度到达设计等级以前不受侵蚀.并尽可能推迟新浇混凝土与海水或盐渍土直接接触的龄期,一般不宜小于6周.12对于严重腐蚀环境下采用大掺量粉煤灰的结构构件,在完成规定的养护期限后,如条件许 可,在上述养护举措根底上仍应进一步适当延长潮湿养护时间.13混凝土养护期间,应对有代表性的结构进行温度监控,定时测定混凝土芯部温度、表层温 度以及环境气温、相对湿度、风速等参数,并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护 举措,保证混凝土的内外温差满足要求.14混凝土养护期间,施工和监理单位应建立严格的岗位责任制,增强对养护工作的治理和检 查,并各自对混凝土的养护过程作详细记录.七、拆

20、模1混凝土拆模时的强度应符合设计要求.当设计未提出要求时,应符合以下规定：(1)侧模应在混凝土强度到达2.5MPa以上,且其外表及棱角不因拆模而受损时,方可撤除.(2)底模应在混凝土强度符合表 4.1-3 的规定后,方可撤除.表4.1-3撤除底模时所需混凝土强度结构类型结构跨度m到达混凝土设计强度的百分 率%板、拱2502-8758100梁8758100悬臂梁板27521002芯模或预留孔洞的内模应在混凝土强度能保证构件和孔洞外表不发生塌陷和裂缝时,方可3混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度应满足规定的要求外,还应考虑拆模时混 凝土的温度不能过高由水泥水化热引起,以免混凝土接触空气时降温

21、过快而开裂,更不能在此时浇注凉水养护.混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模4 一般情况U 结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的 温差大于20 c 截面较为复杂时,温差大于15 C时不宜拆模.大风或气温急剧变化时不宜拆模. 在严寒季节,假设环境温度低于0 c时不宜拆模.在炎热和大风枯燥季节, 应采取逐段拆模、边拆边盖 的拆模工艺.5拆模宜按立模顺序逆向进行,不得损伤混凝土,并减少模板破损.当模板与混凝土脱离后, 方可拆卸、吊运模板.6当撤除拱架、拱圈及跨度大于8m梁式结构的模板或特殊设计的模板时, 应按设计要求的程 序及举措进行.7撤除临时埋设于混

22、凝土中的木塞和其它预埋部件时,不得损伤混凝土8撤除模板时,不得影响或中断混凝土的养护工作.9拆模后的混凝土到达100%的设计强度后,方可承受全部设计荷载.第二节搅拌站一、骨料堆场设施1砂、石应有固定的储存地点并悬挂标识牌,标识牌至少应标明骨料产地、名称、规格、进 场日期、代表数量和检验状态等.2砂、石应有明确的堆放界限,砂、石或不同级配碎石间有可能产生混杂时应以砖墙或混凝 土墙等进行分隔.3砂、石堆场应设置标准的厂棚,以到达必要的防晒、防雨和防尘等目的.4砂、石堆场地面应以混凝土进行硬化处理,并设置不小于2%的排水坡度,每种骨料堆场均应设置排水血.5二级配的碎石应分场堆放并加以标识.二、搅拌站

23、系统设施1水泥、粉煤灰、矿渣粉应采用散料仓分别储存.水泥在储存中应采取举措降低温度或预防 水泥升温,如在厂家加长储存时间或在现场增加储存仓罐数量延长存放时间进行降温.2储存水泥、粉煤灰、矿渣粉、外加剂的容器应悬挂标识牌,标识牌至少应标明材料产地、名称、规格、进场日期、代表数量和检验状态等.3储存液体外加剂的容器应预防外加剂污染和蒸发,严寒地区在冬季应有防冻举措.4骨料堆场与搅拌楼之间、搅拌楼周边地面均应以混凝土进行硬化处理,并设置必要的排水 设施.5搅拌机房应防风、防雨.6每个搅拌楼至少应配备三个骨料仓一个砂仓和二个碎石仓.7搅拌站应采用重量法配机各料仓材料的重量均应采用电子秤计量系统分别计量

