20m预制箱梁首件施工总结资料

1、目录一、首件工程施工概况1二、试验内容和目的1三、施工机械配置情况1四、施工人员配置情况 2五、施工准备情况3六、箱梁预制施工工艺4六、预制箱梁总结2020m预制箱梁首件施工总结为全面落实标准化施工，确保箱梁预制施工安全及质量，2013年4月7日，在项目办、总监办、驻地办的关心和指导下，我部进行了20m预制箱梁首件施工。通过首件梁板的施工，施工人员熟悉了箱梁预制的施工工 艺，确定了各种机械的配套组合及施工人员的配备，完成了施工中各种参 数的选定，为后续大规模梁板预制积累了经验。现将具体施工工艺、存在 不足及改进措施总结如下：一、首件工程施工概况20m预制箱梁首件选定为 K129+496俎店渠大

2、桥左幅2#-2中跨中梁， 交角20度，箱梁中心线高120cm,底板宽100cm,顶板宽240cm腹板、底 板跨中厚度为18cm，端部25cm,顶板厚度为18cm设计混凝土强度为C50, 方量：18.7m,钢筋4710kg,钢绞线503Kg于2013年4月6日7: 00至 12: 00进行底、腹板钢筋安装，共用时 5小时；于2013年4月6日13: 00至14: 30进行内外模板安装，共用时1小时30分；于2013年4月6 日14: 30至17: 30进行顶板、翼板钢筋安装，共用时3小时；于2013年 4月7日17:00至21:00进行了硅浇筑，共用时4小时；于2013年4月16 日16: 00

3、-18: 00进行了张拉，共用时 2小时；于2013年4月18日 18:08-18:59进行了注浆，共用时51分钟。二、试验内容和目的通过20米预制箱梁首件工程的施工，分析本标段预制箱梁施工 特性，对制梁台座、钢模板、钢筋骨架、拆合模、硅浇筑、凿毛、养 生、预应力张拉及压浆、箱梁起吊与存放等各个施工环节进行监控与 总结，通过首件工程技术经验，取得相关的技术参数，确定拟定的施 工方案可行性，全面客观分析影响工程质量各种原因，对各项工艺技 术和质量指标进行综合评价，从而得到更加科学、合理的施工工艺。 为后续批量生产箱梁建立质量控制目标和措施，避免技术、工艺等各种原因造成的各种安全质量隐患。 同时结

4、合工程实际，确定最优的施 工工艺和施工组织。三、施工机械配置情况主要机械设备表1 丁 P名称型号单位数量用途1龙门吊80T台2吊装作业2碎拌和站2HLD120台1碎拌合3碎石水洗设备YTXK2450台1碎拌合4装载机ZLC-50台1碎拌合5混凝土运输车9m3台4硅拌运输6数控钢筋弯曲机GW40C台1钢筋制作7数控钢筋弯箍机BX-500台1钢筋制作8数控钢筋切断机G40C台2钢筋制作9数控钢筋调直机G40D台1钢筋制作10交流电焊机BX-500台6钢筋制作11局频振捣器2.5KW套12硅振捣12插入式振捣棒50型台3硅振捣13插入式振捣棒30型台3硅振捣14砂轮切割机JGB-400台4钢绞线切割

5、15智能张拉设备LZ5905套1钢绞线张拉16智能压浆设备LZJ02套1管道压浆17发电机200kw台1备用电源四、施工人员配置情况主要管理人员配备表姓名职务姓名职务万维方施工负责人阳玉良试验负责人刘守成技术负责人蒋家全测量工程师封明君安全负责人涂学生施工队负责人唐家元质检负责人刘德兵安全员马文孝结构工程师张明海试验工程师付井廷结构工程师王华试验工程师主要施工人员配备表工种人数工种人数钢筋工15起重工2模板工10硅振捣工6电焊工4电工1张拉工6压浆工8普工4养护工2五、施工准备情况1、技术准备认真组织和落实与本工程有关的施工技术人员，质量管理人员，详细熟悉图纸、施工规范和业主的一切规定及参照标

