烧结工艺简述

1、1.85150mm烧结矿温度烧结矿化学成份见表<100 c4、烧结工艺4.1 设计规模及生产能力4.1.1 设计规模本项目烧结车间设计规模为2刈Om2,车间为连续工作制，主机 年工作日 328 天，年作业率 >90% 。4.1.2 生产能力根据原料状况, 考虑到设备装备水平及生产工艺等综合因素, 参 照国内一些同等企业的烧结生产实践,本设计烧结机利用系数为1.2t/m2. h，设备能力可达到1.5t/m2. h，年产烧结矿170万吨。生产能力为Q = nF n =2 X90 X1.2 X328 X24= 1700352 吨/年式中：n 烧结机台数F 烧结机有效面积, m2n烧结机利

2、用系数，t/m2. hT 烧结机年工作小时数, h4.1.3 产品方案烧结矿碱度( CaO/SiO 2)烧结矿粒度烧结矿化学成份名称TFeFeOSiO2CaOMgOAI2O3PSR烧结矿（%）56104.728.72.781.350.0230.0351.84.2原燃料及点火煤气421含铁原料含铁原料为进口矿粉（澳矿、印矿为主）、国产精矿粉及废回收料、 高炉和烧结返矿料。从堆料场由汽车送至原料车间的贮矿槽内堆放。422燃料烧结配加固体燃料为焦粉或无烟煤粉，入厂粒度要求为0 -25mm，由汽车直接将成品送至原料贮矿槽内。4.2.3熔剂熟白云石外购解决，汽车直接将 0 3mm的成品送至原料车间 的贮

3、矿槽内。生石灰粉由汽车运输，料罐装载，直接吊装至生石灰矿仓，再由下部螺旋输送机配料。4.2.4点火煤气采用高炉煤气点火，热值为850Kcal/Nm 3,由高炉供应。烧结用原料、燃料化学成份见下表。原、燃料化学成份表（%）成份名称TFeSiOCaOMgOS烧损精矿粉6071.20.40.102进口矿粉62.04.00.0413.5焦粉9.00.0585熟白云石4.6502.90.0142生石灰粉4.0751.30.06152X 90m2带式烧结机物料消耗一览表物料名称单耗（kg/t.烧）年耗量（万吨/年）日耗量（吨/日）小时耗量 （吨/时）备注铁料908154.44707.3196.14熟白云石

4、33.65.72174.47.27年工生石灰78.9713.43409.4517.06作日焦粉62.0810.56321.9513.41328天合计1083184.115613.1233.884.3工艺流程431工艺流程概述烧结工艺流程是从原燃料进厂到成品烧结矿输出，包括：燃料接 受、燃料破碎、含铁料接受、配料、混合、制粒、滚煤、烧结、冷却、 筛分整粒、成品取制样及输出。（1）原燃料、熔剂的接受贮存和准备精矿粉由汽车运输运到原料场，熔剂和燃料（焦炭）经破碎筛分 加工到0-3mm后用汽车运到原料场（熔剂及燃料破碎在熔剂燃料 破碎室内进行）。抓斗吊车将原料仓内贮存的各种原料抓入各自的配 料槽内。（

5、2）配料含铁原料、熔剂、燃料通过配料槽下的调速园盘给料机和电子皮 带配料秤进行配料，生石灰通过配料槽下的石灰消化给料机， 先预加 水消化后，经电子秤设定的配料比进行各种组合配料。 为保证烧结矿 成分波动小，质量好，冷返矿均在配料室进行集中配料造成混合料。（3）混合造球混合料通过三次园筒混合机进行混合与造球，使各组料充分混合 均匀，并造成小球粒，提高烧结料层的透气性，考虑到将来烧结矿产 量及的质量提高，在设计上留有将来造小球团进行小球烧结的可能 性。（4）铺底料与布料 本设计采用铺底料工艺，铺底料由冷矿筛分的物料分出 10 20mm 粒级的一部分料进行台车铺底， 铺底料厚度约 30mm 。混合料

6、通过园筒给料机及梭式布料器均匀地铺布到台车上， 料层 厚度可达 600mm 。（5）点火与保温烧结点火采用双斜预热式点火炉， 该点火炉具有火焰短、 热耗低、 热效率高，沿台车方向供热均匀、 体积小、重量轻等特点。点火温度为1100 c,点火时间1分钟；为了改善烧结矿的质量， 点火后的烧结料进入不供热的保温段内保温，保温时间约 1 分钟。（6）烧结混合料经点火后在主抽风机负压作用下进行抽风烧结, 烧结带均 匀向前移动。（7）烧结矿的冷却与整粒烧结矿饼在机尾卸下后，经单辊破碎破碎到小于100mm，然后进入鼓风环式冷却机进行冷却。 冷却后的烧结矿温度小于100 C。烧 结矿在环冷机卸料后, 由皮带机

