净化压缩机厂房施工方案 3

1、 杭州萧宏建设集团有限公司 亿鼎净化装置压缩机厂房施工方案目 录一.编制依据2二.工程概况及特点难点2三. 主要施工方法 3四. 质量保证措施34五. 安全保证措施35六.劳动力和机具计划 36附页:1、工作危险分析(JHA)记录表 2、压缩机厂房施工进度计划表一、编制依据1.建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-2002；2.混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2011；3.建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-2001；4.石油化工设备混凝土基础工程施工及验收规范SH3510-2011；5.建筑施工安全检查规范JGJ59-20116建筑施工扣件式钢管脚手架安全技

2、术规范JGJ130-2011；7.钢筋机械连接通用技术规程JGJ107-2010；8.钢筋混凝土吊车梁04G323-129.中国石化集团宁波工程公司设计压缩机厂房图纸；10.亿鼎煤化工有限责任公司的质量管理文件，EPC总承包SNEC的质量管理文件；11.鄂尔多斯市亿鼎煤化工有限责任公司净化装置土建施工合同， 二、工程概况及特点难点2.1工程概况 净化装置压缩机厂房采用排架，基础为独立基础，桩基承重，排架总高度约23.5m，局部跨内有柱间支撑，沿高度方向共有三排联系梁，在标高18.63m处设置钢筋混凝土预制吊车梁。压缩机厂房内部有设备基础，同时布置其他配套基础，设备基础下采用砂砾石垫层，垫层每边

3、宽出基础1m，深度为1m。 压缩机厂房抗震等级为三级，垫层砼为C15，其余砼为C30，承台保护层为50mm，基础梁为40mm，柱梁保护层为30mm；压缩机基础垫层砼为C15，其他砼为C30，基础保护层为40mm，基础短柱为35mm。本工程参照国标图集11G101-1、3.2.2工程特点及难点1、压缩机基础底板为2m，顶板为1.4m、1.5m厚，设备基础底板为1.7m、3.5m属大体积混凝土，控制温差，防止产生裂缝为重中之重。2、压缩机顶板及设备基础预留孔洞多且要求精度高，施工难度大。3、压缩机顶板截面尺寸大，模板支撑加固要求高。4、压缩机厂房高度高，同时为排架结构，脚手架搭设质量要求高。5、吊

4、车梁为预制混凝土结构，需预先设置平整的加工场地，并合理布置，确保预制构件吊装顺利。6、压缩机厂房预埋铁件多，安装时需详细对照图纸，防止遗漏。7、工程离市场源远，材料采购困难。三. 主要施工方法 （一）基础施工1.测量放线主要施工工序地基验槽基坑开挖 压实度检测砂砾石垫层桩头破除垫层施工钢筋制作钢筋验收 钢筋安装模板验收模板支设满堂脚手架搭设螺栓（孔洞）复测预埋螺栓（孔洞）安装砼试块留置砼浇筑砼养护密实度检测土方回填成品保护2.定位放线 2.1施测原则：鉴于本工程各构筑物主要在地下部分，现场通视条件好并且场地方正，故轴线可直接投测在布设的龙门控制桩上。2.2施测方法：在开工前，利用全站仪和钢卷尺

5、经业主指定的坐标控制点引测施工场内的坐标控制网，再利用坐标控制引测建筑物的位置并布设龙门控制桩作为轴线控制网供以后施工中测设和控制建筑物的坐标；根据各构筑物现场平面布置的特点控制桩沿场地四周布置离建筑物12m远处，以保证不至于在施工中被损坏。2.3高程控制：在开工前，依据业主提供或指定的高程控制点，引测施工场地内的高程控制网，并布设控制桩作为后视点供施工中观测。2.4对轴线控制点和高程控制点的保护：对于施工期间使用的永久性的导线测量控制点和高程控制点，先浇筑200×300中间设HRB40020钢筋C20砼桩,深度1.50m，四周用砖砌加以维护。并设明显标志以免施工中破坏。2.5定位桩

6、桩位中心误差控制在5mm以内，并准确详实的做好定位测量记录。因压缩机厂房采用桩基承重，挖掘机械采用80挖掘机挖土，为保护桩头，土方开挖边线距桩头1600mm。基础土方开挖边线用白灰洒出，因地下流沙流动度大，开挖放坡系数按1：2。基础下垫层施工前，按基坑周边的定位标桩用全站仪将基础中心投放到基坑内，按基础半径放出垫层边线，支设垫层模板。垫层施工完成后，再在其上面进行基础的二次放线，通过定位标桩用经纬仪将基础中心和轴线投放到垫层上，按设计图纸上的基础尺寸将基础的中心和轴线、基础外围边线、预留柱位置弹到垫层上，以此作为支模和安装钢筋的依据。3.土方开挖 基础土方均采用机械整体开挖(反铲挖掘机开挖)、

7、自卸汽车倒土及人工清底的方式进行施工。本工程压缩机厂房基础按基槽开挖，压缩机基础及配套基础按独立基坑开挖。根据已弹好的基坑线，反铲挖掘机进行基坑开挖，自卸汽车运土到业主指定弃土位置，基坑及基槽均按1:1.5放坡。机械一次开挖预留1020cm左右土方用于人工清底，测量人员应随时监控开挖尺寸及标高。最后人工进行基坑大小及深度修整，确保达到设计要求。基础开挖完后，距基坑上口边500mm、沿周圈采用48×3.0钢管搭设高1.5m基坑护栏，护栏上刷红白相间油漆。当基础土方开挖到设计标高后，应经EPC总承包、监理、地质勘测等有关部门验槽符合设计要求后，方能继续下一道工序施工。设计基底标高1：1.

