硫酸浓度与比重对照表

1、For pers onal use only in study and research; not for commercial use硫酸浓度与比重对照表00g中含量（克）1升中含量（克）比重100g中含量20/4 C（克）1升中含量（克）比重20/4 C164265101036610334671056568107966911037701127871115297211761073120111741226127512521376127814771303157813291679135517801382188114081982143520831460258414863085151235861537

2、40871562458815865089161051901633539116565592167856931700579417215895174259609697176217816198179962991816631001831硝酸的百分比浓度、当量浓度及比重对照表百分比浓度%当量浓度N比重D4-20百分比浓度%当量浓度N比重D4-20百分比浓度%当量浓度N比重D4-20盐酸浓度与比重对照表HCL含量（克）HCL含量（克）100g中含6810121416181升中含量比重20/4 C100g中含量1升中含量20/4 C2224261. 0282830323436384020磷酸浓度与比重对照表H

3、P*量（克）比重20/4 CH3PO含量（克）比重20/4 C100g中含量1升中含量100g中含量1升中含量15536056587010681075118415801306208514362590157130961746359818074010018704550氯化钠溶液浓度与比重对照表%比重%比重10C时20C时10C时20 C时11421641862082210241226脱脂、除锈、磷化工艺中出现的问题、原因及解决办法一、脱脂部分问题原因解决方法脂脂不彻底1、脱脂液浓度低2、脱脂时间短3、脱脂液温度太低4、局部油脂太厚5、脱除的油脂浮在脱脂液表面部分 太厚1、增加脱脂剂的含量2、延长脱

4、脂处理时间3、将脱脂液升温4、利用擦拭等方法进行预处理5、将脱脂液中较厚的油层撇出喷淋式处理1、消泡剂加入量太少1、补加消泡剂泡沫溢出药液槽2、消泡剂失效2、更换消泡剂喷淋处理过 程中喷嘴堵 塞1、脱脂剂没有彻底溶解2、脱脂剂或脱脂槽内有杂物1、将脱脂剂彻底溶解后再启动咼压 泵2、消除杂物、除锈部分问题原因解决方法除锈不彻底1、除锈时间短2、除锈液浓度低3、高温形成的氧化皮太厚，太致密4、工件表面有油脂层5、除锈液中铁离子含量过咼，除锈 液失效1、延长除锈时间2、增加酸的含量，并按比例加入添 加剂3、延和长酸洗时间，增加酸的浓度 或采用其他机械方法辅助除锈4、除锈前进行脱脂处理5、更换除锈液除

5、锈液酸雾 太大或工件 经除锈液处 理后有氢脆 或过腐蚀现 象产生1、酸的浓度太高2、除锈液中添加剂加入量不足3、处理时间过长1、加水稀释调整酸的浓度，使其保 持在技术要求的浓度范围内2、按酸液的不同，按比例加入添加 剂3、缩短处理时间硫酸比重与温度变化关系：依GB/P 20 = p t1 + .000025(20-t)-(20-t)k式中,p 20是20 C时的密度g/cm3pt是测定时密度计指示的密度,数是密度计玻璃膨胀系度t测定时试样的温表K试样密度的温校正系数, 如下注序号比重范围K 备123三、磷化部分问题原因解决方法磷化膜结晶粗糙多孔1游离酸含量咼；2、硝酸根不足；3、表面有残酸；4

6、、工件表面过腐蚀；5、亚铁离子含量过高。1用中和剂降低游离酸度；2、补充磷化A液；3、加强中和水洗；4、控制酸洗浓度和时间，补加添加剂；5、加双氧水消除过剩的亚铁离子。磷化膜过薄 无明显结晶1游离酸度低；2、总酸度咼；3、工件表面有硬化层；4、新配磷化液亚铁离子含量过低；5、磷化液温底太低。6、磷化时间太短；1加B液后用中剂调整酸比；2、加水后用中剂调整酸比；3、加强酸洗；4、增加亚铁离子；5、适当提高处理温度。6、适当延长磷化时间；磷化膜耐蚀 性差在干燥 过程中出现 返锈现象1磷化膜结晶过粗；2、总酸度低；3、工件表面有残酸；4、表调明显呈酸性，表调失效；5、游离酸度不在技术指标范围内；6、