7、运至整粒装置； 整粒装置由一次冷矿 振动筛和二次冷矿振动筛（二层筛）组成,经筛分整粒后的烧结矿被 分成以下 几种类别 和粒级 ：成品烧 结矿（ >20mm 、5-10mm 、 10-20mm ）,冷返矿（ >5mm 、铺底料（ 10-20mm ）,分别送到高炉 车间矿槽和烧结铺底料槽。经筛分整粒后产生的小于5mm的冷返矿由皮带机运入配料室冷返矿槽，参加集中配料。（ 9 ）成品检验采用人工取制样并进行冷态转鼓强度试验和制样送化验分析。（10）粉尘处理 由机头、机尾除尘器捕集的粉尘、集气管收集的粉尘、小格散料 分别送往配料系统。（ 11 ）主抽风系统及机尾除尘 烧结废气汇集于集气管经机

8、头电除尘器除尘净化后通过主抽风 机将烟气经烟道从烟囱排入大气放散，排放浓度低于国家要求标准。（12）产品输送成品烧结矿用皮带机直接运到高炉贮槽供高炉使用， 当高炉和烧 结两车间生产不均衡时烧结矿可由胶带输送机到烧结堆场存放， 等使 用时再用装载机运到皮带机上，运往高炉贮矿槽。4.3.2 工艺流程特点（1）燃料粗细破碎相结合，3mm粒级90-95% ;（ 2）采用自动配料；（ 3 ）采用小球烧结工艺，三段混合 （制粒与滚煤分段进行 ），提 高烧结矿产量和质量；（ 4）采用铺底料工艺， 厚料层烧结， 料层厚度 500mm ；（ 5）采用新型实用的点火炉，使用高炉（或转炉混合）煤气；（ 6 ）采用双

9、系列三次筛分流程；（ 7）取消热筛，由筛分整粒系统完成返矿分离。（8）机头机尾采用电除尘器，除尘效率高。粉尘排放浓度大大 低于国家标准，环境好。4.4烧结物料平衡2X 90m2烧结车间物料平衡烧结前烧结成物料名称万吨/a百分比（%）物料名称万吨/a百分比（%）含铁矿粉154.4048.99烧结矿170.0453.96灰尘6.312.00烧损37.7011.96熟白云石5.721.81返矿76.5224.28生石灰13.434.26灰尘6.312.00焦粉10.563.35铺底料24.577.80水23.637.50返矿76.5224.28铺底料24.577.80合计315.14100%315.

10、14100%4.5主要设备选型与计算根据工艺需要及产品产量质量要求，本着实用、可靠、经济，合 理的原则对设备进行选择。4.5.1烧结机根据生产需要建设2 X90m2烧结机，烧结机利用系确定为1.2t/m2h，烧结机生产能力为170万吨。烧结机面积：S=Q/n n T式中：S 烧结机有效面积（m2）Q烧结矿年产量，tn 烧结机利用系数（t/m2h）n烧结机台数T烧结机年工作小时数h经计算，S=90m2，烧结机台车宽2.5米，有效烧结长度36米,行走速度1.5-4.5 米/分。4.5.2混合机选用一台3X12米园筒混合机，转速为6.94转/分，安装角度为 2.8 °。（1）混合时间Les

11、i nat =2.137 tg B =n -De-N-tg 3sin©上式中：Le混合机园筒有效长（m）n圆周率De 混合机园筒有效直径（m） N混合料园筒转速转/分a混合机倾角混合机安息角t混合时间（分）（2）填充率Q- t=15.83%0.47lrLeDe2根据以上计算结果，物料混合时间2.137分钟。填充率为15.83%，符合规定要求。4.5.3圆筒制粒机选用两台3.5 X16米园筒制粒机，转速为8.5转/分，安装角度 为 1.3 °。（1）制粒时间Lesin asi n©t =4.319 tg 3 =上式中:Le制粒机园筒有效长（m）n圆周率De 制粒机园

