水轮机检修维护规程

1、Q/105班多水电站技术标准Q/BD 1012010水轮机检修维护规程2010年 07 月 01 日发布2010年 09 月 01日实施黄河上游水电开发有限责任公司发布Q/BD 101 2010目次前言II1范围12规范性引用文件13概述14技术规范15维护管理46检修管理47故障分析及处理118备品备件11IQ/BD 101 2010前言本规程制定的目的是为了班多水电站机组投产后能够做好设备的运行维护工作，保证机组安全稳定的运行。本规程 根据 DL/T600 2001电力行业标准编写基本规定和DL/T8002001电力企业标准编制规则的规定编写，在本规程的编写过程中对DL/T817 2002

2、立式水轮发电机检修技术规程 、GB/T7894 2001水轮发电机基本技术条件 、GB/8564 1988水轮发电机安装技术规范、DL/T838 2003发电企业设备检修导则 、等标准中的有关内容进行了引用。参考了ZZLH 660 水轮机设计说明书、现场安装作业指导书。本规程由班多水电站安全监督与生产技术部提出，在试行过程中发现有待改进的内容，及时提出，补充完善。本规程归口单位：班多水电站安全监督与生产技术部本规程起草单位：龙羊峡发电分公司本规程起草人：刘青本规程初审人：韩毅柳克圣刘民生杨冬张伟华本规程审核人：张华周国亭本规程批准人：王怀宾本规程于2010 年 07 月 01 日首次发布，20

3、10 年 09 月 01 日实施本规程由班多水电站安全监督与生产技术部负责解释IIQ/BD 101 2010班多轴流转浆式水轮机检修维护规程1 范围本规程规定了班多电站轴流转浆式水轮机维护及检修项目、周期、工期、质量标准及验收等级、检修技术管理及工艺要求，巡回检查项目。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版不适用于本规程。然而，鼓励根据本规程达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。DL/T817 2002立式水轮发电机检修技术规程GB/T78942001水轮发

4、电机基本技术条件GB/8564 2003水轮发电机安装技术规范DL/T838 2003发电企业设备检修导则3 概述班多水电站水轮机组由浙江富春江水电设备股份有限公司制造，水轮机型号为ZZ LH 660，型式为轴流转浆式水轮机，水轮机在运行中通过协联方式控制浆叶和导叶的操作，蜗壳为不对称梯形断面包角为 210的混凝土蜗壳，尾水管型式为弯肘型，水平扩散段设1 个中墩（设有中墩护头），金属尾水管里衬延伸至肘管的出口位置，转轮主要由转轮体、6 只叶片、叶片密封、叶片操作机、上下端盖和泄水锥等部件组成。水轮机为二根轴结构，即水轮机轴和发电机轴。主轴密封设有工作密封和检修密封。工作密封为自动补偿型，密封元

5、件采用高分子聚合物耐腐蚀材料制造，能在水轮机不排水和不拆卸主轴、水轮机导轴承、导水机构和管路系统的情况下进行检查、调整或更换密封元件。检修密封采用压缩空气充气膨胀式橡胶密封装置。压力为0.6 0.8MPa，可以自动或手动投 /切。支持盖上设有3 只 ?300 真空破坏阀，以破坏转轮室在事故停机形成的真空，防止抬机。4 技术规范表 1水轮机主要技术参数水轮机型号ZZLH660名 称单 位参 数转轮直直径m6.6额定转速r/min115 4旋转方向俯视顺时针方向额定水头m35.5最大水头m41.5最小水头m33加权平均水头m36.6额定流量m/s374.53额定出力mW122.45飞逸转速rpm3

6、20转轮叶片数量只6水轮机安装高程m2708 00尾水管底板高程m2689.80水轮机层高程m2717.00发电机层地面高程m2723.6许吸出高度m-14.13额定点效率%94.08最高效率%94 731Q/BD101 2010最大水头发额定出力时，轴向最大推力kN12550额定水头时的比转速mkN446.01水轮机最大起吊高度m最大起吊重量T280表 2水轮机设备参数序名称设备参数号12345尾水尾水管重量尾水管材质尾水管厚度尾水管尺寸管150 tQ235-A16mm128221988015300 mm转轮重量材料分段数凑合节高度凑合节材质室46 t宝钢 S135 钢板2 段300 mm不

