严重度发生度探测度评价准则

1、DFME磨式（最新版）系统子系统零组件车型年度/车辆类型FMEA设计责任:关键日期:FMEA页码;编制者:日期：（编制）（修订）核心小组项“潜风措施结果/功潜在在严潜在失频现行预现行探探险责任严频探R能要失效失重分效起因度防设计测设计测顺建议和目采取的措重度测P求模式效度类/机理O控制控制度序措施标完施度度N后SD数成日果RPNDFMEAP重度评价准则后果对产品影响的严重度（新版） （顾客影响）级别不符合安全和/或法规要 求潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形，失效发生时无警告10潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形，失效发生时有警告9主要功能丧失或降级

2、丧失基本功能（汽车不能运行，不影响安全汽车运行）8主要功能降级（汽车可运行但性能水平降低）7次要功能丧失或降级次要功能丧失（汽车可运行但舒适度便利等功能失效）6次要功能降级（汽车可运行但舒适度便利等性能水平降低）5干扰外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是大多数（75%顾客会发现这些缺陷4外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是许多（50%顾客会发现这些缺陷3外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是少数（25%顾客会发现这些缺陷2无后果没后可识别的影响1DFME烈度评价准则失效的可能性设计项目/汽布的寿命/可靠性每个项目/车发生事故级别非常高无历史的新技术/新设计> 100件/每千辆车A每1

3、0件中启一件10高失效是不可避免的，有新设计，新应用或职责循环 /操作条件的变更50件/每千辆车每20件中启一件9失效可能发生，有新设计，新应用或职责循环/操作条件的变更20件/每千辆车每50件中启一件8失效是不确定的，有新设计，新应用或职责循环 /操作条件的变更10件/每千辆车每100件中启一件7中等频繁失效发生在类似的设计或设计模拟和试验中2件/每千辆车每500件中启一件6有时失效发生在类似的设计或设计模拟和试验中0.5件/每千辆车每2000件中启一件5只有单次失效发生在类似的设计或设计模拟和试验中0.1件/每千辆车每10000件中肩一件4低只有单次失效发生在几乎相同的设计或设计模拟和试验

4、中<0.01件/每千辆车每100000件中肩一件3无明显失效发生在几乎相同的设计或设计模拟和试验中<0.001件/每千辆车 每1000000件中肩一件2非常低通过预防控制失效被清除通过预防控制失效被消除1DFME麻测度评价准则探测机率被设计控制探测的可能性级别探测可能性无探测机率无现行设计控制，不可探测或不可分析10几乎/、口能不太可能在任设计分析/探测控制能力较弱，仿真分析（CAE等）与期望的实际操作条件不是相互关9很微少何阶段探测联的设计定型后和 设计投产前用通过/不通过测试（用接收准则如行驶和操纵，运输评估等的子系统或系统测试）进 行设计定型后设计投产前产品验证/确认8微少用

5、测试到失效测试（直到失效发生的子系统或系统测试，系统相互作用的测试等）进 行设计定型后设计投产前产品验证/确认7非常低用降级测试（耐久性测试后的子系统或系统测试，例如：功能检查）进行设计定型后 设计投产前产品验证/确认6低设计定型前用通过/不通过测试（如对性能，功能检查等的接收准则）进行设计定型前的产品确认 （可靠性测试，开发或确认测试）5中等用测试到失效测试（如直到漏洞，变形，裂缝等产生）进行设计定型前的产品确认（可 靠性测试，开发或确认测试）4中上用降级测试（如数据趋势，之前/之后的数值等）进行设计定型之前的产品确认（可靠 性测试，开发或确认测试）3高仿真分析相互 关联性设计分析/探测控制

