凹版印刷常见问题的分析与对策

1、凹版印刷常见问题的分析与对策一、油墨在基材上附着力差1.1油墨附着机理浸润性：附着牢度是印刷基材（如铝箔）与油墨连接料（树脂）分子间作用力相互作用的结果。兼容性：油墨的连接料与基材的极性相近， 兼容性好。所以一定要选择与印刷物 相匹配的油墨。目前EAS电路印刷使用的为UV抗酸性油墨，RFID天线印刷使用 UV抗酸性可去墨油墨。1.2附着力不牢的原因及对策材料因素：a. 基材表面的处理不足，未达到应有的张力或者处理后的基材表面由于存放环境差，存放时间过长，造成表面张力衰减而失效。一般要求PP、PE的表面张力三38mN/m, PET三50mN/m, NY三52mN/m，AL三48 mN/m;在使用

2、前应检查每 批印刷材料的表面张力，可用达因笔测试。铝箔表面处理的常用方法为化学清洗 方式，清洗液的温度、浓度与清洗时间与表面张力成正比相关。b. 薄膜基材在加工中大多添加了一定的润滑剂、防静电剂、防潮剂等，这些添 加剂随时间推移，从薄膜中慢慢渗透到表面，在薄膜表面形成一层弱界面层，影 响油墨附着力。因此，薄膜应在有效期内使用，使用前检测表面张力，可用达因笔测试。c基材吸潮的因素。如，PA、PVA、PT等材料易吸潮而降低粘着力，这类 基材应在良好条件下（控温控湿）储存，在使用前充分预热d油墨用错型号，混用了不同型号油墨。凹印的油墨种类很多，有表印、里印 油墨，不同材料对应不同油墨，各种专用油墨一

3、定要对应使用，否则附着牢度不 够，生产前必须核对操作工艺指令。e油墨白化。油墨变质、白化使附着力极度下降。存放时间过长和多次使用的 油墨要特别注意。f. 油墨干燥不充分。干燥不足，内部残留溶剂多，另外，一定的干燥温度对一 些树脂连接料的粘合力提高极为有利。g. UV固化不足。UV油墨的固化与UV灯的照度和光照时间有直接关系。二、套印误差套印误差大是印刷中的常见缺陷，其现象是，在多色（或正反）套印过程， 每一色不能完全重叠，有一定的偏差。2.1人员素质因为套色误差是客观存在的，就要求员工要有极强的工作能力。印刷是一 项细致的工作，必须做到用心、细心、责任心。工作时要做好自检、自查，多方 观察，及

4、时发现问题。2.2设备因素整个设备的精度和性能、套印的张力控制、加热送风系统、压印橡胶辊、 版辊、版轴、导向辊等系统的配合，这些情况决定了套印时的温度、压力、平行 度、伸长率、卷取等，而套色系统本身更是限定了其精度。自动套色光电装置应维护好，正确操作。反射板与扫描头距离调整正确， 一般8mm左右。版辊的递增不合适，易产生纵向套色不准；压印辊橡胶变形，弹性不足会 造成横向套色左右不一致，因此要保持压辊处于良好的状态。2.3操作工艺基材张力设置不合理，张力太小，基材松弛，纵横向套色均不准；张力太 大，基材横向收缩以及纵向套色不稳定， 据此相应调节张力。对于铝箔印刷张力 适当加大会有利于套色的稳定。

5、温度不合适，特别是烘箱温度太高，冷却辊温度太高使薄膜变形，对于不 太平整的薄膜应适当提高预热箱温度。UV固化的烘箱温度尤其要注意，过高的 温度会使铝膜产生热变形增加套准难度。烘箱中进排风量不平衡，造成薄膜在烘箱中抖动，应用风速计测量进排风 量加以控制。版辊安装不当，如产生偏心，在版辊安装前一定要把堵头上的油墨擦洗干 净。2.4纵方向（运动方向）印刷套准变动a. 基材牵引时张力变动原因：开卷装置的卷筒制动器的调制不当； 卷筒料过多，或材料直径过大；牵引辊 速度设置不当；牵引辊表面的表面摩擦力下降；收卷机的张力变动。对策：检查调整各控制装置。b. 印版滚筒的径差不良原因：制版时径差增长量不准。对策