24、,液体外 加剂和拌合用水也可采用流量计计出.三、骨料的质量限制1为保证骨料的品质和匀质性,料场供给商的骨料制备场或施工单位的骨料加工系统所在 地应设置符合要求的骨料筛分系统和清洗设备,其生产水平应满足施工要求.2 一般情况下,细骨料应采用天然河砂,天然开采的河砂不在级配区时,应通过适量掺配、 筛除多余局部粒经等举措进行调整.当河砂料源确实紧张,经监理和业主同意也可采用工艺较为先 进的设备如摆式圆锥压石机、棒磨机等生产的人工砂.3 一般情况下,粗骨料应采用大尺寸的岩石破碎生产.用于配置非预应力混凝土时,也可采 用已经有一定级配的河卵石分级破碎生产.为减少粗骨料的针片状颗粒,宜采用带曲面压板的圆锥

25、 式压石机或回专压石机生产.4天然开采的砂、石料必须经过水力冲洗,人工砂应在破碎前进行冲洗.5成品砂堆放时,宜采用抓斗起重机堆料,不宜采用推土机沿料堆斜坡向上推送堆放.料堆 不宜过高过陡,料堆的坡度宜略小于砂的休止角,预防粗颗粒聚集到坡脚底部.6一般情况下,新堆湿料砂应进行渗排控水,渗排时间不宜少于24h.7骨料进仓时应对准料仓出口垂直进料,以预防粗颗粒在料仓内局部堆积.四、设备及工艺限制1搅拌站应根据设计要求配备足够的搅拌系统,应选择卧轴式、行星式或逆流式强制搅拌机. 并应适当准备应急的完好搅拌设备,以便应对随时出现的问题.2搅拌站的电子秤计量系统,应在使用前经法定计量检定部门进行检定,并签

26、发计量检定合 格证实.计量的最大允许偏差应符合以下规定按重量计：胶凝材料水泥、矿物掺合料等1% 外加剂1%粗、细骨料2%拌合用水1%3搅拌站正式使用前应进行开盘鉴定.开盘鉴定应由工程技术负责人组织试验人员、主管工 长、质检员共同参加.依据试验配合比和施工配合比,核查各种材料质量,计量系统,搅拌设备系 统,计量仪表精度,灵敏度.验证混凝土的工作性和拌合物性能等.4新建搅拌站首次搅拌混凝土或连续使用到达一年时,应按现行国家标准?混凝土搅拌机技术条件?(GB9142)的规定对混凝土拌和物的匀质性进行检验.检验混凝土拌和物的匀质性时,可 在搅拌机的卸料过程中,分别从卸料流的1/4和3/4之间的部位采取

27、混凝土试样进行试验, 具检测 结果应符合以下规定：(1)混凝土拌和物应拌和均匀,颜色一致,不得有离析和泌水现象.(2)混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不应大于0.8%.(3)单位体积混凝土中粗骨料含量两次测值的相对误差不应大于5%.5混凝土搅拌站建成后,需按公司?工程质量治理方法?第二十三条的规定报请验收合格后 方可使用.6混凝土搅拌站应设置混凝土配合比交底牌,标牌内容应由试验部门专人负责填写和调整, 做到填写工程齐全、数据准确、字迹清楚.内容应包括工程名称、使用部位、搅拌日期、试验配合 比、坍落度、含气量、原材料的名称、品种规格、计算出的施工配合比和搅拌机一次性投料数量等.7混凝土生产前,

28、应准确测定粗、细骨料的含水率,据此调整配合比,计算出施工配合比和 搅拌机一次性投料数量.试验部门按规定签发配合比施工通知单.8每一工班正式称量前,按配合比核对原材料的产地、规格,检查搅拌设备是否运行正常, 应对计量设备进行校核.9雨雪天气生产混凝土时,骨料不得夹杂冰块,并应加大骨料含水率的测试频率,骨料仓和 输送带应防雨雪举措.10混凝土搅拌时宜采用二次投料法.搅拌完成的混凝土应质量均匀、颜色一致,具有良好的 流动性、粘聚性和保水性.混凝土的搅拌时间应根据拌和物的稠度、搅拌机的功率等确定.二次投 料法根本流程为：第三节桩基混凝土施工灌注桩一般有湿法成孔和干法成孔两种工艺.干法成孔的桩基宜采用泵

