生产过程控制程序-参考

1、文件编号：程序文件版 本：A/0标题：生产过程控制程序页 码：1/8目 录1、目的2、适用范围3、职责4、定义5、工作程序6、相关文件7、质量记录8、附 件编制/日期：审核/日期：批准/日期：受控状态：分发号：4321更改编p更改单号更改页更改条款更改人文件编号：程序文件版 本：A/0标题：生产过程控制程序页 码：2/81目的对影响质量的生产过程进行有效控制， 确保生产过程在受控状态下进行，使工序质 量受控。2适用范围适用于本公司生产制造过程的控制。3职责3.1 制造部负责生产过程的控制，为本程序的归口管理部门。3.2 质管部负责过程结果的验证工作。3.3 技术开发部负责过程所需的有关技术标准

2、的提供。3.4 供应部负责所需原材料、外协件、外购件及辅料的采购。3.5 综合管理部负责员工的招聘、培训、考核等。4定义4.1特殊工序：工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验得到验证，这种工序 属于特殊工序。5工作程序5.1 年度生产计划控制5.1.1 年度生产计划由制造部负责制定，财务部、销售公司等相关单位提供协助。5.1.2 制造部根据当年公司生产经营情况及营销策略和公司未来发展方向及市场状况在年底制订下年度生产计划并报请总经理助理批准后执行。5.1.3 年度生产计划发放部门：总经理、副总经理、财务部、销售公司、制造部及相关 部门、分厂。5.2 月度生产计划控制5.2.1 制造部根据

3、公司库存量及销售公司提供的用户订单于当月25日前作出下月生产计划报总经理助理批准后下发各相关部门执行。5.2.2 制造部在发生下列情况时可对当月生产计划进行调整。文件编号：程序文件版 本：A/0标题：生产过程控制程序页 码：3/85.2.2.1 顾客临时增加或取消定单。5.2.2.2 计划性生产量与实际销售量有差异时。5.2.2.3 制造过程及其它变动因素导致计划变异时。5.2.2.4 原物料供应无法配合时。5.2.3 生产变更5.2.3.1 制造部收到销售公司通知有关数量、交货期、质量上变动时，应根据实际情况进行处理。5.2.3.2 生产计划变动时，生产部应制订，生产调整计划，将变动内容详载

4、后，通知生 产单位及相关部门。5.2.4 生产管理、统计5.2.4.1 生产分厂应每周填报 生产周报表，星期一上午9时前交制造部。5.2.4.2 制造部发货、物流调度员依据生产周报表进行统计、分析，以便掌握生产 进度，及时协调安排。5.2.4.3 制造部统计员每月30日前应作出本月生产月报并报送制造部部长和总经理助 理。5.2.4.4 周生产计划的安排和管理由制造部在每周一调度会上统一进行安排，综合管理部依据制造部下发的生产调度会议纪要进行考核。5.3 人员控制5.3.1 综合管理部按人力资源管理程序对影响质量的人员其进行有关岗位知识培训 和有关质量管理基础知识的培训，并对其进行相应的考核。5

5、.3.2 当按照人力资源管理程序对有关人员进行考核及日常生产过程中的考评均不 合格时，其用人部门应书面向综合管理部提出对有关人员的转岗或解聘报告，综合管理 部对其进行转岗或解聘，以免因人员素质不足对过程质量形成的潜在影响。5.4 设备、工艺装备及有关生产设施的控制。5.4.1 生产设备、工艺装备及有关生产设施的更新、改造、报废及日常管理按照生产文件编号：程序文件版 本：A/0标题：生产过程控制程序页 码：4/8设备控制程序、工装管理程序的有关规定执行。5.4.2 作业人员对生产设备的操作应严格按照设备操作规程执行。5.4.3 设备管理人员应对生产设备正常运行负责，发现故障及时组织抢修，确保设备

6、的加工能力；严禁设备超负荷运行，由设备管理人员进行监控，当发现工艺规定要求与设 备承载能力不相符时，设备管理人员应向技术开发部提出变更要求。5.5 生产现场的管理5.5.1 生产现场应满足如下基本要求：a、应有足够的标识及说明。详见标识和可追溯性控制程序文件。b、应有足够的通道，以利于在制品的流转和设备的维护。详见现场“5S”定置管理规定c、应规定材料、辅料、工具、量具和在制品等的摆放位置。详见现场"5S'定置管理规定d、生产现场空气应流通，应配有灭火器具等有关的安全设施，以确保安全生产。5.6 生产过程用材料、辅料的控制5.6.1 材料、辅料的采购、检验、贮存、标识、领用等

7、分别按照采购管理程序 ，检 验和试验控制程序、质量记录控制程序、标识和可追溯性控制程序中的有关规定 执行。5.6.2 生产线流转的在制品及物料的控制5.6.2.1 所有的在制品及物料在流转中必须按标识和可追溯性控制程序进行相应的 标识。5.6.2.2 所有生产线流转的在制品及物料必须坚持“四不”原则、流动卡管理。5.6.2.3 状态不明的在制品及物料应经质管部确认后进行处置；按图纸、按工艺、按技 术标准予以确认。5.7 应急计划5.7.1 为保障在紧急情况下对顾客所需产品的交付，制造部应制定针对各种紧急情况文件编号：程序文件版 本：A/0标题：生产过程控制程序页 码：5/8的应急计划。5.7.

