进料检验作业指导书

1、编号：WI-2-01进料检验作业指导书版次:V1731.0目的：为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量，保证产品满足符合 性要求及生产计划用料及时入库。2.0范围：所有非本公司生产加工的外协、外购件，经过加工或不经过加工而直接用于本公司产品上的 零部件的检验。3.0检验工具：卡尺（300伽/150伽）/卷尺（300伽）/千分尺（0-25伽）扭力批/样板/自制检具、推力计、色 差仪、百个格刀、盐雾实验箱、ROHS测试仪等4.0引用标准：国家标准/客户标准/公司检验标准/作业指导书等5.0术语和定义：5.1拉 丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属

2、表面缺陷， 并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。5.2镀前划痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料 上的一般呈细线型划伤或局部磨擦的痕迹。5.3浅划 痕：膜层表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为：目测 不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体伤痕。5.4深 划 痕：表面膜层划伤且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对无膜层表面则为：目测明 显手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。5.5基材花斑：电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成 的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。5.6凹坑：

3、由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。5.7水 印:电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。5.8 水纹：塑胶或压铸件成形时，熔体流动产生的可见条纹。5.9缩 水：因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象。版本修改内容制作/修改审批生效时间版本修改内容制作/修改审批生效时间抄送：总经理市场部工艺技术部计划部采购部生产部品质部人力资源部财务部文控中心5.10气泡：批塑胶件因工艺原因内部出现的可见空气泡。5.11砂 眼:塑胶或压铸件表面的疏松针孔。5.12披 锋：压铸件或塑胶件的分模面上出现或残留的毛刺。5.13露白：镀锌彩

4、色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无法钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色5.14雾状：镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。5.15挂具印：指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其 与零件相接触的部位局部无膜层的现象。5.16色 差：颜色与标准色板样品片/件不兼容所生产的颜色不一致，不均匀。6.0 检验方法及质量要求：6.1 通用要求6.1.1检验条件：在间接光或人工照明度为 300600LUX的近似自然光下进行目视，目视距离 为600伽，观测时间为10秒，且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈4590

5、76;进行检验，要求检验者校正视力不低于1.2。对被测表面有争议时，可用适当的放大镜协助检测。6.1.2首先检查来料是否在合格供应商名册内采购，对客户有特殊要求的要在客户指定的供应商 名单中采购。6.1.3首批送货要通过抽样做性能测试，以后来料不定时抽检以保证产品质量。对公司有签样或 图纸有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按样板或技术要求进行判断。6.1.4包装完好；外面表面应美观、颜色均匀一致，不得有明显的划碰伤和规范所不允许的外 观缺陷；规格、尺寸符合图纸要求；来料要求供应商提供相应的材质报告和自检报告， 并采用现有设备进行适当的检验和测试。6.1.5 棱边、棱角的毛刺、飞边的高度按图纸

6、要求进行检验，原则上以不刮手为准，特殊要求 的表面按客户或公司规定执行。6.2检验控制要点序 号项目外观规格/尺寸性能供应商提供 材料检具1原材料： 钢板/铝板/铜板等a）表面光洁，颜色均匀一 致无明显划碰伤；无腐 蚀，允许有少量雾状、 黑点等表面缺陷。材料、厚度、 公差等符合 图纸或签样 要求a）有特殊要求的依照客 户的检验标准执行。材质证明卡尺、卷 尺、千分尺2型材无明显磕碰伤及成片黑点 等。毛刺、飞边的咼度不得 超过0.2 mm,原则上以不刮 手为准，特殊要求表面按客 户或公司规定执行。材料、尺寸、 直线度、平面度等符合图 纸签样要求材质成分检测报告材质成分检 测报告卡尺、卷 尺3电镀/