7、锈钢(00Cr13Ni5Mo)座环重量座环材料分瓣数座环尺寸固定导叶数120 tQ345-C4 瓣?1054030mm12 个蜗壳测压管径不锈钢测头蜗壳进口最大宽度蜗壳进人门尺寸DN15mm4 个19.09m600800mm底环底环重量底环材质底环把合螺栓数量外形尺寸底环销钉数量30 t宝钢 S135 钢板24M564?8500425 mm 4?40 锥销(00Cr13Ni5Mo)678910顶盖顶盖重量顶盖材料45 tQ235B支持支持盖重量支持盖材质盖63 tQ235B导叶单个导叶重导叶材料量2.4 t本体： ZG20SiMn轴头： 16MnR密合面、端面、轴颈：0Cr13Ni4Mo控制控

8、制环重量控制环材料环19 tQ235-B转轮转轮总重量转轮叶毂体材料片材140 tZG0Cr130SiMn，Ni5M表面铺焊接不锈钢顶盖分瓣数顶盖尺寸4 瓣?8900960 mm排水设备型号和数量支持盖尺寸50ZX10-40/2 台?70703650mm（ VP25-2）高度导叶轴承型分布圆直径导叶密封型式式及材料2475mm 3 支点； FZ-7920 mm立面：金属线6A(上，中 ) 、接触密封FZ-5( 下 )端面：聚胺脂密封分瓣数控制环尺寸2 瓣?6120950 mm标称直径叶片数目轮毂浆叶密浆叶操浆叶比封型式作机构转角型式范围6600mm6 只0.448双 V型 连杆机-密封构101

9、12主轴和操11 作油管主轴12 工作密封主轴13 检修密封水导轴承14接力器15蜗壳盘形阀16尾水盘形阀17受油18 器Q/BD101 2010重量材料与水轮机转轮联接方尺寸 ( 长度 / 直 与发电机联接式径 )方式60 t锻 20SiMn螺栓销套联接7788/1250销钉螺栓联接mm/mm型式材料润滑水量尺寸润滑水压轴向水压自Cestidur200l/min?1450 mm0.4 0.6Mpa动衡压式（赛思德尔）工作压力0.60.8Mpa水导瓦数量水导瓦中心水导瓦长度水导瓦高轴承承载轴承总轴承循环冷却水量高程度能力间隙油量12 块2708.74375mm300mm73200Kg0.52

10、40.1L/min80 L/minmm0.59mm正常油位最低油位最高报警油油箱盖板瓦温电阻瓦温电油温电阻液位计型位观察孔数量阻型号数量号XmmXmmXmm4?150mm12 只WZP2 只KSR磁性269浮子式液Pt100位计单个接力器重量个数材料工作容积操作容量5 t2 个45( 缸体 )/374升1721镀铬锻 45#钢kNm(活塞杆)活塞直径最大行程操作油压布置位置型式530mm1000mm6.3第、象限直缸双作用MPa蜗壳排水阀型式排水阀行程数量活塞直径活塞杆直径盘形阀200mm1 个?300mm?100mm排水阀泄水直径接力器用油量操作方式工作压力?600mm0.023电动试压泵4

11、.0Mpam尾水盘形阀形式活塞直径活塞杆直径排水阀泄水直接力器用油径量盘型阀?300mm?100mm?600mm0.04 m3数量操作方式工作压力排水阀行程密封材料2 个电动试压泵4.0Mpa210mm6mm厚不锈钢密封环型式外形尺寸工作油压3Q/BD101 2010自调节浮动瓦结?31503400mm6.3MPa构5 维护管理 5.1 维护标准巡视检查定期维护，保养应每周对所属设备详细进行 1 次巡视并做详细记录，如有异常应及时汇报。缺陷处理：缺陷处理前，汇同运行人员作检修措施，并检查检修措施是否到位，缺陷处理后工作现场应清扫干净，做到工完料净并向运行人员交待检修工作内容和检修后设备状况。注