8、5AH4.桩头破除4.1 土方开挖完后及时组织人员进行凿桩头作业,采用3台空压机带6-8个风镐作业,桩头机械破除后，人工用小锤和钢钻进一步凿平桩头。清除的桩头及时通过25T汽车吊运并用20T自卸汽车运至业主指定弃土位置。4.2施工作业前先安排测量人员对每根桩进行桩顶控制标高的测设并用红油漆标注。4.3凿桩头施工过程中不得破坏桩基钢筋, 桩顶钢筋的外露长度应根据设计要求留设，对多余长度的外露钢筋用气割进行切割。桩顶钢筋按设计要求的角度进行人工调整。并且在施工过程中对大块的砼不得直接往外推以免破坏桩的保护层。4.4凿桩头完成后，由总承包单位组织有关单位对桩进行检测试验。桩基验收合格后方可进行下一道

9、工序。5. 砂砾石垫层 5.1 土方开挖完后及时组织人员进行级配砂砾石垫层的施工,级配砂砾石深度为基础垫层下1.0m深的距离，特殊情况换填根据地基验槽确定。5.2在基坑验收完成后,分层铺设1000mm厚砂砾石，每边宽出基础边缘1000mm。5.3 砂砾石垫层应以不大于300mm厚分层铺设，采用25T振动压路机压实。6.混凝土垫层施工在基坑验收工序完成以后，立即进行C15砼垫层的浇灌工作，此部分要求基坑垫层按批施工基底持力层不得暴露过长时间，因本工程处于沙漠中，地基渗水过快，为防止垫层因过快失水干燥，砼浇筑前，采用洒水车湿润地基，洒水不能过多，以地基表面湿润为准。砼采用商品混凝土，垫层砼尽量由砼

10、泵车输送到具体的工作面上，砼泵车难以到达位置采用人工用双轮车运送，用平板振捣器进行振捣，测量人员进行标高的控制，使砼垫层的厚度达到设计的要求，在浇灌的过程中，作好砼的施工记录及砼试块，砼垫层达到一定的强度之后，方可进行下一道工序施工。7. 钢筋工程 7.1 钢筋预制1）原材料要求：原材料进场时必须有出厂合格证和质量证明书，原材料进场后，分批、分型号堆放整齐，立即根据证明书查看其标牌是否有误，并上报监理进行验货，同时在监理有关人员的见证下进行取样送检复验。钢筋表面应洁净，油渍、污垢和铁锈在使用前清除干净。2）钢筋在加工棚进行钢筋加工，钢筋加工完成后用现场租赁50装载机将钢筋运到施工地点。钢筋加工

11、的尺寸按设计图纸和抗震要求进行。纵向钢筋的连接全部采用机械连接，在正式连接前先送检，经检验合格后方可进行正式的加工。钢筋连接接头按同规格、同直径钢筋每500个接头作一批进行随机取样，力学试验检验的钢筋接头从每批钢筋接头中随机切取3个试件进行位伸试验。3）钢筋加工前，由翻样技术员按图纸设计及规范要求分层逐一绘出钢筋下料单，经施工员审核后，一份返回翻样作为存根，一份配筋图留施工员作资料，一份送材料部门，一份送加工场加工，另将两份交现场作业班组。施工员按照钢筋下料单，及时填写钢材跟踪申请单，以便及时掌握钢材进场数量，试验结果，并统计钢筋接头数量，以确定试件取样组数。4）所有钢筋制作必须符合设计及规范

12、要求并做好制作及绑扎的交底工作。钢筋要画大样示意图后再制作，确保成型尺寸符合规范要求。加工的钢筋形状、断料尺寸必须按下料单施工，加工后的半成品钢筋分类别、分型号堆放并挂料牌，经验收合格后运至现场施工。5）钢筋的弯曲和弯钩应符合设计及规范要求。6）成型的半成品材料检验合格后按照规格、型号、使用部位分别挂牌堆放，钢筋堆放时底部垫起高度不小于200mm。7）钢筋加工质量应符合下表：项 目质 量 标 准钢筋表面质量表面应平直、洁净，不应有损伤，油渍、漆污、片状老锈和麻点等钢筋加工的外观质量表面不应有划伤、锤痕7.2钢筋安装划线摆筋绑扎安放垫块1）钢筋绑扎采用20号铁丝。承台基础钢筋网靠外边两排钢筋的相

13、交点全部扎牢，中间部分采用隔点交叉呈梅花状绑扎。 基础柱、设备基础纵向钢筋与箍筋的相交点全部绑扎。2）钢筋安装中，受力钢筋接头的位置应相互错开，错开位置及距离应符合设计及规范要求。3）对基础中的二层钢筋网，为保证钢筋的竖向位置，采用HRB40025钢筋做马墩进行支托，马墩纵横向间距为1米一个。 4）竖向钢筋的保护层采用带铁丝的预制水泥砂浆垫块，垫块平面尺寸为50X50mm，厚度根据各构件要求的钢筋保护层厚度进行确定。垫块用24#镀锌铁丝将砂浆垫块绑扎在主筋上，垫块间距为1.5m成梅花形布置。5）埋件焊接要固定牢固，保证平整度、平面位置、标高的准确性。有接地要求的基础钢筋按设计图纸要求进行连接焊