7、氧化 件a）电镀氧化膜颜色均匀； 表面无锈蚀、麻点、水 印、挂具印及明显划碰 伤和手印等；检验时禁 止裸手接触电镀、氧化零件。b）盲孔内及深度大于直径的孔内允许无镀层外观尺寸及 镀层厚度符 合图纸或签 样要求依照相关技术规氾进行 特殊性能测试和特殊项 目的检验如盐雾实验、 耐溶济性能测试等。盐雾试验报告卡尺、卷 尺、样板4紧固件/连接件a）固件应符合选用的标准 或图样要求；螺钉、螺 栓、螺母、平垫、弹垫 表面处理应与图纸要求 相符；螺钉、螺栓应无 滑丝、断扣现象，并能 顺利旋入螺孔且松紧适 度；所有紧固件连接可 靠，符合相关的扭力要 求；不允许出现松动、 滑丝等不良现象。b）表面处理无锈蚀和氧

8、化 发黑、露白、雾状等表 面缺陷。材料、尺寸、 颜色、表面处 理等符合要 求a）按照图纸和入库单 对照实物进行尺寸 检验，特殊零件米 用特殊检验方式， 譬如M4以下螺纹 用螺纹规进行检 验，M5以上米用标 准螺钉适配b）螺纹扭力强度测 试：数据达到公司 或客户规定要求。C）电镀锌紧固件按照 规范对来料进行不 定时的盐雾实验抽 检。d）所有不锈钢紧固件 实施材质成分全 检、盐雾实验全检。盐雾试验 报告材质成分 报告ROHS 测试扌艮告卡尺、扭 力批、自 制具（螺 纹规、标 准螺钉）、 盐雾实验 箱、ROHS 测试仪5压铆件（涨）铆螺母及螺钉须压（涨）铆牢固，按要求进行 紧固力矩标准检验，不能有

9、松脱现象；螺纹孔应无滑 丝、断扣现象，螺钉应能顺 利旋入且松紧适度。材料、尺寸、 颜色、表面处 理等符合要 求内容同上。同上卡尺、千 分尺、扭 力批、螺 纹规、盐 雾实验箱、ROHS测试仪6绝缘件环氧板、绝缘柱等应浸绝缘 漆、烘干处理且浸漆均匀。按图纸要求 选用绝缘材 料，尺寸符合图纸或签样 要求。不定期对环保要求、阻 燃要求进行测试材质证明 报告环保测试 报告阻燃报告卡尺ROHS 测试仪7涂料、油甲毕 墨等颜色依照客户标准样板比 对无明显差异， 表面无杂物 和其它悬浮颗粒等。型号、规格、 颜色等符合 图纸要求。对涂料/油墨等进行相 关性能测试如附着力、 固化时间、温度、色差、 耐酸碱性、等内

10、容产品合格 报告色差仪、等8包装材料储存与发运标志等印刷内 容的位置及尺寸必须满足 设计图纸要求。箱面印刷字 体清晰、深浅一致、位置准 确。木箱表面无起毛边，木 钉无起翘、无外露。材料、厚度、 尺寸等符合 图纸或客户要求对客户有特殊要求的按 客户标准进行。环保测试 报告卡尺、卷 尺6.3三防测试重点要求=6.3.1对每批次不锈钢标准件、压铆件、非标件（松不脱）都必须要进行表面钝化处理，盐雾 实验必须满足48H中性盐雾实验，实验后零件表面不能有任何锈迹，IQC来料实施全检， 每批随机抽3-5件。6.3.2 不锈钢材质一般都为SUS304材质（图纸特殊要求时按照图纸执行），Cr、Ni含量分别为 1

11、7%19%,8%10%QC来料必须严格管控，对材质含量实施全检，三防主管工程师对每天 材质成分报告进行审核，每周一把上周不锈钢材质成分数据报客户进行监督审核。6.3.3 对于粉末来料必须监控盐雾特性的符合性，客户要求室内粉要求中性盐雾实验500H,户外粉要求中性盐雾实验1000H试验后表面不能起皮、生锈、涂层脱落，电镀锌、镀镍、非不锈钢钝化也需增加盐雾特性抽查频率。6.3.4 所有采购物料必须按照最新合格供应商名录采购，违背以上原则直接拒收，所有没 有测试/检验完成的物料必须有明确标示，绝对不允许混料入库或发放使用。6.4材料厚度管控规格要求：6.4.1检验方法：用千分尺检测，沿着周边测量，上