6、：测量径差。c. 定位线异常原因：浓（密）度不足，印刷偏移等。对策：调整光电管的感度，人工排除印版糊版等弊端。d.印版滚筒直径较小原因：较小的辊径套印精度难以控制。对策：如图案长度较短，可采用拼版法，即一块印辊上印两个以上的图案2.5横向套准装置不稳定。原因：薄膜一边松弛，导膜辊平行不良；印刷压力左右不均匀；印版滚筒、 压印滚筒形成锥度；薄膜张力变动等形成薄膜左右摆动。对策：对各要素逐一检查调整，如横向套准装置松动时则进行修理。三、刀线3.1刮刀线痕产生的原因 无油墨的线痕。主要是油墨中混入了坚硬的无机杂质，如沙子等，这些 坚硬粒子嵌在刮刀刃口处而造成线痕。 有时这类刮刀线痕也呈虚线，这种刮刀

7、线 痕的出现很容易损伤印刷和刮刀。 较粗的有油墨的连续刮刀线痕。这主要是由于一些较粗的软性粒子或杂 质顶起了刮墨刀，或者刮刀刃口损伤而产生。这是最简单和最常见的刮刀线痕。 流星”状的刮刀线痕。这类刮刀线痕一般在印刷版辊的网点很浅或未雕刻网点部分出现，时隐时现，对产品质量危害极大。这类刮刀线痕的产生原因比 较复杂，多年来不断有人从油墨、制版、印刷环境等方面作过解释，但到目前为 止，还没有一种是比较完美的。比较好的为活性粒子假设”说法。 细丝状的连续性刮刀线痕。这类刮刀线痕细小，像头发丝一样，在印刷过 程中经常出现，而且在印刷机上很难观察得到，等到发现时已印发了大量产品，故对质量的危害极大。这类刮

8、刀线痕可分成两种，一种是软的可以用竹刀轻擦掉， 主要是由杂质引起的；而另一种则是初时呈现头发丝状，而后慢慢地呈带状分布， 无法用竹刀擦去的，其产生的原因很复杂，涉及到油墨、制版、环境温度、湿度、 刮刀软硬度等方面，需要具体问题具体分析处理。总的来说，大概有如下几个方 面：a.版辊方面。辊筒表面光洁度不好，辊筒表面镀铬层硬度不够，版辊过于光 洁，无润滑作用也易产生。b. 油墨方面。油墨细度不够，颜料颗粒太大，油墨使用过程中混入了颗粒性 的杂质；油墨稀释不规范，产生了溶剂冲击现象；油墨抗静电性能差，油墨的润 滑性能差。高硬度的颜料使用会产生线条。c. 环境方面。印刷车间内空气的温度、湿度和洁净也会

9、影响。d .刮刀方面。硬的刮刀比软的刮刀产生的线痕要多。另外，如果产生了刮刀 线痕后不能及时处理，会在线痕的周围随刮刀的来回摆动产生一大束的刮刀线 痕。3.2处理对策装刀时必须平整、细心，装刀前要检查刮刀片是否有缺口，装刀后必须仔 细研磨，在印刷过程中如有刀丝出现，须停机再仔细研磨。严禁磨刀的油混入油 墨中。刮刀的安装要特别注意刮刀、 刮刀衬板与刀架之间的位置尺寸， 一般刮刀 外露宽度（俗称高度）为6-10mm尺寸越大刮刀越软。必须治理环境，减少尘埃，才能排除故障。应尽可能保持车间环境的圭寸闭， 有条件的要改造成净化车间，否则很难产生高质量的产品。由版辊引起的刀丝一般出现在浅网的部分，如印刷版