14、接，根据现场实际情况弯成L型，每边长度按现场实测长度进行下料，在基础柱与基础底板上层钢筋网上的相接处放置连接钢筋，连接钢筋一边与柱钢筋焊接，一边与基础钢筋网主筋焊接。焊接采用单面搭接焊，搭接长度10d，均满焊。焊接完成后，清除焊缝上面的焊渣。钢筋隐蔽验收时，做好接地焊接隐蔽验收记录，验收合格后方可进入下道工序。 6）基础底板上短柱、设备基础墩钢筋在底板中应保证位置的准确性，且要固定牢固，钢筋顶部标高应符合设计要求。7）压缩机基础底板采用HRB40016钢筋，拉筋采用HRB40016钢筋梅花布置，框架柱采用HRB40020钢筋，顶板梁纵筋采用HRB40025钢筋，板采用HRB40018钢筋，纵向

15、钢筋及主筋全部采用一级套筒连接。8）压缩机基础顶板当梁外侧钢筋与预埋套管相碰，在无洞口处，将梁截面增大，梁侧面钢筋距离预埋套管净距为50mm；在有洞口处，确保洞口尺寸，将梁侧面钢筋沿预埋套管内侧布置，同时为防止洞口处钢筋保护层过大，在预埋套管之间增加HRB40018钢筋一排，沿梁高度布置，间距200mm，同时增加开口箍筋，箍筋为HRB40016200，伸入梁内锚固长度不小于规范要求。9）钢筋安装质量应符合下表项 目质 量 标 准绑扎钢筋网长、宽±10mm网眼尺寸±20mm绑扎钢筋骨架长±10mm宽、高±5mm受力钢筋间距±10mm排距±

16、;5mm基础保护层±10mm钢筋网、钢筋骨架的绑扎变形不应有缺扣、松扣数量10%，且不应集中8.模板支设8.1模板配制模板采用18mm厚复合木模板，钢木组合支撑，木方采用50×80木枋，支撑和加固采用脚手架管、木枋及钢筋拉杆。模板制作在现场加工棚内进行，安装前用50装载机运到具体施工地点。先按设计图纸将各基础和基础梁的断面进行展开,按各面的尺寸对胶合板进行切割下料,并进行编号,防止混淆错用。下料后，将50×80木枋用铁钉与木板钉在一起，木方沿木模纵向布置，木方横向中心间距300左右一道，以保证要木板的平直度和牢固。木模边缘用刨子刨平，以保证木模间接缝紧密，不漏水泥

17、浆。模板在使用前与混凝土的接触面清理干净，并涂刷隔离剂。模板的水平接缝位置错开；为防止模板与模板的连接位置处漏浆，将连接位置采用胶带纸粘贴。8.2模板安装1）模板安装前先根据设计图纸尺寸对垫层上的基础模板边线进行复核检查，确认无误后即可进行模板摆放和组装。2）独立基础底板及压缩机基础底板的侧模根据垫层上弹好的墨线拼装好模板，模板拼装好后，脚手架钢管作肋，次龙骨选用50×80的木枋，中距300mm；木枋外支撑采用钢管（脚手架管48×3.0），水平加固钢管间距300mm，垂直加固钢管采用双钢管间距300mm，钢管与钢管的结点采用扣件连接，模板与加固钢管的连接采用U形卡、山形扣。

18、模板加固采用16钢筋作拉杆，沿基础高度及长度方向间距400mm布置拉杆，拉杆以专用卡扣将垂直加固钢管与模板夹紧。模板加固时调整其垂直度和模板上口的水平度。3）独立基础上部短柱在基础底板施工完成后再进行施工，施工前按定位轴线放好柱墩中心线，再按柱墩平面布置尺寸放好柱墩边线，作为模板的定位控制线。先将柱模板组合拼装好，柱模侧面四周用248×3.0脚手架钢管作外箍，钢管外箍沿柱高500一道，钢管长度要大于模板宽度，两相对的钢管与钢管采用10对拉钢筋拉杆及专用卡扣对拉连接牢固，柱模沿高度每一层中间、两侧面其设三道对拉钢筋拉杆。钢管紧固前根据基础轴线位置校正好柱模中心位置和柱模顶标高，无误后方

19、可进行加固。4）筏板基础上设备基础条形墩在基础底板施工完成后再进行施工，施工前按定位轴线放好柱墩中心线，再按柱墩平面布置尺寸放好柱墩边线，作为模板的定位控制线。先将条形墩侧模板组合拼装好，侧模次肋采用竖放50×80的木枋，中距300mm；四周用248×3.0水平脚手架钢管作外箍，钢管外箍沿基础墩高400一道，钢管长度要大于模板水平长度，两相对的钢管与钢管采用10对拉钢筋拉杆及专用卡扣对拉连接牢固，对拉钢筋拉杆水平方向间距400一道，沿墩高度间距400一道，与双钢管外箍用专用夹扣进行加固。钢管紧固前根据基础轴线位置校正好墩侧模中心位置和墩侧模顶标高，无误后方可进行加固。5）柱