29、送混凝土施工, 混凝土灌注时应采用用筒,距桩顶6m范围内混凝土 应采用插入式振捣棒振动密实；干法成孔的桩基也可采用导管法或泵送法施工,灌注时导管或泵送 管应插入混凝土内12m；干法成孔的桩基采用低坍落度混凝土施工时,全桩范围内均应采用插入 式振捣棒振动密实.湿法成孔的桩基可采用导管法或泵送法施工.泵送法施工可参照导管法进行,本节主要介绍 导管法.当桩基处于严重腐蚀环境条件时,除采用高性能混凝土外,桩基还应采取增大桩径、加设钢 护筒等附加防腐蚀举措,具体应按设计要求执行.一、工艺装备1导管导管可采用厚度不小于3mm的钢板卷制焊成.导管直径按桩长、桩径和每小时需要通过的混凝土数量进行确定,一般宜为

30、 200250mm.导管分节长度应便于拆装和搬运,并小于导管提升设 备的提升高度,分节长度一般为 2m左右,底管长度可加长至4m6m.中间节两端焊有法兰,以便 互M连接,法兰巨度宜为10mm- 12mm,法兰血缘比导管外壁大出 40mm-50mm,在一端法兰附近 焊石小吊耳一对,备栓挂钢丝耐用.导管价按时上下而节法兰问应垫以4mm 5mm厚橡胶垫圈,其宽度外侧齐法兰盘边缘,内侧宜稍窄于法兰内缘.为预防在提升导管时卡挂钢筋骨架,可在每节导 管上套装一个用1.5mm厚钢板制的锥形活动护罩,以便在提升导管时,罩住下法兰.导管制作时应力求内壁圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸.各节导管内径应大小一致：偏差不

31、 大于士 2mnrb2漏斗导管顶部应设置漏斗,具上方设溜槽、储料斗和工作平台.漏斗可配长约1m的上端节导管,以便调节漏斗的高度.漏斗一般用23mm厚的钢板制成圆锥形或棱锥形.在距漏斗上口约15cm处的外面两侧,对称地焊吊环各一个.圆锥形漏斗上口直径一般为 800mm,高为900mm.棱锥形漏 斗一般为1000mmx 1000mm x 800mm.插入导管的一段长度,不管圆锥或棱锥,宜为 15cm.上这 漏斗的容量为0.5m30.7m3.为了增加圆锥漏斗的刚度,可沿漏斗上口周边外侧焊直径为14mm 16mm的钢筋.棱锥形漏斗那么沿斗口外侧焊 30mmx 30mm角钢增强.3储料斗储料斗的作用是储

32、放灌注首批混凝土必须的储量和将远运来的可能离析了的混凝土倒入其 中,再拌匀后通过溜槽送入漏斗.漏斗和储料斗的容量即首批混凝土储藏量应使首批灌注的混 凝土能满足导管初次埋置深度的需要.4起吊设备起吊设备一般选用吊车,也可选用钻机提升.二、工艺方法1导管试拼导管在使用前和使用一个时期后,除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外,还需 做拼接、过球和水压或风压试验,水压试验时的压力应不小于灌注混凝土时导管可能承受的最 大压力的1.3倍,可下式计算：Pw=1.3 r cx hc rwXhw注：Pw-导管壁可能承受的最大压力kg/m2;r c混凝土容重,可采用2350 kg/m 3;hc导管内混凝土