6、的探测能力非常强，仿真分析（如 CAE与设计定型前实际的或期 望的操作条件是相互关联的2很高探测不适用， 失效预防失效起因或失效模式不会发生，因为它们通过设计解决方案（如：验证了的设计标准， 取彳土头践或般材料等）1几乎肯定为什么新版不再关注 RPN项目严重度频度探测度RPNA92590B744112PFME解式（新）FMEA®号:页第项目设计责任：编制者：_车型年度/程序关键日期： FMEA日期:（编制）（修订）PFME赛重度评价准则后果对产品影响的严重度（新） （顾客后果）级别后果对过程影响的严重度 （制造/组装影响）不符合安 全和/或 法规要求潜在失效模式影响车辆安全运行和 /

7、或包含不符合政府法规 情形，失效发生时无警告10不符合安 全法规要 求可能危及作业员（机器或组装）而无警告潜在失效模式影响车辆安全运行和 /或包含不符合政府法规 情形，失效发生时后警告9可能危及作业员（机器或组装）但有警告主要功能 丧失或降 级丧失基本功能（汽车不能运行，不影响安全汽车运行）8严重的破 坏产品可能必须要100%弃，生产线停止并 停止装运主要功能降级（汽车可运行但性能水平降低）7重大的破 坏生产运部分（少于100%需被丢弃。 主要过程中出现偏差（生产线速度降低或 需增加人力）次要功能 丧失或降 级次要功能丧失（汽车可运行但舒适度便利等功能失效）6中等破坏生产运行100%5要进行返

8、工，然后可被接 受次要功能降级（汽车可运行但舒适度便利等性能水平降低）5生产运行的F分需要进行返工，然后可 被接受烦扰的小 问题外观或噪音等项目不合格，汽不可运行但是大多数（75%顾客会发现这些缺陷4生产运行100%8要在其运行前进行生产 线的工位上返工外观或噪音等项目不合格，汽不可运行但是许多（50%顾客 会发现这些缺陷3生产运行的FS分需要在其运行前进行 生产线的工位上返工外观或噪音等项目不合格，汽不可运行但是少数（ 25%顾 客会发现这些缺陷2次要的破 坏对过程，作业或作业员带来轻微的不便没有影响没有可识别的影响1没有影响没有可识别的影响PFME颜度评价准则失效可能性起因发生可能性级别很

9、高方100件/每千件，耳每10件中后一件10高50件/每千件，每20件中后一件920件/每千件，每50件中后一件810件/每千件，每100件中后一件7中等2件/每千件，每500件中后一件60.5件/每千件，每2000件中后一件510.1件/每千件，每10000件中后一件4低<0.01件/每千件，每100000件中有一件3<0.001件/每千件，每1000000件中有一件2很低通过预防控制失效被消除1PFME麻测度评价准则可探测的机率过程控制探测可能性级别探测可能性没有探测的可能没有现行的过程控制，不可探测或不可分析10几乎/、口能1在任何阶段不太 可能探测失效模式和/或错误（原因）

10、不容易被探测到（如，随机的审核）9很微少后加工问题探测操作人员通过视觉/触觉/听觉在出口工进行失效模式探测8微少一从源头进行的问 题探测操作人员通过视觉/触觉/听觉的方式进行工位上的失效模式探测或运用特性测量 （通/止，手工扭转检查/点击扳手等）进行后加工时的失效模式探测7非常低加工后问题探测操作人员通过各种测量进行后加工失效模式探测或运用特性测量（通/止，手工扭转检查/点击扳手等）进行工位上的失效模式探测6低从源头进行的问 题探测由操作人员通过使用各种测量进行工位上的失效模式或错误（起因）探测或由工 位上的由自动化的控制设备探测不合格零件并通过（指示灯，鸣声）通知操作人 员。在作业前准备和首件检查时进行测量（仅用于探测作业前准备的起因）5中等加工后问题探测由自动化控制进行后加工失效模式探测。这种自动化控制能探测不合格零件并锁 定零件以防止进一步操作4中上从源头进行的问 题探测由自动化控制进行后加工失效模式探测。这种自动