20、、墩侧面保护层垫块与柱、墩插筋扎牢，该垫块在模板安装前绑扎有利于操作，有利于支模时对模板起内撑作用。垫块绑扎好之后，再将模板对准内边线拼合，用钉子钉牢接头处使之形成整体，再用钢管加固四周。 6）压缩机基础顶板支撑体系及模板加固压缩机基础顶板采用满堂脚手架支撑，脚手架立杆纵横向间距为600mm，步距为1500mm，底部铺设50×80的木枋，中距200mm；侧模采用50×80的木枋，中距300mm，木枋外支撑采用钢管（脚手架管48×3.0，水平加固钢管间距300mm，垂直加固钢管采用双钢管间距300mm，钢管与钢管的结点采用扣件连接，模板与加固钢管的连接采用U形卡、山

21、形扣。模板加固采用16钢筋作拉杆，沿基础高度及长度方向间距400mm布置拉杆，拉杆以专用卡扣将垂直加固钢管与模板夹紧。模板加固时调整其垂直度和模板上口的水平度。模板支撑体系计算： (1)荷载参数a.模板支架参数横向间距或排距(m):0.60；纵距(m):0.60；步距(m):1.50；立杆上端伸出至模板支撑点长度(m):0.10；模板支架搭设高度(m):6.70；采用的钢管(mm):48×3.0 ；板底支撑连接方式:方木支撑；立杆承重连接方式:可调托座；b.荷载参数模板与木板自重(kN/m2):0.350；混凝土与钢筋自重(kN/m3):25.000；施工均布荷载标准值(kN/m2)

22、:2.500；c.材料参数面板采用胶合面板，厚度为17mm；板底支撑采用方木；面板弹性模量E(N/mm2):9500；面板抗弯强度设计值(N/mm2):13；木方抗剪强度设计值(N/mm2):1.400；木方的间隔距离(mm):200.000；木方弹性模量E(N/mm2):9500.000；木方抗弯强度设计值(N/mm2):13.000；木方的截面宽度(mm):50.00；木方的截面高度(mm):80.00；托梁材料为：钢管(双钢管) :48 ×3.0；d.楼板参数楼板的计算厚度(mm):1500.00； 图2 楼板支撑架荷载计算单元（2）、模板面板计算:面板为受弯构件,需要验算其抗

23、弯强度和刚度，取单位宽度1m的面板作为计算单元 面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为：W = 100×1.72/6 = 48.167 cm3；I = 100×1.73/12 = 40.942 cm4；模板面板的按照三跨连续梁计算。 面板计算简图a、荷载计算a-1静荷载为钢筋混凝土楼板和模板面板的自重(kN/m)：q1 = 25×1.5×1+0.35×1 = 37.85 kN/m；a-2活荷载为施工人员及设备荷载(kN/m)：q2 = 2.5×1= 2.5 kN/m；b、强度计算最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，

24、计算公式如下: 其中：q=1.2×37.85+1.4×2.5= 48.92kN/m最大弯矩M=0.1×48.92×0.22= 0.196 kN·m；面板最大应力计算值 = 195680/48166.667 = 4.063 N/mm2；面板的抗弯强度设计值 f=13 N/mm2；面板的最大应力计算值为 4.063 N/mm2 小于面板的抗弯强度设计值 13 N/mm2,满足要求!c、挠度计算挠度计算公式为 其中q = 37.85kN/m面板最大挠度计算值 v = 0.677×37.85×2004/(100×9500&

25、#215;40.942×104)=0.105 mm； 面板最大允许挠度 V=200/ 250=0.8 mm；面板的最大挠度计算值 0.105 mm 小于 面板的最大允许挠度 0.8 mm,满足要求!(3)、模板支撑方木的计算:方木按照三跨连续梁计算，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:W=5×8×8/6 = 53.33 cm3；I=5×8×8×8/12 = 213.33 cm4； 方木楞计算简图a.荷载的计算：a-1钢筋混凝土板自重(kN/m)：q1= 25×0.2×1.5 = 7.5 kN/m；a-2模板的自重线荷

26、载(kN/m):q2= 0.35×0.2 = 0.07 kN/m ；a-3活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载(kN/m)：p1 = 2.5×0.2 = 0.5 kN/m；b.强度验算:最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下: 均布荷载 q = 1.2 × (q1 + q2)+ 1.4 ×p1 = 1.2×(7.5 + 0.07)+1.4×0.5 = 9.784 kN/m；最大弯矩 M = 0.1ql2 = 0.1×9.784×0.62 = 0.352 kN·m；方

27、木最大应力计算值 = M /W = 0.352×106/53333.33 = 6.604 N/mm2；方木的抗弯强度设计值 f=13.000 N/mm2；方木的最大应力计算值为 6.604 N/mm2 小于方木的抗弯强度设计值 13 N/mm2,满足要求!c.抗剪验算：截面抗剪强度必须满足: = 3V/2bhn < 其中最大剪力: V = 0.6×9.784×0.6 = 3.522 kN；方木受剪应力计算值 = 3 ×3.522×103/(2 ×50×80) = 1.321 N/mm2；方木抗剪强度设计值 = 1.4