8、2 应急事件发生时由制造部组织实施应急计划并做好记录，确保满足顾客要 求。5.8 工艺控制5.8.1 过程监视和作业指导书生产线各班组工序操作者必须工艺卡和作业指导书（设备操作规程、过程检验作业 指导书、工艺装备更换作业指导书等），各班组的作业指导书放置应保持清洁、清晰、 规范、易看、易得到的地方。5.8.2 过程控制的保持5.8.2.1 生产线各班组应确保实施过程流程图和控制计划中的所有规定（如：测量技术、 抽样计划、接收准则、未满足接收准则时的反应计划等），以保持或超过在零件/产品批 准过程中经顾客批准的过程能力或过程性能。5.8.2.2 使用控制图控制产品特性和过程特性的工序，发生重要的

9、过程事件（如： 更 换工装、维修机器等）时，现场操作人员应及时在控制图中记录过程事件。5.8.2.3 当现场技术人员发现过程能力过高（Cpk大于等于3）时，报告技术开发部评 审和修改控制计划。5.8.2.4 当现场技术人员和操作人员发现生产现场的产品特性或生产能力不能满足相应控制计划中的有关规定时，应立即开始实施相应的反应计划。 并通知制造部按纠正 和预防措施控制程序制定明确的进度和责任要求的纠正措施计划，报部门主管批准后 实施，以确保过程变得稳定。当顾客要求时，此计划由制造部提供顾客相关部门评审和 批准。5.8.3 作业准备验证操作者在作业准备（作业的初步运行、材料变更、作业更改、运行时间过

10、长的停顿）均应按相应的作业指导书进行相应的作业准备的验证一一首件三检制。5.8.4 加工后的零件必须按规定的工位器具存放和转序，生产过程中的搬运不能改变在文件编号：程序文件版 本：A/0标题：生产过程控制程序页 码：6/8制品、成品的原有质量状态，发生异常事故应要求质管部重新进行质量确认。5.8.5 工序加工使用的工装、设备和测量器具的管理与操作按工艺文件规定进行。5.8.6 工序加工的产品（半成品）应执行“三检”制度，设立专职检验员对产品质量进 行监督检验。5.8.7 操作工加工产品必须进行首件检验， 并作好自检记录，首件经相关工序操作者检 验合格并经专职检验员签字确认后，方可进行加工，并将

11、首件放置在专用首件放置台上；若首检产品不合格，应调整有关参数后重新加工首件， 直至检验合格，方可投入批 量生产。各工序加工过程中，操作者必须按作业文件中规定的频次进行自检，并将自检情况记录于首件三件记录中。5.8.8 操作者在加工过程中每加工完一批，必须填写生产流动卡经专职检验员检验 签字确认后往下流转。5.8.9 专职检验员必须按过程检验控制程序和检验规程的规定做好巡检和完工 检，控制过程/产品质量，并作好有关记录。5.9 生产班组应作好在制品的标识，生产过程中发现不合格品应按照标识和可追溯性 控制程序的规定进行标识和隔离，并按照不合格品控制程序进行处理。5.10 特殊工序的确认根据产品的工

12、艺特性，确定焊接、喷锌（油漆）防腐、热处理、表面处理、铸造为 特殊工序。5.10.1 确认内容：对特殊工序实行 4M1E的全面控制。A）生产条件事前控制：在生产之前做好生产技术准备工作，由各职能部门提供并保持 为每件产品质量必须的工序条件，如工艺管理、工装设备管理、物资管理、计量和标准管理、环境安全管理、质量管理。B）对特殊工序的操作人员必须经专业技术考核或具备相应的技术等级证书方可上岗。 C）对特殊工序的生产设备，由技术开发部配合设备部门按照工艺验证方法每年验证一 次设备生产能力，并保存验证记录。文件编号：程序文件版 本：A/0标题：生产过程控制程序页 码：7/8D）对于特殊过程使用的原材料须严格控制，并记载好使用记录。E）操作者必须严格遵守工艺规程，严格工艺参数，并进行连续控制，做好记录。F）作业的环境条件须配置通风条件，不具备条件的操作者在操作时应戴好防护面具及 防护服装。5.11 工序确认5.11.1 针对所有工序，每年由技术开发部组织质管部、制造部按工序确认一览表中 规定的项目进行工序确认和记录， 发现问题时通知责任部门进行整改， 按纠正和预防 措施控制程序执行。6相关文件6.1 人力资源管理程序6.2 生产设备控制程序6.3 工装管理程序6.4 过程检验控制程序6.5 不合格品控制程序6.6 标识和可追溯性控制