12、意事项：巡检时，不得乱动运行设备，如发现缺陷及时记录，需及时处理的，开工作票，许可后方可开始工作。5.2项目及质量标准表 3 水轮机巡回检查序号项目质量标准1水导摆度、油位、瓦摆度值不大于 0.29mm，正常油位 Xmm，最低油位不得低于 Xmm。温、油温检查2拐臂、连接板、剪断小轴无窜动、连接板偏心销锁锭牢靠，剪断销无上窜、破坏现象。销检查3主轴密封检查漏水量稳定、密封水压力正常，无其他异常现象。4水导冷却检查进、排水管压力正常、水导油位正常。5接力器推拉杆检查行程指示准确 , 各部件无漏油现象。、6导叶轴套密封检查套筒无漏水现象。7表计检查、压力值记支持盖真空压力、蜗壳进口压力、尾水管进口

13、真空压力、尾水管出录口压力、主轴密封水压指示准确。8蜗壳门、尾水门检查蜗壳门、尾水门密封良好、无漏水现象，表接头无渗漏，放水阀无漏水现象。9真空破坏阀检查真空破坏阀无漏水现象。10盘形阀检查接力器及阀门无漏油现象，电动试压泵无锈迹，盘形阀锁锭螺母无松动。11顶盖潜水泵检查工作泵、备用泵均抽水正常，各部接头无渗漏。12受油器检查受油器上转轮接力器行程和桨叶转角指示准确，与调速器连接管路法兰无渗漏油现象。13巡回记录记录完整准确，巡回到位、记录不准随意涂改，巡回负责人将所发现缺陷及巡回异常情况及时汇报6 检修管理表 4检修周期与工期检修类别周期工期A 级10 年55 70 天B 级46 年45 5

14、5 天C 级0.61年12 18 天D 级对主要设备的附属系统和设备进35 天行消缺等表 5C级检修项目、质量标准 及质检点序项目质量标准质检点号1.油位正常、油质合格、油位为mm。1水导轴承检查处理2.油箱底板及油箱把合面无渗漏油及其它异常现象。W3.摆度值在允许范围以内。最大不超过0.29mm。2主轴密封检查处理1.各部件无破坏、松动现象。H4Q/BD101 20102.空气围带做通风试验、无漏气现象。3.管路接头无漏水。3拐臂、连接板、剪断销无破坏、松动、上窜及其它异常现象，偏心销锁锭牢靠。W检查处理1.推拉杆背帽、销轴无松动、锈迹。4接力器检查处理2.液压锁锭操作动作灵活、无发卡。W3

15、.各部盘根良好、无渗漏。4.接力器行程指示准确，指示杆无松动。5油、水、风管路及阀门管路阀门操作灵活，接头无渗漏，盘根良好无渗漏，阀门W检查处理开关指示准确。1.转轮及过流部件无严重磨损、裂纹、汽蚀及其它异常现象。2.导叶立面间隙不大于 0.10 mm，不合格间隙的总长度不超过导叶高度的 25%。上端面间隙为 0.7 1.3mm,下端6转轮及过流部件检查处面间隙均为 0.4 0.8mm。H理3.蜗壳门及尾水门密封良好、螺丝无变形、放水阀在关闭位置4. 导叶无严重损伤。5. 转轮轮叶密封完好 , 无渗漏油现象 , 密封压环螺栓无松动。7蜗壳检查蜗壳应无裂纹、脱落等现象。W8蜗壳取水口检查拦污栅完

16、好无损，无堵塞。W1.密封面无严重锈蚀、阀头无松动等缺陷。9盘形阀检查处理2.拦污栅完整无损，无堵塞现象。W3.盘根无漏油现象。10真空破坏阀检查处理真空破坏阀无漏水现象，无严重锈蚀。W11表计检查处理表计指示准确、各接头无渗漏。W12水车室清扫整齐、清洁、水车室里衬无油污。W13顶盖潜水泵检查绝缘良好，滤网无堵塞，法兰、接头无渗漏。W14受油器检查受油器的转轮接力器行程和桨叶转角指示准确，与调速器W连接管路法兰无渗漏油现象。15缺陷处理日常维护中不能处理的缺陷在C级检修中可以处理的必须W处理， C级检修中发现的缺陷立即上报并进行处理。表 6B 级检修项目、质量标准 及质检点 （除 C 级检修