28、N/mm2；方木的受剪应力计算值 1.321 N/mm2 小于 方木的抗剪强度设计值 1.4 N/mm2，满足要求!d.挠度验算:最大挠度考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的挠度和，计算公式如下: 均布荷载 q = q1 + q2 = 7.57 kN/m；最大挠度计算值 = 0.677×7.57×6004 /(100×9500×2133333.333)= 0.328 mm；最大允许挠度 V=600/ 250=2.4 mm；方木的最大挠度计算值 0.328 mm 小于 方木的最大允许挠度 2.4 mm,满足要求!(4)、托梁材料计算:托梁按照集中荷载作

29、用下的三跨连续梁计算；托梁采用：钢管(双钢管) :48 × 3.0；W=8.98 cm3；I=21.56 cm4；集中荷载P取纵向板底支撑传递力，P = 6.457 kN； 托梁计算简图 托梁计算弯矩图(kN·m) 托梁计算变形图(mm) 托梁计算剪力图(kN) 最大弯矩 Mmax = 1.034 kN·m ；最大变形 Vmax = 0.598 mm ；最大支座力 Qmax = 21.095 kN ；最大应力 = 1033577.782/8980 = 115.098 N/mm2；托梁的抗压强度设计值 f=205 N/mm2；托梁的最大应力计算值 115.098 N

30、/mm2 小于 托梁的抗压强度设计值 205 N/mm2,满足要求!托梁的最大挠度为 0.598mm 小于 600/150与10 mm,满足要求!（5）、模板支架立杆荷载标准值(轴力):作用于模板支架的荷载包括静荷载和活荷载。a.静荷载标准值包括以下内容：a-1脚手架的自重(kN)：NG1 = 0.138×6.7 = 0.927 kN；钢管的自重计算参照扣件式规范附录A。a-2模板的自重(kN)：NG2 = 0.35×0.6×0.6 = 0.126 kN；a-3钢筋混凝土楼板自重(kN)：NG3 = 25×1.5×0.6×0.6 =

31、13.5 kN；经计算得到，静荷载标准值 NG = NG1+NG2+NG3 = 14.553 kN；b.活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载。经计算得到，活荷载标准值 NQ = (2.5+2 ) ×0.6×0.6 = 1.62 kN；c.不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算N = 1.2NG + 1.4NQ = 19.732 kN；(6)、立杆的稳定性计算:立杆的稳定性计算公式: 其中 N - 立杆的轴心压力设计值(kN) ：N = 19.732 kN； - 轴心受压立杆的稳定系数,由长细比 lo/i 查表得到； i - 计算立杆的截面回转半径(cm) ：i

32、= 1.59 cm； A - 立杆净截面面积(cm2)：A = 4.24 cm2； W - 立杆净截面模量(抵抗矩)(cm3)：W=4.49 cm3； - 钢管立杆最大应力计算值 (N/mm2)； f- 钢管立杆抗压强度设计值 ：f =205 N/mm2； L0- 计算长度 (m)；如果完全参照扣件式规范，按下式计算 l0 = h+2a k1- 计算长度附加系数，取值为1.155； u - 计算长度系数，参照扣件式规范表5.3.3；u = 1.7； a - 立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度；a = 0.1 m；上式的计算结果：立杆计算长度 L0 = h+2a = 1.5+0.1&#

33、215;2 = 1.7 m；L0/i = 1700 / 15.9 = 107 ；由长细比 Lo/i 的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数= 0.537 ；钢管立杆的最大应力计算值 ；=19731.936/（0.537×424） = 86.662 N/mm2；钢管立杆的最大应力计算值 = 86.662 N/mm2 小于 钢管立杆的抗压强度设计值 f = 205 N/mm2，满足要求！如果考虑到高支撑架的安全因素，适宜由下式计算l0 = k1k2(h+2a) k1 - 计算长度附加系数按照表1取值1.243；k2 - 计算长度附加系数，h+2a = 1.7 按照表2取值1.009 ；上式

34、的计算结果：立杆计算长度 Lo = k1k2(h+2a) = 1.243×1.009×(1.5+0.1×2) = 2.132 m；Lo/i = 2132.118 / 15.9 = 134 ；由长细比 Lo/i 的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数= 0.376 ；钢管立杆的最大应力计算值 ；=19731.936/（0.376×424） = 123.77 N/mm2；钢管立杆的最大应力计算值 = 123.77 N/mm2 小于 钢管立杆的抗压强度设计值 f = 205 N/mm2，满足要求！ 模板承重架通过搭设竖向及水平向剪刀撑确保脚手架稳定性。 以上表参

35、照 杜荣军: 扣件式钢管模板高支撑架设计和使用安全。 (7)、立杆的地基承载力计算: 脚手架立杆全部支撑在已施工压缩机基础上，地基承载力满足要求。9.预埋螺栓、套管、预留洞及预埋件安装9.1预埋铁件焊接采用手工电弧焊施工，焊缝高度必须保证不小于设计要求及规范要求。预埋螺栓、螺母、定位架均由我方负责制作、预埋。9.2预埋件安装就位：用水平尺检测其平整度，用水准仪检测标高，并检查其平面位置，当符合要求后进行固定。9.3因市场无83×4及133×4预埋套管，实际采用89×4及133×4.5预埋套管，为防止套管发生偏位及确保垂直度，在套管安装前，在梁内及板内预先