6、准，真正了 解工程设计意图。对相关管理人员和作业人员进行现场技术交底和安全交底。尤其是钢筋弯曲设备、智能张拉、压浆设备等操作进行了提前培训。试验室在原材料进场后已进行 C50标准配合比试验，已上报审 批通过。施工前对技术操作人员进行相关技术培训。具体人员为：模板工、钢筋工、焊工、氧割工、张 拉工、起重工。所有操作人员必须持 证上岗。2、材料准备水泥、碎石、砂、减水剂、钢筋、钢绞线、波纹管等进场并自检、 监理抽检、外委试验完成并经过批复允许使用。3、供水供电准备供电：我标段采用630KW质压器用电，当系统电不能正常供应 时，用200KM：电机自发电。供水：水源采用场内钻井地下水，经试验室取样，通

7、过外委试 验，外委试验合格后使用。4、物资设备准备模板、养生物资、二三类材料等准备齐全，满足梁板预制施工需要智能张拉、压龙门吊安装调试完毕并经过安检部门验收合格, 浆设备、钢筋弯曲设备等调试完毕。六、箱梁预制施工工艺1、施工工艺流程箱梁预制施工工艺流程图2、施工方案(1)、底模台座制作首先由测量人员在地面放出台座下层平面尺寸及中心线。 用挖掘 机配合人工开挖台座基梢，开挖应保证基梢边缘的顺直、深度满足要 求。基梢开挖好后用打夯机进行地基夯实，压实度满足承载力要求。 夯实后即可支立模板，保证模板顺直、顶面水平。下层采用 C25混凝 土进行浇筑，浇筑之前将基梢内清理干净，浇筑过程中振捣密实，刮 平

8、压实，插入预埋连接筋后覆盖洒水养护。上层采用钢筋混凝土结构，在台座两端3m范围内进行钢筋加密， 以保证箱梁张拉后中间拱起两端受力的要求。钢筋绑扎完毕后进行 50型梢钢的焊接，梢钢焊接在主筋框架上，并根据梁板长度及钢绞 线张拉受力设置1cm反拱；台座上层预留拉杆孔采用硬质直径 5厘米 PVC管，间距75cm一道，预留孔中心与梁侧模下底对拉螺栓孔位置 一一对应。台座顶板采用6cm钢板焊接，焊接时必须平整、牢靠。台 座施工完成后，梢钢内填塞胶管用于侧模止浆。(2)、底模清理、调整绑扎底板构造钢筋前对底模进行打磨除锈、保证表面平滑，并用 棉丝在底膜上涂刷模板油，利于脱模，模板油要涂刷均匀、适量 ，避

9、免污染到钢筋。(3)钢筋加工1)、钢筋的储存、检验钢筋储存于离地面0.5m以上的支承上并加遮盖，防止受机械损 伤及雨水淋湿而产生锈蚀。各类钢筋做好标识，分类存放，不得混杂。 钢筋进场严格检验其出厂合格证、质量保证书和试验报告单，并抽取 试样做力学性能试验，合格后方可使用。2)、钢筋的加工：钢筋制作在钢筋加工棚内统一完成， 钢筋下料前先进行放样，由 技术人员审核后再进行下料，下料单中标明钢筋编号、规格、长度、 数量。钢筋成品与半成品分开堆放，并标识齐全。钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干 净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应

10、调直。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。加工钢筋的允许偏差项目允许偏差（mm受力钢筋顺长度方向加工后的全长± 10弯起钢筋各部尺寸±20箍筋各部分尺寸±5（3）底板、腹板钢筋的安装1）、钢筋的绑扎和焊接钢筋直径n 12mmi用焊接，直径12m碓接采用绑扎，对于绑扎 接头，搭接长度I级钢筋为 25d, II级钢筋为35d。双面焊焊缝长度 不小于5d,单面焊不小于10d,焊缝饱满，敲到焊渣后呈鱼鳞状。受力钢筋接头设置在箱梁1/3处，并错开布置。接头长度区段内 受力钢筋接头面积的最大百分率为：主筋绑扎接头：受拉区不大于 25%,受压区不大于50%。主筋焊接接头：受拉