17、项目以外增设以下内容）项目质量标准质检点转轮转轮轮叶密封检查检查无渗漏 , 把合螺栓无松动。W1.正确测量裂纹部位及尺寸，认真记录。裂纹、汽蚀、磨损测量及补焊2.堆焊后无夹渣、气孔、裂纹、焊后无变形、磨后应保H处理持原形，光洁度达到设计图纸要求。3.裂纹处理后，需探伤检查合格。导水机构压紧行程测量及调整压紧行程 5-7mm。W接力器行程检查接力器全行程为 1000mm，两接力器行程差不超过1mm。W导叶套筒检查处理盘根良好、无破损、无漏水现象。1.上端面间隙为 0.7 1.3mm,下端面间隙均为0.4 H0.8mm。导叶间隙测定及处理2.在油压状态下，导叶全关时立面间隙用0.05mm塞尺检查，

18、不能通过，局部间隙不大于0.10mm，不合格间隙的总长度不超过导叶高度的25%。5Q/BD101 2010堆焊无夹渣、气孔及裂纹、磨后应保持立面间隙及开口导叶汽蚀破坏处理度合格。剪断销、连接板、导叶磨擦装 无松动、破损、上窜现象，连接板、剪断销无松动。置检查1. 分别在 25%、50%、75%、100%递增状态下测定导叶开度。2. 反过来递减状态下 , 测量互成 90o 的 4 对导叶开度，导叶开度测定并在 50%、100%两种情况下测全部导叶开度。3.测量部位应符合图纸要求，测量误差不超过0.20mm。4. 相邻导叶开口允许偏差为 0.05 mm。过流面检查处理过流面无严重气蚀、裂纹和磨损现

19、象。1. 各部无裂纹、螺栓、销钉无松动、断裂。顶盖检查清扫2.顶盖干净、清洁、无杂物。3. 自流排水孔通畅无堵塞。1. 盘根完好、各组合面把合螺栓无松动管接头无漏油。接力器检查处理2. 液压锁锭起落动作灵活，无发卡。3. 接力器排油阀盘根无渗漏、阀门操作灵活。真空破坏阀检查处理真空破坏阀无漏水现象，无严重锈蚀。水导轴承轴承间隙测定及调整轴瓦单边标准间隙值为 0.26 0.29mm，总间隙在0.52 0.59 mm以内。轴承体检查组合螺栓无松动。水导油箱检查水导油箱进行 4 小时煤油试验，不得渗漏。冷却器耐压试验水压 0.45Mpa、耐压 30min 不得渗漏。轴承瓦面检查无严重划痕、磨损主轴密

20、封分解、清扫、检查各部件无松动、破裂、密封效果良好。检查斜面密封、端面密封磨损情况，端面密封磨损高度密封块检查处理不超过 10mm，最多不能超过 12mm，有断裂现象时，必须更换。围带检查通入 0.6 0.8Mpa 压缩空气，应无漏气现象。端面密封定位螺杆检查端面密封定位螺杆下端距离抗磨环上平面不得少于20mm。埋设部件蜗壳门、尾水门检查无严重汽蚀磨损，无裂纹，人孔门把合螺栓无变形，密封良好，放水阀不漏水，在关闭位置。辅助设备压力表检查指示准确，表接头无渗漏。管路检查管路各接头、法兰无渗漏。盘形阀检查盘根密封良好无渗漏，活塞杆动作灵活，接力器行程指示准确。顶盖潜水泵检查绝缘良好，滤网无堵塞，法