36、布置2排75×6角钢，预埋套管位置及垂直度调整完成后通过角钢将套管连接成整体。 成组预埋套管每组间的相对位置应检查、校正正确。预埋套管两端在砼浇筑前，提前采用胶带封堵。螺栓安装完成后，再整体用经纬仪和钢卷尺对中心线、螺栓中心距进行全面检查，用水准仪对螺栓的顶标高进行检查，确保螺栓位置的准确性。9.4由于基础顶面预留螺栓孔洞多，且精度要求高；基础顶面预留螺栓孔洞的留设采用4mm厚钢板焊制而成，先根据孔洞的平面及深度尺寸用钢板焊制做成模子，并做好防锈处理，上口外侧用4根HRB20钢筋焊接钢筋两端支撑在外侧模板上防治预留螺栓孔洞上口发生位移；下口外侧用4根HRB20钢筋焊接钢筋两端支撑在外

37、侧模板上防治预留螺栓孔洞下口发生位移；下口底部采用4根HRB20钢筋抵在基础垫层上防止预留螺栓孔洞发生上下位移。压缩机顶板预留孔洞及其他均采用4mm厚钢板按施工图纸预留洞口尺寸焊制而成，加固均采用1m长HRB20钢筋200沿洞口四周与周边钢筋焊接牢固。10.混凝土浇筑 10.1本工程的混凝土采用商品混凝土；混凝土机械搅拌，混凝土搅拌车运输，泵送入模。要求混凝土的配合比、粗细骨料、外加剂使用的控制严格按照设计要求和施工规范。浇捣混凝土前，须先清理模板面的杂物，并淋水湿润模板。基础混凝土分层浇筑，每层浇捣厚度为400mm。为了使混凝土有良好的整体性，浇混凝土应连续进行，如必须间歇，时间应尽量缩短，

38、并在前层混凝土初凝前将上层混凝土接上。10.2本基础筏板混凝土一次浇筑完成，不留施工缝。在筏板顶面留置施工缝，以便柱、设备基础墩二次施工，施工缝处根据设计要求增加预留插筋。施工缝处继续浇筑混凝土时,应符合下列规定:已浇筑的混凝土,其抗压强度不应小于1.2N/mm 2；在已硬化的混凝土表面上，应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层,凿毛表面混凝土。在施工前冲洗干净并充分湿润,且不得积水；在浇筑混凝土前,宜先在施工缝处铺一层水泥浆或与混凝土内成分相同的水泥砂浆；混凝土应细致捣实,使新旧混凝土紧密结合。 10.3振动棒的插点应均匀排列，按一定次序移动，避免插点的混乱而漏振，每次移动的距离不大于振动

39、棒作用半径R的1.5倍，振动距离模板不应大于振动棒作用半径的1/2，混凝土分层浇筑时，每层混凝土厚度不应超过振动棒长的1.25倍，在振捣上一层时，振动棒应插入已振捣过的下一层15cm左右，以消除两层之间的接缝，同时，上层混凝土的浇筑应在下层混凝土初凝之前进行。当混凝土表面水平面不再明显下降，不再出现气泡，表面泛出灰浆时，即为符合振捣要求。浇筑混凝土时不得任意踩踏钢筋或拔动钢筋，要特别注意保证上层钢筋的位置正确。 10.4混凝土应按规定留置试块：（1）标养试块每工作班不少于一组；（2）每个位号的压缩机基础混凝土试块单独留置。（3）每个单位工程基础混凝土留置同条件养护试块不少于三组；拆模试块不少于

40、一组，具体数量根据需要调整。 10.5混凝土质量控制按如下要求：商品混凝土的质量应符合设计和规范要求，在浇灌前，提供混凝土配合比单和质量证明书。每车混凝土到施工现场均核对混凝土强度及检查混凝土坍落度等质量指标，对相关质量指标不符合要求的混凝土均不予接收。混凝土在满足泵送要求的坍落度的前提下，最大限度控制水灰比在规定的范围之内。混凝土的入泵坍落度控制在140±20mm之内，以保证混凝土的施工和易性和浇灌质量。混凝土振动器每一振捣点的振捣时间一般控制在2030S，不宜过长也不宜过短，以混凝土泛浆和不要遗留气孔为止，应避免漏振、欠振和过振。混凝土表面先用木抹抹压平整，在终凝前再进行最后的抹

41、压，防止或减少裂纹的产生，要求抹压后的混凝土表面密实、平整。 10.6混凝土养护混凝土浇灌后12小时内进行养护，当人踩在上面无明显脚印时，即加以覆盖，配备专职施工人员进行浇水养护，养护进行不少于7昼夜，大体积混凝土养护进行不少于14昼夜。 10.7.大体积混凝土施工(1)压缩机基础底板及顶板按大体积混凝土施工。混凝土强度等级为C30，采用商品混凝土。混凝土最高温度的峰值一般出现在混凝土浇筑后的第34d，对混凝土浇筑后的内部最高温度与混凝土表面温度之间的温度差、表面温度与大气温度之间的温差要控制在25 内，以免因温差和混凝土的收缩产生裂缝。(2)大体积混凝土产生裂缝的原因分析： 1）水泥水化热引