33、柱最大高度,采用导管全长m；rw钻孔内水或泥浆容重,1.01.25 ,泥浆比重大于 1.25 时不宜灌注水下混凝土kg/m 3；hw钻孔内水或泥浆深度m0试验方法：拼装好的导管先灌入 70%的水,两端封闭,一端焊输风管接头,输入计算的风压 力.导管须滚动数次,经过15min不漏水即为合格.导管内过球应畅通.符合要求后,在导管外壁 用明显标记逐节编号并标明尺度.导管总数应配备 20%30%的备用套管.2导管安装导管可在钻孔旁预先分段拼装,在吊放时再逐段拼装.分段拼装时,应仔细检查,变形和磨 损严重的不得使用.导管内壁和法兰外表如粘附有灰浆和泥砂应擦拭干净.导管吊放时宜用两根钢丝绳分别系吊在最下端

34、一节导管的两个吊耳上,并沿导管每隔6米左页脚内容9右用铅丝将导管和钢丝绳捆扎在一起.导管吊放时,应使位置居孔中、轴线顺直,稳步沉放,预防卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁.导管上用油漆划上刻度,导管安装好后,插入孔底,然后提离孔底30cm ,检验导管实际长度.3二次清孔灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序,应特别注意.钻孔应经成孔质量检验合格后,方 可开始灌注工作.灌注前,对孔底沉渣厚度应再进行一次测定,如厚度超过规定,应进行排渣处理, 合格后立即灌注首批混凝土.4首批封底混凝土计算：导管口到孔底0.3m0.4m ,首批混凝土导管埋深应满足 1m以上,首批混凝土数量 V按下 式计算：V=Hi X 兀 d2

35、/4+H cX 兀 D2/4注：D:钻孔桩直径；d：导管直径；Hc：首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深1m +导管底至孔底高度；Hi：混凝土面到水面高度；5封底混凝土施工混凝土初灌时可采用泡沫材料制作的圆柱形隔水栓,高宜为14cm左右,直径直比导管内径小1cm,用铁丝吊住该栓放置导管上口以下 2030cm处.剪球、拔栓或开阀,将首批混凝土灌入 孔底后,立即测探孔内混凝土面高度,计算出导管内埋置深度,如符合要求,即可正常灌注.如发 现导管内大量进水,说明出现灌注事故,应排除事故前方可继续灌注.6混凝土灌注灌注开始后,应紧凑地、连续地进行,严禁中途停工,同一根桩的混凝土持续灌注时间应不 大于混凝

36、土初凝时间.尽量缩短撤除导管时间,下料掌握好速度,不宜太快太猛,以免造成气堵.灌注过程中要预防混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底.使泥浆内含有水泥而变 稠凝结,而使测深不准确.灌注过程中,应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测 量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和撤除.在灌注过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地灌 入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡皮垫,而使导管漏水.7导管提升导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升.如导管法兰卡挂钢筋骨架,可转动导管, 使其脱开钢筋骨架后,移到钻孔中央.当导管提升到法兰接头露

37、孔口以上有一定高度,可撤除1节和2节导管视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定.此时,暂停灌注,先取走漏斗,重新系 牢井口的导管,并挂上升降设备？然后松动导管的接头螺栓或快速接头,同时将起吊导管用的吊钩 挂上待拆的导管上端的吊环,待原栓全部撤除或快速接头撤除后,吊起待拆的导管,徐徐放在地上, 然后将漏斗重新插入井口的导管内,校正好位置,继续灌注.撤除导管动作要快,时间一般不宜超过 15min o要预防螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中,并 注意平安,已拆下的管节要立即洗洗干净,堆放整洁.8灌注混凝土测深和导管埋深限制(1)测深：灌注水下混凝土时,应探测水面或泥浆面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度,