10、粗糙、渐变过度不均 匀、网深不合适等。一般应通过用金相砂纸磨版处理，注意磨版时用力要均匀， 特别严重的要退回制版厂处理。降低油墨粘度，如粘度太大，版面油墨干燥过快，相对加大了版辊筒与刮刀之间的摩擦力，使刮刀难以刮下版面油墨形成刀丝。如果刀丝是油墨引起的，一般是由于油墨中有垃圾或油墨溶解不均引起，应采取过滤油墨、重新选择溶解力强的溶剂或换油墨等。四、色差4、1油墨因素首先：要求每次加到墨盘的墨量少一些，以保持经常添加新墨。其次：要求油墨的粘度保持自始至终的一致， 最好是用粘度控制器来控制最后：混合色色分，淡色油墨中有机和无机颜料的密度差异容易引起故障。4、2刮刀刮刀接触印版的位置、角度及压力对印

11、品墨色，特别是浅层次部位的墨有 较大的影响。刮刀角度原则控制在 60-65度为宜。4、3生产工艺控制印刷速度在正式生产时尽量保持恒定。油墨一定要充分搅拌，油墨循环通 畅。控制印版不要吹到无规则的气流。五、堵版5. 1堵版的原因油墨干结引起。造成油墨干结有下述因素：A、溶剂与印速不匹配，干燥太快。B、刮刀位置与压印点太远，凹版面油墨过长时间暴露在空气中。C、印刷凹版辊筒直径太大，在墨盘中浸入太浅。D、干燥箱中的热风漏出来吹到版辊表面。E、长时间停机时，版辊空转，油墨在网眼中长时间得不到转移， 逐渐干结。F、杂质混入油墨中引起。基材在运转时往往产生静电，吸咐环境中的灰尘、 杂质进入油墨中，进入网眼

12、造成堵版。G凹版质量差引起。在版辊的制作过程中，网眼内壁粗糙，镀铬不均匀， 研磨时产生毛刺等，对油墨转移率有影响，严重时造成堵版。H油墨状态差、油墨变质、溶剂的误用、异种油墨的混入等严重影响油墨的溶解性，造成堵版。I、化学变化。对于双液反应型油墨，随着印刷的进行，逐步发生交联等化 学反应，使油墨的流动性变差，粘度升高，转移率随之降低，造成堵版。5. 2堵版的对策使用和印刷速度相协调的溶剂，特别是气温高时，适当使用慢干溶剂。在印刷品质不受影响的范围内，尽可能缩短刮刀位置与压印点之间的距离。维护、检查干燥热风的泄漏，或者用挡板防止热风直接吹到版面上。要经常搅拌油墨盘中的油墨，使油墨处于流动状态，及

13、时加入新墨，减少墨 皮的产生。若是版辊网眼内壁质量差引起堵版，应重新制版。开机前或刚开时要用溶剂擦拭版辊，印刷当中应尽量避免长时间停机，需长 时间停机时，先把版辊清洗干净或者把版辊浸入油墨中空转， 但也不宜太长时间。当油墨由于温差等原因使其添加剂、蜡类物质析出时，在使用前对油墨加温 至4050C，使之溶解。当油墨变质，误用溶剂，混入异种油墨时，要更换油墨，清洗墨槽及循环泵。六、粘连（反粘、回粘、热粘连、粘背）6 1粘连的原因干燥不充分，残留溶剂多。特别是印版较深及大量使用慢干溶剂的情况下。两液反应型油墨使用不当，如固化剂用量不当，使油墨不能固化，也能造成 粘连。印刷干燥后的薄膜冷却不充分。收卷