11、区不大于 50%,受 压区不限制。2）、底板、腹板钢筋的安装钢筋安装均在台座上完成，为保证钢架安装时定位准确，在台座 两侧设置钢筋安装限位架，水平筋限位架每2米设置一处，腹板箍筋 采用限位杆逐个定位，安装时，必须保证水平筋限位架放置水平并在 同一标高处，纵向限位杆必须顺直，上下对应。顶板翼缘板外露钢筋 平面、纵面均采用定位方钢限位，保证外露钢筋横平纵顺。底板钢筋安装时，主筋焊接的接头尽可能错开梁板的1/2L处，相邻钢筋的接头错开35d。梁底板支座处预埋钢板要保证位置准确、 高度正确，钢板锚固钢筋与钢筋骨架焊接牢固。钢筋绑扎时，必须按照限位架进行绑扎，确保定位准确，所有交叉点采用双丝100%R5

12、扎，绑扎线尾扭向骨架内。保证骨架具有足够的刚度和稳定性。底板钢筋安装完成按照图纸采用直径100mm勺PVC管设置通气孔，PVCf绑扎在钢筋骨架上，两端用胶带封紧。(4)、设置底板、腹板保护层垫块垫块采用与梁板硅同强度成品交叉垫块，底板垫块按照 >4块/m2 梅花形设置，底板保护层垫块布设分两层，一层设置在钢筋与底模之 间、一层设置在钢筋与芯模之间。保护层垫块支垫在钢筋网架的外层 钢筋上，垫块与钢筋绑扎牢固，防止浇筑混凝土振捣时脱落。腹板保护层垫块按照>4块/m2梅花形设置，腹板保护层垫块也分 两层布设，一层设置在钢筋与芯模之间，一层设置在钢筋与侧膜之间， 均绑扎牢固，要求同底板垫块

13、。(5)、波纹管安装底板、腹板构造钢筋绑扎完成后，按照设计要求用 8钢筋焊接 波纹管定位钢筋网架，钢筋网架焊接成“井”字形。定位网架的安装 采用定位卡尺控制，严格控制钢筋网架的位置，确保纵横坐标准确。 定位钢筋网架曲线段每40cm设一道，直线段80cm设置一道，定位钢 筋网架与钢筋骨架焊接固定，防止浇筑混凝土期间产生位移。定位网架设置好后进行波纹管的安装，安装前对波纹管进行逐根 检查，确保无裂缝，管内无杂物。图纸设计采用内径55mn«纹管，管道接头连接采用大一号的波纹管，连接长度为30cm,每端旋入10cm,。接缝处用胶带缠裹密封，防止水泥浆进入管道。波纹管弯折 处采用圆曲线过渡，为

14、保证管道圆顺及波纹管的位置准确、牢固，在 波纹管中加穿塑料衬管，浇筑过程中安排专人来回抽动塑料衬管，防止管道堵塞，待浇筑完成后拔出衬管。预应力管道质量检查标准如下 表：后张法预应力管道安装允许偏差项目允许偏差(mm管道坐标梁长方向±30梁昌方向±10管道间距同排±10上下层±107钢筋与预应力管道的位置发生冲突时，可适当调整钢筋的位置， 保证预应力管道位置不变。波纹管安装定位后连同钢筋由专职质检员进行一次全面检查，检查底板、腹板钢筋骨架尺寸、钢筋间距、保护层厚度；检查波纹管道 是否有孔洞、脱节、变形，并随时进行调整。检查合格后，报监理工 程师检验，检验合

15、格后方可立模。(6)、安装芯模、侧膜模板预制箱梁模板均采用厂家按设计图纸特制的定型钢模板，同时满足标准化建设要求。模板进场执行验收制度，验收合格后打磨除锈， 打磨后进行试拼，试拼合格后并将模板编号，保证以后拼接时顺序正 确。安装前及时使用滚刷涂刷脱模剂，以脱模剂均匀分布于模板板面 且不沿模板流淌为准。为方便涂刷，可使用建筑装修用滚刷进行。模板采用龙门吊以跨中分四节拼装，拼装时要注意两侧模板的高 度，拼装接缝加塞海绵条止浆带，以防漏浆，并用连接螺栓紧固。芯 模安装完成后，沿梁长方向间隔 2m设置一道压杠防止芯模上浮移动 造成底板腹板尺寸不准。压杠采用钢管及扣件组成，浇筑完顶板混凝 土后，拆除压杠