38、以限制沉渣厚度,导管埋入深度和桩顶高度.测深锤法：目前多采用纯系重锤吊入孔内,使通过泥浆沉渣而停留在混凝土外表上(或外表 下1020cm),根据锤的沉入深度作为混凝土灌注深度.完全凭探测者手中所提测锤在接触混凝土 顶面以前与接触昆凝土顶面以后不同重量的感觉而判别测深桩的测锤的重量以重一些为好,为预防测深锤接触混凝土外表后陷入太深,以平底为宜, 且底面积木宜太力、.一般制成圆锥形,傩位宣径15cm尢右,高812cm木方,傩用铁铸成,其重量视所系纯种类、测探深度和泥浆比重等而定.一般为69kg.测纯用质轻、拉力强、遇水不伸缩、 标有尺度的尼龙皮尺为宜探测时须仔细,并与灌注的混凝土数量进行换算校对,

39、预防错误,及时发现问题,及时解决.钢管取样盒：用每节长约12m的钢管,钢管一端为阳螺纹,另一端为阴螺纹,可以互相套 入拧紧接长,钢管最下端设一铁盒,上有活盖,用细纯系盖随钢管向上引出.当灌注将近结束时, 泥渣沉淀增厚,泥浆的比重、粘度和静切力增加,仅靠测深锤不易测准,可用钢管取样盒插入混合 物内,牵引细绳将活盖张开,混合物进入盒内,然后提出钢管,鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣.(2)导管埋深限制：灌注混凝土时,导管埋入混凝土的深度,一般宜限制在24m较好.在任何情况下,不得少于1m或大于6m.少于1m时,易发生拔导管时拔漏(拔出混凝土外),大于 6m以上日立埋管不易拔出.拔管前须仔细测探混凝土面

40、深度.用测深锤测探时,至少须由 2人用测 锤分别换了测探,预防误测.9混凝土最终灌注高度确实定为保证桩顶质量,在桩顶设计标高以上应加灌一定高度,以便灌注结束后,将此段混凝土清 除.增加的高度,可按孔深、成孔方法、清孔方法确定,一般不宜小于0.5m ,深桩不宜小于1.0m c混凝土灌注到接近设计标高时,工地值班人员应对剩余混凝土数量(计算时应将导管内的数 量估计在内)进行测算,并通知搅拌站按需供料.为减少以后凿除桩头的工作量,可在灌注结束后,混凝土凝结前,可提前挖除多余的一段桩 头,但应保存1020cm,以待随后修凿,接灌承台.在灌注将近结束时,由导管内混凝土柱高度减小,超压力降低,而导管外的泥

41、浆及所含渣土 稠度增加,比重增大.如出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出局部沉淀土,使 灌注工作顺利进行.在拔除最后一段长导管时,拔管速度要慢,以预防桩顶沉淀的泥浆挤入导管下, 形成泥心.10水下混凝土浇筑考前须知(1)浇筑水下混凝土的导管不应漏水,内壁光滑.装配好的导管在使用前,应通过充水、加 压的方式进行检查.(2)准备工作经检查合格前方可开始浇筑. 水下混凝土浇筑应在不受水流影响的环境中进行.(3)当浇筑的基面不在同一水平面而呈阶梯形或斜面时,应从低洼处开始浇筑,待大致浇平 后,再全断面浇筑.(4)水下混凝土浇筑不得中途间歇.每根导管的间歇时间应根据具体情况确定,但不宜大于

42、30min.(5)浇筑混凝土时的流动距离、流动坡度、导管埋入深度、浇筑速度和基坑内混凝土面升高 等情况,应随时检查,及时调整.(6)导管应沿竖向徐徐提升,每次提升高度应与混凝土浇筑速度相适应,且导管内应经常具 有足够高度的混凝土.(7)水下混凝土顶面的流动坡度宜在1 ： 5以下.当流动坡度较大时,应增加导管底端在混凝土内的埋入深度,同时应加快浇筑速度,或改用流动度较大的混凝土.(8)当围堰封底抽水时,水下混凝土的强度应视其厚度及所受水压大小确定,但不应小于 10MPa.(9)当水下混凝土浇筑面积较大时,应使用数根导管同时浇筑.导管的数量、安放位置及浇 筑速度,应根据结构的具体条件确定.每根导管