21、兰、接头无渗漏。受油器检查受油器指示装置检查受油器上转轮接力器行程和桨叶转角指示准确, 指示板无松动。受油器连接管路检查受油器连接至调速器、集油箱的管路无渗漏现象。缺陷处理B 级检修中发现的缺陷、异常必须处理。表 7 A 级检修项目、质量标准 及质检点 （除 B 级检修项目以外增设以下内容）项目质量标准HWHHWWWHWHHHWHWWWWWWWWW质检点6Q/BD101 2010汽蚀裂纹检查汽蚀裂纹检查裂纹、汽蚀磨损处理导叶开口度检测转轮室的圆度测定转轮与转轮室间隙测定转轮静平衡主轴与转轮的连接转轮内轴套检查转轮外部检查活塞行程检查活塞缸耐压试验叶片密封及叶片安装检查叶片密封试验叶片动作试验正

22、确测量裂纹部位、数量及几何尺寸、做详细准确记录，必要时拍照记录。1. 裂纹处理后经探伤检查合格，汽蚀区堆焊后，打磨光滑，恢复原线型，粗糙度要求达到设计要求，对裂纹部位焊接前应加热，焊接后及时消除焊接应力，并要保温，无3mm以上的汽蚀孔。2. 转轮室钢板如有撕裂、汽蚀、脱落时，必须用原母材补焊好，不能高出原线形。3. 所有的裂纹经处理后必须做探伤实验。4. 蜗壳无裂纹、脱落现象。1.测量部位应符合图纸要求，测量误差不超过0.20mm。2. 相邻导叶开口允许偏差为 0.05 mm。1. 各半径与平均半径之差，不应超过转轮叶片与转轮室设计平均间隙的 10%。2. 测量转轮室上、中、下三个断面，应等分

23、 32 个测点，各半径与平均半径之差不超过 0.5mm。利用机组盘车的方法测量转轮叶片与转轮室下环的单边间隙为 3-4.5mm。详见第 10转轮的组装1. 螺栓孔清扫干净无毛刺，螺栓、螺母丝扣无碰伤，配合无发卡现象。2. 主轴与转轮联结时，螺栓和螺母的螺纹表面要加润滑剂，如：石墨或二硫化钼之类。3. 螺杆的预紧采用液压拉伸器拉紧，螺栓的拉伸值符合图纸要求，拉伸量为 0.86 1.09mm，拉伸完毕检查合格后，螺母要点焊牢固。1. 转轮内所有轴套应无严重磨损、变形。2. 转轮内所有轴套的螺丝不得高出轴套，拧入后涂乐泰胶 609，并冲两点止动。转轮外部所有的螺栓孔，螺栓丝堵孔，均用环氧树脂浇平，并

24、与转轮体外表平滑过度。开启、关闭过程中叶片操作机构灵活，活塞行程与相应的叶片转角应保持一致。活塞缸工作油压 6.3Mpa，试验压力 7.8Mpa，试验时间 10 分钟。1. 把 V 型软垫 , 凹型软垫装在密封支承环上 , 确认周长是否正确 , 合缝处允许间隙 1mm,余量 2mm。2. 安装 V 型软垫 , 凹型软垫时 ,4 只软垫切断处应 90o 错位布置。3. 安装时 , 切断处用密封胶粘接牢固4. 叶片安装时 , 将转轮体的水平调整到 0.05mm/m以内。按照要求用专用工具吊平后装入。叶片密封试验在 0.5Mpa 油压时，保持 15 小时，操作叶片使之转动，每小时转动三次后 12 小

25、时不得有漏油现象。开启、关闭最低油压不得超过工作油压的 15%，转轮接力器动作平稳。HHHHHHHHHHWHHHHH7Q/BD101 2010叶片于转轮体间隙检查在叶片转角 - 1011o 范围内，应保持叶片与转轮体间隙均匀。转轮体和泄水锥密封试验转轮体和泄水锥密封试验压力为0.8Mpa, 试验时间 30 分钟 , 泄水锥底盖、丝堵无渗漏。轴领检查处理1.轴领表面应光滑无毛刺现象。2.轴颈上有锈迹和明显划痕应用精磨油石清理干净，光滑无毛刺导水机构传动机构分解清扫1.无变形、破损及松动其它缺陷。2.各配合件符合图纸要求。3.偏心销调整范围 8mm。接力器分解检查1.各部件完好无磨损。2. 盘根良