42、起的温度应力和温度变形：水泥在水化过程中产生了大量的热量，因而使混凝土内部的温度升高，当混凝土内部与表面温差过大时，就会产生温度应力和温度变形。温度应力与温差成正比，温差越大，温度应力越大，当温度应力超过混凝土内外的约束力时，就会产生裂缝。混凝土内部的温度与混凝土的厚度及水泥用量有关，混凝土越厚，水泥用量越大，内部温度越高。防止混凝土出现裂缝的关键是控制混凝土内部与表面的温差。2）外界气温变化的影响：大体积混凝土在施工阶段，常受外界气温的影响。混凝土内部温度是由水泥水化热的绝热温度、浇筑温度和散热温度三者的叠加。当气温下降，特别是气温骤降，会大大增加外层混凝土与混凝土内部的温度梯度，产生温差和

43、温度应力，使大体积混凝土产生裂缝。3）混凝土的收缩变形：混凝土中的80水分要蒸发，约20的水分是水泥硬化所必需的。而最初失去的30自由水分几乎不引起收缩，随着混凝土的陆续干燥而使20的吸附水逸出，就会出现干燥收缩，而表面干燥收缩快，中心干燥收缩慢。由于表面的干缩受到中心部位混凝土的约束，因而在表面产生拉应力而出现裂缝。(3)混凝土温度的计算以最大截面基础为例计算，解析气压缩机基础底板截面约为10000×9000×3500mm（厚），混凝土强度C30。根据商品混凝土公司提供的数据及有关规范进行计算。a、混凝土的最大绝热温升：Tt=mcQ/·c(1-e-mt)式中：T

44、t混凝土最大绝热温升（）mc每m3混凝土的水泥用量（kg/m3），取300 kg/m3Q42.5级普通硅酸盐水泥内掺14%粉煤灰的水化热， Q=375 J/kgc混凝土比热0.97J/(kg·K)混凝土容重2400 kg/m3t混凝土的龄期3、7、14（d）m系数0.20.4取0.3e常数 e=2.7183 混凝土最高绝热温升：Th300×375/（2400×0.97）×（1- e-0.3×t） 48.32×（1- e-0.3×t）其中(t=3、7、14)龄期（天）3714Th（t）48.3×（1-0.41）=28

45、.548.3×（1-0.12）=42.548.3×（1-0.015）=47.6注：a、混凝土实际温升要小于绝热温升； b、混凝土14天已接近最高绝热温升。b、混凝土内部中心温度混凝土中心温度：T1（t）=Tj+Th×式中：T1（t）t龄期混凝土中心计算温度（） Th混凝土最大绝热温升,取47.6Tj混凝土浇筑入模温度（）取10(t)t龄期混凝土降温系数，混凝土2m厚则混凝土内部中心温度:T1（t）=Tj+Th×（）龄期（天）3714(t)0.570.520.34T1（t）=Tj+Th×（）373526c、混凝土表面温度混凝土表面温度按下式计算：

46、Tb(t)=Ta+4/H2×h(H-h) T(t)其中 H= h+2h h=×/=1/（í/i+1/a）T(t) =Tmax-TaTb(t) 龄期t 时，混凝土的表面温度Ta龄期t 时，大气的平均温度6H混凝土的计算厚度h混凝土的实际厚度3.5mh 混凝土的虚厚度混凝土的导热系数，取2.33W/m.K计算拆减系数,取0.666模板及保温层的传热系数í各种保温材料的厚度i各种保温材料的导热系数a空气层传热系数,取23 W/m2.KT(t) 龄期t 时,混凝土内最高温度与外界气温之差。混凝土表面盖覆一层塑料薄膜和一层棉被进行保温养护，棉被厚度4cm保温材料厚

47、度计算：=0.5hx(T2-Tq)KB/(Tmax-T2) =0.5×3.5×0.04×18×1.3/2.33×21=0.033m故覆盖4cm厚的棉被能满足要求保温材料的厚度x所选保温材料导热系数取0.04KB传热系数取1.3混凝土导热系数取2.33T2-Tq取18, Tmax-T2取21=1/（í/i+1/a）=1/(0.001/0.05+0.03/0.07+1/23)=2.03h=×/=0.666×2.33/2.03=0.765H= h+2h =3.5+3.5×0.765=6.18mTb(t)=Ta+

48、4×h(H-h)T(t) /H2 =6+4×0.765(6.18-0.765)×T(t) /6.182龄期（天）3714T(t)37-6=3135-6=2926-6=20Tb(t)（）2725.719.6d、温度差计算龄期（天）3714混凝土中心温度与表面温度之差（）37-27=10<2535-25.7=9.3<2526-19.6=6.4<25混凝土表面温度与大气温度之差（）27-6=21<2525.7-6=19.7<2519.6-6=13.6<25从混凝土温度差计算得知,在混凝土浇筑后第三、七、十四天时混凝土中心温度与表面温度

49、之差和混凝土表面温度与大气温度之差均小于25,保温措施符合要求。 10.8混凝土表面处理（1）、泵送混凝土的表面水泥浆较厚，且有较多游离水份，在浇筑后按标高用长刮尺刮平，赶除游离水份，在初凝前用木抹子打磨压实，经混凝土初凝后，再两次搓压，以闭合混凝土表面收缩裂缝，至少抹压2-3遍，最后混凝土混凝土终凝前用铁抹子将混凝土面抹压密实，然后覆盖保温材料养护，防止出现表面裂缝。（2）、混凝土表面平整度和标高，在钢筋支架上焊接102000的竖向钢筋，然后按设计标高做标记，当浇注到设计标高时，用长刮尺以标记标高为准刮平混凝土表面，收平后再用水准仪复核，确保混凝土表面标高准确。10.9混凝土养护在混凝土浇筑