43、的作用半径应视导管管径而定.混凝土每小时的浇 筑数量,应使每根导管均有适当的埋入深度,且不宜小于0.25m/h .三、常见问题处理1导管进水(1)主要原因首批混凝土储量缺乏,或虽然混凝土储量已够,但导管底口距孔底的间距过大,混凝土下 落后不能埋没导管底口,以至泥水从底口进入.导管接头不密封,接头间橡皮垫被高压气囊挤开,或焊缝破裂,水从接头或焊缝中流入.导管提升过猛,或测深出错,到管底口超出原混凝土面,底口涌入泥水.(2)预防和处理方法原因引起的导管进水,应立即将导管提出,将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的 钻杆通过泥石泵吸出,或者用空气吸泥机、水利吸泥机以及抓斗泊出.不得已时需要将钢筋笼

44、提出 采取复钻去除.然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土,重新灌注.原因、引起的导管进水,因视具体情况,拔换原管下新管,或用原导管插入续灌,但灌 注前应将进入导管内的水和沉渣用吸泥和抽水的方法吸出.如重新下管,必须用潜水泵将管内的水 抽干,才可继续灌注混凝土.为预防抽水后导管外的泥水穿透原混凝土压入上部凝固层导管内,续 灌的混凝土配合比应增加水泥量,提升稠度后灌入导管内,灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣 器予以振动片刻,使原混凝土损失的流动性得以弥补.以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比.2卡管在灌注过程中,混凝土在导管中下不去,称为卡管.卡管有以下两种情况.2m(1)剪球时卡管.

45、在灌注水下混凝土时,经常会产生剪球时卡管的情况,出现这种情况的原 因,一是剪球制作不合理,塞球直径与导管直径差异太小,剪球前由于砂浆或细石料渗入导管与球 壁之间造成堵塞.如果是这种情况,在不浪费混凝土方量的前提下,用一定长度(一般比漏斗长 左右)直径为20mm25mm的钢筋捅塞球,侦混凝土下落.或利用机械振动使混凝上下落,这种方 法要求操作技术娴熟,以保证混凝土下落时导管回落到正常埋管的位置.(2)是由于混凝土本身的原因,如塌落度过小、流动性差、夹有大颗粒骨料、拌和不均匀, 以及运输中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等,使混凝土中的水泥浆被冲走, 粗集料集中而造成导管堵塞.补救

46、的方法可用长杆冲捣管内混凝土,用吊绳抖动导管,或在导管上 安装附着式震捣器等使隔水栓下落.如仍不能下落时,那么应将导管连同其内的混凝土提出钻孔,进 行清理整修,然后重新吊装导管,重新灌注.一旦有混凝土拌和物落入井孔,须将散落在孔底的拌 和物粒料等予以去除.同时必须注意：第一斗混凝土坍落度一般以限制在水下混凝土坍落度标准要 求的高限为宜,为保证剪球顺利,可适当限制石料用量,等剪球完成后再按正常配合比进行拌和.3塌孔在灌注过程中如发现井孔护筒内水(泥浆)位突然上升益出护筒,随即骤降并冒出气泡,应 疑心是塌孔征象,可用侧探仪探头或侧探锥探测.塌孔原因：护筒底脚周围漏水,孔内水位降低：在潮汐河流中涨潮

47、时,孔内水位减少,不能 保持原有静水压力：由于护筒周围堆放重物或机械振动等.发生塌孔后,应查明原因,采取相应的举措,如保持水头或加大水头、移开重物或机械振动 等.然后用吸泥机吸出塌入孔中的泥土.如不继续塌孔,可恢复正常灌注.如塌孔仍不停止,塌孔 部位较深,宜将导管拔出,将混凝土钻开抓出,只求保存孔位,再以粘土掺砂砾回填,待回填土沉 实时机成熟后,重新钻孔成桩.4埋管浇注过程中导管无法拔出一般有两种可能：(1)钢筋笼制作质量差,局部钢筋脱离主筋后插入导管吊环内(这种情况一般会浮笼).这时应正反转动导管,使导管与钢筋笼别离并居钻孔中央,再继续浇注.(2)导管埋深过大或混凝土初凝使导管内外摩擦力增大