16、并进行二次振捣。侧模安装采用龙门吊吊装，侧模下设置可调支腿，调整侧模高度。 两侧模板上下采用高强拉杆对拉， 双螺母固定，模板接缝采用专业模 板堵漏泡沫剂封堵，防止漏浆，梳齿板采用胶皮垫进行封堵。同时在 侧模距底板60cm位置处间隔2m安装一个台架，用于硅浇筑过程中安 放高频振动器。模板安装完毕后对平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定 进行检查，保证混凝土浇筑过程中模板不变形，不位移，不漏浆。超 出允许偏差时及时进行调整。模板安装的允许偏差项目允许偏差(mm模板标局柱、墙和梁±10模板内部尺寸上部构造的所有部件+5, 0轴线偏位梁108模板安装的允许偏差(续上)项目允许偏差(mm模

17、板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置5预留孔洞截面内部尺寸+10, 0(7)、安装锚垫板锚垫板安装前，要检查其尺寸是否正确，锚垫板要牢固安装在端 模上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂 直，在锚垫板与模板之间加一层橡胶。锚垫板的灌浆孔采取封堵措施， 用同圆木塞封堵。在梁体外露部分锚垫板用宽胶带包裹严密，以防进水、进浆以及其它杂物，腐蚀波纹管。(8)、顶板钢筋、负弯矩波纹管安装芯模、侧模安装完成后，进行顶板钢筋绑扎，顶板钢筋与腹板钢 筋一一对应绑扎，绑扎要求同底板、腹板钢筋。翼板外露钢筋间距均 匀、长度符合图纸设计要求。负弯矩波纹管安装要

18、求同正弯矩波纹管， 负弯矩张拉预留梢模板 采用梳齿型钢模板，尽量避免浇筑时破坏钢筋，后续张拉时将影响张 拉的顶板纵向主筋断开向上弯起，待负弯矩张拉压浆后将钢筋调整焊 接好后，张拉预留梢连同湿接缝一同浇筑。(9)、浇筑前检查硅浇筑前，质检、技术人员应对钢筋、模板、波纹管、预埋件等 逐项进行检查，经自检合格后，报监理工程师检查验收，符合设计及 规范要求后可进行混凝土的浇筑。(10)、浇筑混凝土我标段箱梁C50硅配合比(已批复)为：水泥：砂子：碎石：水：外加剂 =481:690:1125:154:8,177 , W/C=0.32,砂率：38% 减水剂掺量：1.7%,坍落度：160-200mm拌制硅前

19、试验人员对现场砂石含水率进行检测为5.8%、1.9%,据此对配合比进行调整为（已批复）：水泥：砂子：碎石：水：外加剂 =481:730:1146:93:8,177 , W/C=0.32,砂率：38% 减水剂掺量：1.7%,坍落度：160-200mm硅拌制安排专职试验人员全程旁站，严格按照配合比通知单进行 拌合，拌合时间不得低于 150s。硅由硅罐车运至施工现场，龙门吊 吊斗人模，入模前必须严格控制坍落度在160-200mmg围内，保持和 易性良好。混凝土浇筑遵循“斜向分段，水平分层、连续灌筑、一次完成” 原则：即在浇筑中，斜向40度，梯阶控制在3-4米，水平层厚30cm 左右向前推进浇筑，混凝

20、土浇筑连续进行，滞留时间不大于20分钟、 停滞时间不大于40分钟，总浇筑时间控制在 4.5小时以内。浇筑时 先浇筑底板，再浇筑腹板，最后浇筑顶板。硅振捣采用6名技术过硬， 经验丰富，并经过专门培训的振捣工，其中3人采用30型插入式振捣棒振捣，2人采用50型插入式振捣棒振捣，1人专门控制附着 式振捣器配合人工振捣。底板硅浇筑是箱梁整个硅浇筑施工的关键， 浇筑时硅下料不能太 多，要慢慢增加，采用附着式振捣器配合插入式振捣器振捣，安排模 板工配合硅浇筑，要不停检查模板拉杆情况。在浇筑腹板、顶板混凝土过程中，随时注意各种预埋件和模板的 尺寸，尤其注意芯模的位置。混凝土浇筑要求由一端开始向另一端严 格按