50、之后，做好混凝土的保温保湿养护，缓缓降温，充分发挥徐变特性，减低温度应力，以免发生急剧的温度梯度发生，为了避免由于大体积混凝土内外温差过大而产生裂缝，混凝土养护采用保温保湿复合保温层的养护方法，即混凝土浇筑后12小时之内在其上覆盖一层塑料薄膜，再加盖一层棉被，保证塑料布内有凝结水，棉毡毯要迭缝，骑马铺放。混凝土终凝硬化前不宜浇水养护，覆盖有利于混凝土的水蒸发水达到养护目的；混凝土浇筑5-7天后(当混凝土内部与表面温度之差不超过25，且混凝土表面与环境温度之差也不超过25时，逐层拆除保温层，当混凝土内部与环境温度之差接近内部与表面温差控制值时，则全部撤掉保温层)，混凝土处于开始降温状态，此时逐层

51、揭去薄膜和棉毡毯，派专人养护不少于14天。在混凝土养护期间，通过测温全面了解混凝土在强度发展过程中内部温度分布情况，及时掌握温差变化，采取有效措施。10.10应急保障措施 如因特殊情况发生停电时间超过混凝土初凝时间，或在混凝土供应不及时，除了在初凝前在接槎处进行二次振捣外，还必须控制最后一车混凝土的泵送时间，即每台泵车留一车混凝土，每隔45min泵送一次，及时对浇筑面进行覆盖和润泵防止泵管阻塞。11.大体积混凝土的测温工作砼浇筑后，采用保温麻袋覆盖蓄热养护，在终凝前收平拉毛后2小时左右覆盖一层塑料薄膜，薄膜搭接15cm，上盖一层麻布。在养护时，观察薄膜表面水珠，若水珠过少，或砼表面出现白板时，

52、应浇热水进行补水养护，水温为60左右为宜。在大体积混凝土施工和养护过程中，由于混凝土体内外温差产生的拉压应力、温度应力会造成混凝土的表面裂缝和贯穿裂缝，形成隐患，所以在底板混凝土施工和浇筑完2周内必须对其进行养护和内外温差的监测；本工程筏板施工正处于冬春交换之际，夜间温度偏低，混凝土表面散热很快，如监测、养护不及时就会造成严重后果。本基础工程将在浇筑完成后一段时间内连续跟踪混凝土内部和表面及大气温度，全程掌握混凝土温度变化情况，及时采取必要的防护措施，严格控制裂缝的产生，确保底板砼的质量。11.1 监测点位的布置测温方案根据温度场的变化原理、建筑特点和混凝土的浇筑顺序等因素制定。拟沿南、北轴呈

53、“一”字形南北侧布设4条测线，每间距5m设置一个测温点，每个测温点位置埋设的48薄皮钢管，梅花型布设，具体长度如下图，一端用铁板密封焊牢，以防混凝土进入。211.2测温设备监测设备采用工业用温度计，温度计经厂家严格标定，量程为0100；11.3温度监测频率和报表为了全面反应砼在温度场的变化情况，应根据结构的具体情况埋设薄皮钢管。测温度的位置必须具有代表性，按浇筑高度断面，应包括底面、中心和表面三种情况，本工程在底板厚度为3.5m的底板中薄皮钢管的上面300mm处设一测点，在中心设一测点，在离顶表面300处设一测点。测温记录要求：设置专用测温记录本，由项目部一名质检员专门负责测温工作的记录及归档

54、。采用水银温度计进行测量。第1 天第2 天 每2h 测温一次；第3 天第6天 每4h 测温一次；记录砼温度的同时记录好内外温度。砼表面与内部温度差不能超过25。及时将测温结果反馈到工程部，实行信息化施工，以便调整砼养护时间及次数。12.基础土方回填 基础回填前将基础表面的泥土等污染物及基坑内杂物、大石块、大混凝土块清理干净，通知监理对混凝土外观进行检查和基础隐蔽工程验收，合格后再进行土方回填。 回填土应沿基础两边对称回填，分层夯实，每层的厚度为300mm，面积较小的地方或压路机碾压不到的地方用夯实机械采用蛙式打夯机夯实，面积较大时用压路机进行碾压。压实遍数应根据试验确定，一般为3-5遍，接缝重叠不少于100mm。回填土分层压实后做密实度试验， 回填土的密实度控制不小于94，合格后方回进行上一层回填土的施工。回填土需从总承包商指定的土方集中堆放地方运至现场回填。 （二）主体结构制作砼试块浇柱砼梁柱模验收梁柱钢筋验收立梁柱模绑扎梁柱钢筋搭设脚手架清理、放线1本阶段主要作业过程施工流程（见以下流程图）：模板拆除砼养护吊车梁施工 2.测量放线2.1施测原则：鉴于本工程地下基础已施工完，各控制网已建好，利用基础的控制线施测上部主体框架的控制线。2.2施测方法：根据设计的坐标、平面轴线位置及施工现场所设的定位控制点，用经纬仪和全站仪在基础上把柱子的定位中心线放出来，并用红油漆做好标记，同