48、,水下混凝土灌注应严格限制埋管深 度,不得大于6m,且不小于1m.为预防混凝土初凝,除适当加缓凝剂外还应振动导管.一旦埋管 发生,应先查明究竟是何种原因,尽可能增大拔力拔起导管(但要预防拔漏导管),拔起过程中应正反摇动导管,使其易于拔起.5浮笼浮笼事故在灌注水下混凝土过程中时有发生,尤其对于设计仅有局部钢筋笼(即钢筋笼长度 小于成孔深度)的钻孔桩更是有可能发生.产生这种现象的原因与混凝土的顶推力有关,但预防不 力是一个因素,所以下笼时应采取相对固定举措,尽可能多焊几条主筋在钻机底座上,增大固结力. 在灌注过程中混凝土何时接近或进入钢筋笼应做到心中有数.在混凝土面接近和进入钢筋笼时,应 保持许可

49、范围之内的较深埋管,并连续灌入混凝土尽可能减少混凝土从导管底口出来后对钢筋笼的 冲击力；当混凝土面进入钢筋笼一定深度后,适当提升导管,以增加钢筋笼的埋深,使得混凝土与 钢筋笼的握裹力保证钢筋笼不至上浮.如果出现浮笼,应尽快处理,扼制继续上浮,最好用多根直 径6cm左右钢管套住钢筋笼主筋再焊在护筒上,并用钢筋或方木成网状压住所焊钢管及护筒,预防 钢筋笼上浮时过大或超标偏位.第四节承墩台混凝土施工承台、桥台、墩身等结构部位一般体积较大,一次性浇筑混凝土的数量较多.在工艺上,承 墩台混凝土一般采用泵送法或斗送法施工.当承墩台处于严重腐蚀环境条件时,除采用高性能混凝土外,还应采取附加防腐蚀举措,具 体

50、应按设计要求执行.一、泵送混凝土1工艺装备液压混凝土泵或泵车：液压混凝土泵或泵车的规格主要根据混凝土一次输送距离和高度确定.输送管：输送管通常采用高强度薄壁无缝钢管,为便于安装拆卸,一般由分段直管、锥管、弯头和快速接头组成.输送管直径通常有 100、125、150、175、200mm五种,最大单节长度4m, 自重不超过35kg.管道直径可按实际需要和可能通过变径锥管任意选用.采用小直径管道时,安装拆卸轻便、费用低,但输送阻力大,影响输送距离,管壁磨损较快,输送管管径通常按不小于3倍的骨料最大粒径选用.布料机：布料机应视现场条件进行设计,也可适用泵车布料杆.滑槽、用筒或漏斗：泵送施工中的辅助器具

51、.2泵车布置(1)混凝土泵设置处应场地平整、坚实,道路畅通,供料方便,距离浇筑地点近,便于配管, 具有重车行走条件.(2)混凝土泵的位置应靠近浇筑地点.泵送下料口应能移动.当泵送下料口固定时,固定的页脚内容13间距不宜过大,一般不大于3m.(3)多台混凝土泵或泵车同时浇筑时,选定的位置要使其各自承当的浇筑量接近,最好能同 时浇筑完毕.(4)在混凝土泵的作业范围内,不应有碍阻物、高压电线,同时要防范高空坠物.3输送管安装(1)水平管宜每隔一定距离用支架、台垫、吊具等固定,以便排除堵管、装拆和清洗管道.(2)垂直管应固定在提升架或巩固的支撑点上, 每节管不得少于1个固定点,在每一出料预 留孔处均应