7、磷化温度低；7、磷化时间太短；8促进剂含量不足；9、工件在干燥过程中有重叠现象；10、工件局部有积水现象。1用中和剂降低游离酸度；2、添加A液提高总酸度；3、加强除锈后的水洗；4、调整或更换表调剂；5、调整游离酸度及酸比；6、适当提高磷化温度；7、适当延长磷化时间；8按要求添加促进剂；9、把工件单体摆放；10、改变工件放置角度。磷化膜不均匀有“泛彩”现象1除油不净；2、工件表面有硬化状态；3、工件因热处理方法不同；4、促进剂溶解不均；5、磷化的各项技术指标中有未在范 围内的情况。1加强脱脂；2、3、加强除锈使工件表面状况接 近一致或进行磷化前的表面调 整。4、使促进剂溶解均匀后再进行磷化 处理

8、；5、调整磷化液及磷化处理的各项指 标。磷化后工件有挂灰现象1游离酸度过低，溶液不稳定；2、磷化液中促进剂含量过高；3、磷化液中反应生成的沉淀物过多；1提高游离酸度（添加B液）；2、停止加入促进剂；充分搅拌让其 反应或自然消耗；3、清除磷化液中底部残渣。问题原因解决方法磷化液呈深 绿褐色（不 含咼温磷 化）磷化效果不 佳1磷化液中亚铁离子含量过咼；2、磷化液长时间使用没有及时添加 补充，过份疲劳。1用双氧水处理；2、用A液B液同时将磷化液的游离 酸度和总酸度同时按比例提高， 再用中和剂降到指标范围内，加 入促进剂再倒槽清理残渣即可 恢复状态，并使磷化液的使用少 加勤加。钢铁塑性加 工磷化液处

9、理后冷挤压 时磷化膜出 现条状脱落1润滑剂中有杂质；2、润滑剂温度低；3、润滑前工件表面有杂质和沉淀 物。1清除杂质或提高游离碱度；2、适当提高润滑剂温度；3、调整磷化液清除底部沉淀并加强 磷化后水洗。黑色磷化处 理后的铸铁 及钢铁黑度 不够，结晶 粗糙，磷化 膜与金属基 体附着力差1亚铁离子含量失控；2、游离酸度咼；3、总酸度过高。1控制铁离子；2、降低游离酸度；3、降低总酸度。磷化处理后 的工件表面 有返锈现象1工件表面油污未去除彻底；2、工件过腐蚀；3、磷化液游离酸度太低；4、工件在磷化或干燥过程中有重叠 现象；5、工件表面有积水现象。1加强脱脂处理；2、缩短除锈时间或向除锈液中加入 添

10、加剂；3、向磷化液中加入磷酸，提咼游离 酸度；4、工件要分隔摆开；5、改变工件放置角度。仅供个人用于学习、研究；不得用于商业用途。For personal use only in study and research; not for commercial use.Nur f u r den pers ? nlichen f u r Studien, Forschung, zu kommerziellen Zwecken verwendet werden.Pour l ' e tude et la recherche uniquement a des fins personnelles

11、; pas a des fins commerciales.t o ji e k o g员刃 Jirogefi , KOTOpbieucnoE3yroTCHg员刃o6yqeHUE , uccjegoBaHu 肉 u He goj冶hbi ucnojE3OBaTECEbKOMMepqeckux以下无正文仅供个人用于学习、研究；不得用于商业用途。For personal use only in study and research; not for commercial use.Nur f u r den pers ? nlichen f u r Studien, Forschung, zu kommerziellen Zwecken verwendet werden.Pour l ' e tude et la recherche uniqueme