14、时压力太大引起。储存环境温度太高及膜卷横向卧置均易产生粘墨。油墨附着力低下，易转移粘墨。金墨、银墨印刷时容易干燥不充分，造成粘墨。对于双面电晕处理的材料，PT、PA等两面表面张力均高的材料。6. 2油墨粘连的对策使干燥系统保持最佳状态，干燥温度、风量、风速合适，并与印刷速度匹配， 充分减少残留溶剂。检查冷却辊是否处于良好工作状态，使薄膜充分冷却。收卷张力及收卷压要适当，必要时减少收卷米数。金、银墨印刷时要降低印速，充分干燥。必要时使用防粘连添加剂。七、静电故障7、1静电现象由于承印基材大多为纸张、塑料等绝缘材料，极易产生静电又无法逸散，油 墨本身也带静电，随着电荷的积累，会造成一系列静电故障，

15、表现在以下几方面。静电斑纹现象。主要在印刷聚烯烃薄膜时出现，在大面积图案部分形成一些 形状不定的斑纹。静电毛刺现象。在画线的周围出现线状的 胡须”静电排斥漏印现象。如在一些文字周围白墨铺底时出现排斥造成的缝隙。静电吸尘现象。吸附空气中的灰尘杂质，降低油墨的转移率，在图文上出现 花点。（特别是浅网部分）静电放电现象。静电严重时造成空气放电，引发火灾，引起严重事故。7、2静电产生的原因磨擦起电。通过高速印刷设备时磨擦产生电荷。油墨长时间运转后聚积了电荷，特别是使用非极性溶剂时。7、3静电消除对策控制湿度，一般相对湿度以65%左右为佳。接地。最直接的方法，把金属体与大地连接，电荷经大地而泄漏，如安装

16、碳纤维刷子，使薄膜与其接触，接地消除静电。在油墨中加入适量的抗静电剂，添加极性溶剂，如甲乙酮、异丙醇等。适当提高油墨粘度，能减少静电故障。静电消除器一一集电器，常用于纸张印刷。八、糊版（雾化、刮不清、版污）8、1糊版的原因因为刮刀的磨损、研磨的不良，降低了刮油墨的效率。版面镀铬不好，或者因为磨损造成了版辊面的损伤。版辊偏心造成。油墨对铬层的亲和力过大。油墨粘度太大，难以刮干净。8、2糊版的解决对策换刮刀或重新磨刀，调整刮刀的位置，还要注意是否由于振动使刮刀松动。版面粗糙时可重新打磨，严重时重新镀铬。修正版辊的偏心。印刷油墨降低粘度，增加新墨比例，陈墨控制使用。糊版不太严重时用网纱擦拭版辊，或向

17、版面吹风，吹风应注意堵版，或降低 印刷速度，或增加快干溶剂。九、气泡9、1气泡产生原因油墨表面张力太大，油墨粘度不合适。油墨循环系统有欠缺，流动性不好，吸进了空气，油墨落差太大，冲击引起 气泡。直接供墨的印刷机上，磁性搅墨棒弯曲，在墨盘里跳动，引起大量气泡。9、2气泡解决对策保持油墨合适的粘度。油墨循环装置要保持良好状态，回路中不可入空气，油墨落差不要太大，减 少冲击，必要时减少油墨流量。与油墨厂商联系，添加专用消泡剂，但消泡剂大都会对油墨性质产生不良影 响，使用不当反而会引起气泡，所以不可滥用。十、咬色（析出、反套印）10、1咬色的原因前一色油墨干燥不充分，相对的下一色的干燥速度快，造成粘性瞬间增大， 把前一色粘下。油墨中树脂的溶解性太好，使油墨容易再溶解。印刷速度过慢，使印刷薄膜的图案部位在印刷版辊上停留时间长。后一色印刷压辊压力太大。10、2咬色的解决对策前一色使用快干溶剂，提高前一色的干燥速率。提高印刷速度。向第二色的版面吹风。降低压印压力。更换油墨。十一、其他缺陷11.1印件粗糙、空白点多，满版、实