12、筒有效直径（m）N制粒园筒转速转/分a制粒机倾角制粒机安息角t制粒时间（分）（2）填充率 Q- t= 12.04%0.47lrLeDe2根据以上计算结果，物料混合时间4.3197分钟。填充率为12.04%.4.5.4鼓风环式冷却机（1）鼓风环式冷却机面积选择A 有效=Q t/60 - Y -D = A 有效 / 兀b+Ld/ n上式中：A有效冷却机有效面积（m2）丫烧结矿堆积密度t/m3Q冷却机的设计能力（t/h）t冷却时间取58minh冷却机料层高度 m 取1.5mD冷却机直径mb冷却机台车宽度mLd冷却机无风箱段的中心长度m处理烧结饼量取200t/h经计算，冷却面积为110m2，环冷中径2

13、1.5m，台车栏板高1.6m , 料层厚度1.5m，台车宽度3m,有效冷却时间50 70min。(2)鼓风环式冷却机用风机选择冷却风量取2250Nm3/t-s,单位冷却面积风量为98.35nm3/m2.min, 选用G4 73 12 M 20D锅炉离心风机3台，全压5334Pa，流量 254670Nm3/h，电机 500kW。4.5.5冷烧结矿振筛本工程烧结矿筛分室振动筛串连布置，一段筛出5mm冷返矿，二段筛出5 10mm成品烧结矿，三段筛出10 20mm成品烧结矿 或铺底料，筛上为20mm的成品烧结矿。根据计算选择两台3.1 X7.5m振动筛。4.6车间组成烧结厂主要由以下车间组成：原料库、

14、混合室、制粒室、烧结室、主抽风机室、环冷机室、冷矿筛分室、转运站及皮带机通廊。4.6.1原料库及配料室原料库贮存精矿粉、熔剂、燃料，内设 5吨桥式抓斗吊车，原料 仓库内设隔墙，矿仓容积及各种原料贮存时间见下表。矿仓容积及各种原料贮存时间物 料容积(m3) (有效)堆比重(t/m3)贮量(t)贮存时间(天)备注精矿粉36302.28000生石灰11001.61700白云石11001.61700焦粉14300.71000炉灰1.5配料室与原料仓合建，单列布置，共设13个配料槽，各种料的配料槽堆积及贮存时间见下表。配料槽容积及贮存贮存时间物料名称个数几何容积（m3）贮量（t）贮存时间（时）备注精矿粉

15、3134345白云石144.986生石灰19538焦粉28977冷返矿144.946.9粉尘148.9462燃料及熔剂破碎筛分室燃料破碎为开路流程，粒度20mm的碎焦由皮带机给到四辊破 碎机，破碎到3mm的焦粉由皮带机运往焦粉配料槽，设计布置2台©900 X700四辊式破碎机位置。4.6.3烧结室烧结室上部从整粒系统来的料进入料槽，烧结机台车上料层厚为 600mm。混合料由皮带机运来给入混合料槽，再由园筒给料机、反 射板均匀地布在台车上。烧结机有效面积为90m2，台车宽2.5m，边板高620mm，烧结 混合料点火后进行抽风、烧结，料层厚为 500mm。烧结矿经© 1800

16、X3280mm 单齿辊破碎机破碎至粒度为0 100mm的矿块，鼓风机进行冷却。烧结机除尘管排灰采用自动双层卸灰阀， 除尘灰运入配料室的粉 尘槽。4.6.4机头除尘及主抽风机室选用一台140m2双室电除尘器，净化后废气含尘量小于 100mg/m3。主抽风机选用2台9000m 3/h离心鼓风机串连使用，压 力为 11772Pa。除尘器排出的粉尘经加水湿润后，用皮带机运到配料室粉尘槽。4.6.5环冷机室鼓风环冷机有效面积 110m 2,设有三台离心风机，冷却后的烧结 矿温度100 °C，用皮带机运至冷返矿筛分室。4.6.6 冷矿筛分室冷矿筛采用两段二次筛分， 选用冷矿筛两台串联布置。 筛分

17、出四 种粒级的产品，其粒度规格分别为w 5mm的冷返矿及 5-10mm、 10-20mm 、大于 20mm , 设计中考虑了旁路溜槽，在筛子故障或检修 时，可使烧结机不停产。4.7 主要设备特点4.7.1 混料设备3200 x 12000mm圆筒混合机3500 x 14000mm 圆筒制粒机2800 x 7000mm 圆筒滚煤机均为滚圈、筒体整体式焊接结构，钢托辊支承，齿轮传动，这种 结构的混合机目前在国内的大型烧结厂已普遍采用，具有处理量大， 结构简单，检修间隔周期长，维护量小等优点。设有微动装置，通过爪型离合器与主减速机联接，可使筒体以 极低的转速正转或反转，从而方便混合机的安装、调试和检修。4.7.2 90m 2 烧结机主传动采用柔性传动； 头尾链轮齿板采用特殊设计的齿形