52、固定.(3)垂直管下端的弯管,不应作为上部管道的支撑点,宜设钢支撑承受垂直管重量.4布料机安装(1)浇筑部位尽可能在布料杆的工作范围内,减少泵车移动次数.(2)布料设备不得碰撞或直接搁置在模板和钢筋骨架上.(3)浇筑混凝土时,应注意保护钢筋,一旦钢筋骨架发生变形或位移,应及时纠正.5布料杆泵车作业(1)布料杆作业范围应与高压输电线路保持一定平安距离.(2)布料杆泵车在斜坡上停车时,轮胎下必须用木楔垫牢,并要支好支腿；风力超过8级时, 禁止使用布料杆布料.(3)布料杆不应当作起重机吊臂使用；布料杆作业范围,应与脚手架及其他工地临时设施保 持一定平安距离.(4)布料杆必须折叠妥善后,泵车才能行驶和

53、转移；布料杆首端悬挂的橡胶软管长度不得超 过规定要求.(5)布料杆用吹出法清洗臂架上附装的输送管时,杆端附近不许站人.(6)应经常检查布料杆各部结构完好情况,每年应对布料杆进行一次全面平安大检查.6混凝土泵喂料作业(1)搅拌车卸料应配合泵送均匀进行,且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上.(2)当遇特殊情况中断喂料作业时,应使搅拌筒保持慢速拌合混凝土.(3)混凝土泵的进料斗上,应安置网筛并设专人监视喂料,以防粒径过大的骨料或杂物进入 混疑土泵造成堵塞.(4)混凝土搅拌运输车喂料完毕后,应及时清洗拌筒及溜槽等.并排尽积水.(5)喂料作业应由本车驾驶员完成,严禁非驾驶人员操作.7混凝土泵送作业(

54、1)混凝土泵的操作应严格执行使用说明书有关规定.同时应根据使用说明书制订专门操作 要点.操作人员必须经过专门培训后,方可上岗独立操作.(2)混凝土泵送施工现场,应有统一指挥和调度,以保证顺利施工.泵送施工时,应规定联 络信号和配备通讯设备,可采用有线或无线通讯设备等进行混凝土泵、搅拌运输车和搅拌站与浇筑地点之间的通讯联络.(3)混凝土泵与辅送管连通后,应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查,符合要 求前方能开机进行空运转.假设气温较低,空运转时间应长些,要求液压油的温度升至15 c以上时才能投料泵送.(4)混凝土泵启动后,可先泵送适量水(约10L )以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的

55、内壁等直接与混凝土接触部位.经泵送水检查,确认混凝土泵和输送管中无杂物后,宜采用混凝土 内除粗骨料外的其他成分相同配合比的水泥砂浆润滑混凝土泵和输送管内壁.泵送时,混凝土泵应 处于慢速,匀速并随时可能反泵的状态.泵送的速度应先慢,后加速.同时,应观察混凝土泵的压 力和各系统的工作情况,待各系统运转顺利,方可以正常速度进行泵送.(5)泵送混凝土时,如输送管内吸入了空气,应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌,排 出空气后再泵送.混凝土泵的活塞应尽可能保持在最大行程运转.混凝土泵的水箱或活塞清洗室中 应经常保持充满水.(6)在混凝土泵送过程中,假设需接长3m以上(含3m)的输送管时,仍应预先用水或水

56、泥砂 浆,进行湿润和润滑内壁.不得把拆下的输送管内的混凝土撒落在未浇筑的地方.(7)当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时, 不得强行泵送,并应立即查明原因,采取举措排除.可先用木槌敲击输送臂弯管、锥形管等部位, 并进行慢速泵送或反泵,预防堵塞.混凝土泵送应连续进行.如是有方案中断,应在预先确定的中 断浇筑部位,停止泵送；且中断时间不宜超过 1h.8混凝土在倒装、分配或倾注时,应采用滑槽、用筒或漏斗等金属类器具辅助进行.当采用 木制辅助器具时,应内衬铁皮.二、斗送混凝土1工艺装备混凝土吊罐：混凝土入模前的转载工具,底部阀门应开启自如.拖运设备：卡车或铁路轻轨.提升设备：吊车、卷扬机或火车等.2吊罐的容量应与每盘混凝土的配料量大致相同,或是其整数倍.一盘混凝土料就不致分开 装入吊罐,混凝土就不容易产生别离.