21、照“分层浇筑，斜向推进”分层在两侧将混凝土均匀地浇筑入腹 板中，然后同时振捣。为保证混凝土的密实度，提高混凝土强度及外观质量，振捣时根 据混凝土浇注到的位置，分批、定时地打开附着式振动器进行振捣， 上面再配置插入式振捣棒辅助振捣，附着式振动器震动时间要严格控 制，时间过短振捣效果不好，时间过长容易产生过振，施工中附着式 振动器振捣时间控制在6-10S。腹板混凝土的振捣要同时对称，以防 一侧振捣时内模向另一侧偏移。在振捣过程中不能触及模板、钢筋及 波纹管，插点为行列式均匀进行，两点间距为 40cm左右，并遵守紧 插慢拔原则，插入时间控制在15秒为佳，上下层施工时，振捣棒插10 入下层混凝土 5-

22、10cm。当混凝土不再下沉，不再冒出气泡，表面呈 现平坦、泛浆时即停止振捣，同时要防止振捣时间过长产生过振及防 止发生混凝土的离析。波纹管曲线变化部及钢筋较密集处，采用 30 型振捣棒作业，其他部位采用 50型振捣棒作业。浇筑顶板时，振捣棒严格控制插入腹板深度，注意与腹板连接处 混凝土的密实。因顶板较薄，振捣时注意不得碰触模板、负弯矩波纹 管及钢筋，并注意预埋钢筋的位置。严格控制顶板的厚度，不能超出 规范要求。浇筑翼板主要依靠插入式振捣棒振捣，避免浇筑上部硅时 启动辅助是振动器，导致下部即将初凝的硅表面出现麻面。顶板混凝 土浇注后要及时进行收浆抹面，并在定浆后进行三次木抹两次钢抹。在混凝土浇筑

23、过程中要安排专人随时检查预埋钢板、预埋筋的位 置，孔道是否进浆，模板的紧固程度，是否漏浆，芯模是否上浮等， 发现问题随时解决。混凝土振捣施工要点：1）混凝土入模前必须严格控制坍落度在 160-200mm围内，保 持和易性良好。2）硅浇筑必须采取梯阶式水平分层一次浇筑完成，梯阶控制在 3-4米，每一层混凝土浇筑厚度不超过 30cmi振捣棒与模板应保持 5-10cm的距离，插点为行列式均匀进行，两点间距为 40cm左右，插 入下层混凝土 5-10cm,并遵守紧插慢拔原则，插入时间控制在 15秒 为佳，附着式振动器振捣时间控制在 6-10s。3）注意底板与腹板、顶板与腹板浇筑的衔接时间要紧凑，以防

24、出现施工缝及水纹。底板的浇筑、振捣要到位，施工人员随时检查， 防止出现空洞、漏振。4）腹板锚下钢筋较密处混凝土，选择 30型振捣棒振捣，保证混 凝土密实性。不能触碰波纹管，防止振裂漏浆。腹板部分的混凝土浇 筑到高于附着式振动器后再开启附着式振动器进行振捣，两头锚下钢 筋较密，振动器间距加密，两侧布灰均匀，边浇筑边振动。5）芯模内部连接角钢的螺栓上紧，连接缝夹海绵条保证不漏浆 及整体性好，振捣腹板、顶板时防止碰触芯模。芯模与底膜、侧膜间11 设置钢筋支撑，确保芯模位置准确及底板、腹板和顶板的厚度。6）拉毛：预制箱梁混凝土浇筑完毕后，为使箱梁顶面与桥面铺 装连接紧密，待顶板混凝土初凝后终凝前在箱梁

25、顶面进行拉毛。采用 钢丝刷平刷，扫除浮浆，高压水平冲到去除全部表层浮浆为止。端模 拆除后，湿接头连接处凿毛，深度约 5mm（11）、拆模、封孔、养生拆模：1）模板的拆除原则：非承重侧模板在混凝土抗压强度达到 2.5Mpa （混凝土终凝即达到），且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏 时方可拆除；承重部位模板，在混凝土强度能承受其自重荷载及其他 可能的叠加荷载时可以拆除。2）首件梁板拆除时，根据外界气温的变化和混凝土强度要求， 在硅强度达到2.5Mpa （混凝土终凝即达到）时进行了内模、端模、 负弯矩区模板的拆除，外模在梁体混凝土达到 2.5Mpa及浇筑完混凝 土一天后进行了拆模，模板拆除后发现