26、好，各接触面把合螺栓无松动、管接头无漏油。3. 测量活塞缸圆度 , 活塞和活塞缸应无严重磨蚀。4. 检查活塞上导向环、组合密封圈无断裂、缺口、严重磨蚀现象。真空破坏阀分解检查1.密封面完好 , 各部无损坏。2. 真空破坏阀进行煤油渗漏试验 ,4 小时无渗漏。水导轴承水导瓦检查水导瓦面光滑，无加渣、气孔、无碰伤、严重划痕等较大缺陷。水导瓦间隙调整轴瓦单边标准间隙值为0.26 0.29mm，总间隙在0.52 0.59 mm以内。操作油管及受油器检修1.操作油管要严格清扫, 操作油管采用“ O”形密封法兰连接，连接可靠 , 应有锁紧措施。2.受油器的水平不应大于 0.05mm/m。3.受油器与发电机

27、所有的连接处设有可靠的绝缘措施，绝缘垫完好无损，受油器对地绝缘电阻，在尾水管无水时测量，绝缘电阻用 1000V 摇表测量不小于 0.5M（发电机）。4.受油器操作油管安装完成后，应参加盘车检查，其摆度值不大于 0.1mm，受油器的瓦座与操作油管同轴度不大于 0.2mm。机组中心测定及调整中心测定一般用 0.3 0.4mm的钢丝线测量 , 测量误差不超过0.05mm6.1水轮机依据检修周期安排检修。检修必须保证质量，使设备经常处于良好的运行状态。6.2检修工作必须做到准备充分、项目明确、工艺与质量要求具体。6.3检修工作中必须做好安全措施，确保人身及设备安全。6.4检修工作必须服从统一的管理和调

28、度，按时按计划完成检修任务。6.5检修前的准备工作6.5.1根据检修计划，作好人力组织分工，技术文件准备和技术交底工作。技术文件包括：检修方案、系统图纸、各种记录表格、上次检修报告、设备的技术说明书、用户使用手册、设备的检修文件包、技术参数整定通知单。6.5.2制定符合现场实际的安全措施和技术措施。6.5.3专用仪器、仪表、工具和安全用具必须齐备、完好。6.5.4检修所需的材料、备品备件齐全。6.6检修项目：根据实际情况制定。6.7检修注意事项HHWHHHHHHH8Q/BD101 20106.7.1一般注意事项工作票中所列安全措施在办理工作票时必须与运行人员到现地逐项核对检查。6

29、.7.1.2工作票办理后，工作负责人要在现场对工作班成员交代安全注意事项。 工作现场要注意安全文明生产，元件、工器具、仪器仪表摆放整齐，做到工完料净场地清。检修过程中，做好对设备的防护工作。所有零部件分解前认真做好记录，并做好标记。检修完毕设备投运前检查是否对其它工作面会产生影响。6.8 检修质量检查与验收6.8.1验收人员必须深入现场，随时掌握检修情况，坚持质量标准，认真负责地做好验收工作，把好质量关。6. 8.2 质量检查和验收实行运维部和安生部分级检查验收并填写分级验收记录。6.9水轮机检修总结和技术文件整理6.9.1检修完毕投运后

30、，必须认真总结检修经验和整理检修资料，对材料统计。6.9.2检修完毕必须根据变动情况及时修订图纸和技术说明书。局部变动的必须在设备正式投运前修订完成并发放到运行及管理部门。变动较大的在检修结束后按实际接线和功能修订图纸和技术说明书并归档。检修报告必须有以下基本内容：检修设备的编号、型号、生产厂家。机组计划检修和实际检修的起止日期。检修结论。检修的试验记录报告和结果分析报告。设备的评定级别。检修、试验工作负责人和工作班成员名单。6.10检修试验转轮静平衡试验的目的由于转轮的汽蚀补焊 , 使得转轮叶片的型线和重量都发生了变化 , 由于重量不平衡 , 转轮旋转时会产生离心力 , 使机组产生振动，水导