12、中下抽取3个测量点，每批次抽查3-5件后取平均值记录。6.4.2允许公差：不能超过表内公差要求，客户图纸、技术规范、合同等有要求的除外；钢板厚度允许偏差（含Fe,sus等冷轧）单位：mm板材厚度宽度标注源自：GB/T708-2006冷轧钢板和钢带的的尺寸、外形、重 量及允许偏差< 1200>1200-1500>1500< 0.4± 0.04± 0.05± 0.06>0.4-0.6± 0.05± 0.06± 0.07>0.6-0.8± 0.06± 0.07± 0.08&g

13、t;0.8-1.0± 0.07± 0.08± 0.09>1.0-1.2± 0.08± 0.09± 0.1>1.2-1.6± 0.1± 0.11± 0.11>1.6-2.0± 0.12± 0.13± 0.13>2.0-2.5± 0.14± 0.15± 0.15>2.5-3.0± 0.16± 0.17± 0.17>3.0-4.0± 0.17± 0.19±

14、0.19铝/铜板厚度允许偏差单位：m板材厚度宽度< 1000>1000-1250>1250-1600>1600-2000>2000-3000>0.2-0.4± 0.03± 0.05± 0.06->0.4-0.5± 0.05± 0.06± 0.07± 0.08± 0.12P >0.5-0.6± 0.05P ± 0.07± 0.07± 0.08± 0.12>0.6-0.8± 0.05± 0.07&

15、#177; 0.07± 0.09± 0.13>0.8-1.0± 0.07± 0.08± 0.08± 0.1± 0.15P >1.0-1.2± 0.07P ± 0.09± 0.09± 0.11± 0.15>1.2-1.5± 0.09± 0.12± 0.12± 0.13± 0.15>1.5-1.8± 0.09± 0.12± 0.12± 0.14± 0.15P

16、 >1.8-2.0± 0.09P ± 0.12± 0.12± 0.14± 0.15>2.0-2.5± 0.12± 0.14± 0.14± 0.15± 0.16>2.5-3.0± 0.13± 0.16± 0.16± 0.17± 0.18P >3.0-3.5± 0.14P ± 0.17± 0.17± 0.22P ± 0.191>3.5-4.0± 0.15

17、7; 0.18± 0.18± 0.23± 0.24>4.0-5.0± 0.23± 0.24± 0.24± 0.26± 0.28P >5.0-6.0± 0.25P ± 0.26± 0.26 n± 0.26± 0.281 >6.0-8.0± 0.28± 0.29± 0.291± 0.3± 0.35>8.0-10.0± 0.3± 0.3± 0.3± 0.3&#

18、177; 0.35>10.0-12.0± 0.48± 0.5± 0.5± 0.62± 0.7>12.0-15.0± 0.5± 0.5± 0.5± 0.68± 0.76>15.0-20.0± 0.57± 0.66± 0.68± 0.72± 0.81以上标注源自：GB-T3880.3-2006 般工业用铝及铝合金板、带材7.0来料异常处理：7.1经验合格的产品粘贴合格证后放置于合格品区，2H内填写IQC来料检验报告及整理ROHS、材质成分报告，仓库人员接到合格指令后 8H内必须入库建账。7.2 IQC来料检验发现异常时，2H内填写品质问题对策书报上级主管审核判定，判定结果在 4H内发送到采购部门、仓库部门，仓库收到判定指令后2H内必须按照品质问题对策书判定结果执行标示隔离，一般性物料采购需要在 3个工作日内退库处理，重要性物料（如：特 急件、不符合三防、环保要求）必须在 2个工作日处理完毕，主管工程师追踪结果并闭环。7.3当IQC因为错判、漏检放行之物料，在下工序/主管审核单据时发现后必须在1H内填写品 质问题对策书，调查采购数量、使用数量、仓库库存，要求必须全部隔离2个工作日内完成累计退货，主导品质工程师负责