26、菱角损坏等现象。养生：箱梁外部硅养生采用自动喷淋养护系统加白色土工布进行保湿 养生，养生时在顶面和两侧分别设置 3根喷淋管，喷管采用直径不小 于3cm的PP-R管，长度为梁长+1m喷头采用多孔喷头，间距为0.5m, 养生人员每半小时开启1次喷淋系统，喷淋持续时间3分钟，保证梁 体混凝土面全部湿润。场地外侧高处设置蓄水池，通过增压水泵供水 进行预制梁养生，养生喷淋水流入场内排水沟，通过管网最终流入蓄 水池。养护时间不少于7天，（12）、箱梁预制质量标准梁（板）预制实测项目项次检查项目规定值或 允许偏差检查方法或频率权值1A混凝土强度（MPa在合格标 准内按附录D检查32梁（板）长度（mm+5,

27、-10尺量：每梁（板）13范度（mm干接缝（梁、翼缘板）± 10尺量：检查2处11湿接缝（梁、翼缘板）±2012梁（板）预制实测项目（续上）项次检查项目规定值或 允许偏差检查方法或频率权值3宽度（mm箱梁顶宽±30尺量：检查2处1底宽±204局度（mm梁、板±5尺量：检查2处1箱梁+0, -55断面尺寸（mm顶板厚 底板厚 腹板或梁肋+5, -0尺量：检查2个 断面26平整度（mm52m直尺：每侧面 每1 0 m梁长测1处17横系梁及预埋件位置（mm）5尺量：每件1（11）、凿毛模板拆除后，混凝土强度完全达到凿毛强度要求以后及时进行凿 毛，凿毛

28、采用人工配合小型专业凿毛机械进行，将混凝土二次结合部表面的浮浆和松散层全部凿除，露出坚实混凝土面，且外露的粗集料 均匀分布，表面凹凸高度一致。（12）、钢绞线安装及张拉1）施工前准备，预应力钢绞线采用高强度底松弛钢绞线，并符 合预应力混凝土用钢绞线国家标准（GB/T5224-2003）的规定，单 根直径中15.2mm截面积A=140mm2标准强度fPK=1860MPa弹性模 量Ey=1.95X 105MP2中跨20m箱梁预应力每孔道钢束 N1、N2为4 中S15.2mn及N3为3S15.2mni冈绞线，锚具采用 M153 M15-4; 预应力管道采用中55mm50mm波纹管。绞线、波纹管、锚具

29、等进 场后进行各种外委试验合格后方可使用。2）钢绞线安装：按设计长度加预留张拉长度下料， 采用砂轮切割，切割后平放在 工作台上，并用铅丝及胶带包裹钢绞线端头防止其散开。纲绞线下料完后进行纲绞线编束、编号，保证束中每根钢绞线平行，不缠绕，每 隔1m用绑丝绑扎一道，在两端曲线范围内0.5m绑扎一道。钢绞线穿 束，采用人工进行，穿束后检查各孔道中钢绞线根数与设计图纸是否 相同。133）预应力张拉预应力筋的张拉LZ5905预应力智能张拉系统，系统主构有：电 机、油泵、阀组、电控（施耐德）、采集盒、压力传感器、位移传感 器、笔记本、数据线、千斤顶等组成。系统参数如下：a、额定电源：AC380Vb、额定压

30、力：55MPac、流量调节范围：0.3-2.5L/min ,适用于常用26T至500T千斤 顶。d、电机功率：3Kwe、200M可视距离远程无线操控。f、伸长量测控精度达0.01mm能实时采集钢绞线伸长量，自动 计算伸长量，及时校核伸长量是否在土 6喊围内，实现应力与伸长量 同步“双控”。g、系统能精确控制施加的预应力力值，将误差范围由传统张拉 的士 10%缩小到土 1%。h、一台计算机控制两台或多台千斤顶同时、同步对称张拉，实 现“多顶同步张拉”工艺。i、张拉程序智能控制，不受人为、环境因素影响；停顿点、加14 载速率、持荷时间等张拉过程要素完全符合桥梁设计和施工技术规范 要求。（规范规定持