31、瓦温升高，运行工况不良，严重影响机组的安全运行，所以，在机组A 级检修中，应进行静平衡试验。6.10.2试验前准备工作序号工具数量单位1千斤顶8只2合像水平仪2台3静平衡工具1套4百分表4块5电焊机1台6与合像水平仪等重配重块2块7磅秤1台8方木4块9铅块6.10.3平衡的部件转轮体叶片转臂连杆枢轴及铜瓦轴钉等6.10.4静平衡试验清扫、检查平衡工具，无损伤合格后，将平衡工具吊至平台，调镜板的水平在0.10mm/m内，然后在平衡镜板表面上涂加少量的透瓶油，为避免流走，周围用黄油圈起。转轮叶片位于位置，转轮 180

32、度倒置，将平衡托架装于转轮内空中 , 并转动调整机构 , 应灵活 , 高度计算好 , 调好丝杠。平衡固定好，在其周围按东南西北设四个主千斤顶，并另外设四个副千斤顶，并调好千斤顶高度。9Q/BD101 2010将转轮吊至平衡底座上方，缓慢下落并找中心，落到千斤顶面50mm时停止下落，调正叶片方位使之正对东南西北，千斤顶略微顶住转轮，门机主钩泄力，然后在平衡降落至全部重量降落至平衡底座上，将其余四个副千斤顶上紧，松去吊钩拆吊具。搭设脚手架，便于调转转轮水平进行静平衡试验。在转轮下部设四块百分表，缓慢对称地松开千斤顶在转轮轻的一侧，加平衡配重物体，粗调稳，调平，用一公斤重量加在转轮法兰面上，每隔90

33、 度作一次，并记该点的下沉量，同样换成二公斤重量测得H1、 H2、H3、H4、数值 , 根据下式计算出下沉量。Hp1.2H1H2H3 H44将 Hp 值代入下式算出灵敏度h 值 :hR(PRG)90 120(mm)GHp公式中：h平衡球心与转轮重心之间距离（厘米）R法兰的下沉量测点百分表与转轮中心轴距离（厘米）P法兰处试块重量（公斤）滚动摩擦系数，铜对铜力0.001 0.002 （一般取 0.0015 厘米）G被平衡转轮重量（公斤）Hp平均下沉值（mm）若 h 值在 90-120mm，度符合要求，否则应顶起转轮，调正螺栓，改变球心位置。调平转轮进行粗平，在转轮法

34、兰面上设4块百分表（注意调百分表时要使表深度小指针转动留有余量，以防转轮倾向一侧压环百分表） ，记百分表指针所指初始位置。缓慢下落转轮重的一侧千斤顶，观察记录百分表的变化情况，在转轮轻的一侧叶片上加配重块，至百分表恢复到所调的初始位置为至，记下所加重物的大小、位置、取下配重物。0按照粗平的配重量及安放角将配重物重量的80拆算到重量配重槽内，化同重铅灌入配重槽内，剩余的 20重量作为精平衡调正配重。1转轮精平衡时方法与粗平相同，配重时要将配重物放在转轮法兰面上，配平后计算配重量时要考虑到配重槽护板焊缝等因素。最后复查转轮水平值作好记录，绘制不平衡矢

35、量图，并根据公式算出残留不平衡及其安放角角度，按下式计算：1）按下式计算总下水平值x 2y 2式中：转轮总的下水平值（mm/m）x， y在 x， y 轴线上的水平仪读数（mm/m）2）按下式计算残留不平衡重量PPhHR GR2式中：P转轮残留不平衡重量（公斤）R配重块及百分表放置半径（mm）其它参数同前3）残留不平衡重量角度，按下式计算arctg xy整理试验数据，写静平衡试验报告。6.11注意事项：6.11.1当转轮体由千斤顶过渡到静平衡工具的支墩上时，应特别注意转轮的稳定平衡，以防倾倒。10Q/BD101 20106.11.2转轮平衡试验时，高空、起重、电焊等专业的工作，均应按本专业的施工技术措施施工，不得违反。6.11.3临时取下配重物时，千斤顶应开起顶住转轮，防止转轮失去平衡，突然倾翻。6.11.4凡在转轮体上进行施焊工作，应将转轮体移至千斤顶，使平衡球与平衡镜板离开一定的距离，焊接地线，就近接地，防止电流烧伤平衡球面境板及管