31、荷时间为5分钟）。g、可随时暂停张拉并继续张拉；具有异常情况自动判断，自动 保护，自动保存功能。张拉时，张拉机具设备应与锚具产品配套使用，并应在使用前进行校正、检验和标定。预制箱梁混凝土强度达到设计强度 85%B,对箱梁施加预应力。 施工现场具备确保全体操作人员和设备安全的必要措施。施工操作人 员必须经过专业培训合格方可上岗。 张拉即将开始前，所有的预应力 钢束在张拉点之间应能自由滑动，同时构件可以自由地适应施加预应 力时产生的水平和垂直移动。预制箱梁钢束采用两端对称张拉，张拉顺序依次为N1、N2、N3钢束。张拉采用张拉力与伸长量“双控”施工，以张拉力为主。锚下控制应力为（T COn=0.75

32、fPK=1395MPa后张法预应力张拉程 序，应严格按设计和规范的程序进行操作。 张拉程序为：0-10% COn 20% COn> 100%r COn（持荷 5 分钟）锚固。4）钢绞线理论伸长值计算公式如下：（伸长量数据详见计算书） L=PPX L/ （APX EP）（1）PP= Pqx1 e- （kx+区 0）/ （Kx+0 ）Pz=Pqe<KX+w 0 ）（3）式中：AL-预应力筋理论伸长值，mmL-预应力筋的长度，mmPP - 预应力筋的平均张拉力，NX -从张拉端至计算截面孔道长度，mAP -预应力筋截面面积，140mm2EP -预应力筋的弹性模量，取195000MpaPq

33、 -单根预应力筋张拉端的张拉力，分段的起点力（N） Pz一分段终点力（N）0 -从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad k-孔道每米局部偏差对磨擦的影响系数，取 0.001515-预应力筋与孔道壁的磨擦系数，取 0.255）张拉控制：张拉为智能张拉设备，张拉前调整锚栓及千斤顶 位置，使孔道、锚具和千斤顶三者轴线互相重合，在计算机中导入设 计参数（伸长量、张拉力、稳压时间），然后专人操作系统开始张拉。 张拉中应密切注意系统中张拉数据变化和梁板两端设备和千斤顶的 工作情况，如有异常立即点击“暂停张拉”，按下张拉仪“停止”按 钮，停止张拉，排除异常情况后，方可继续。每一孔张拉完成后，设

34、 备自动退顶，保存数据，并自动跳到下一个张拉步骤，在下一个张拉 步骤开始之前，计算机操作人员应再次检查锚具、千斤顶、限位板是 否嵌套，数据连接线是否松动、被挤压等等。张拉图表0t砰一般赛曲场A W1S12算？道艮作一年，1tt不H:#妣:*正般K大环左融乎”1I厘拉牯* I I张检暮0开始同出i骨R瞬智钵晦张拉质量控制:类别检查项目控制数钢丝束每束钢丝断丝或滑丝1根每束钢绞线断丝或滑丝1丝每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%当监理工程师对预应力张拉认可后，预应力钢筋方可锚固，放松千斤顶压力时应避免振动锚具和预应力钢束。（13）孔道压浆1）管道压浆采用LZJ02大循环智能压浆系统，系统主要

35、由灰浆16 泵、液压系统、进、通浆阀、调压阀、压力传感器、数据采集系统组成。系统参数如下：a、泥浆泵采用380V/AC 50Hz三相四线交流电源，测量系统与 智能控制系统采用220V/AC 50Hz两相交流电源。b、泥浆泵的额定压力应不超过 5.0MPac、压力测量系统在系统管路加压的过程中应能随时、准确地指示出管路上的压力值。压力测量系统满量程输出的标称值为10MPa,允许偏差为± 0.05MPad、流量测量系统在管路中浆液流动时应能随时、准确地指示出流经该断面的浆液量。e、水胶比测试系统测量范围为 0.22.0。水胶比测试系统准确 度等级为I级、测试精度为土 0.02、重复性精度

36、为土 0.02。大循环智能压浆系统计算机2）浆液拌制批复的压浆配合比为：水泥：压浆剂：水 =1336:148: 416,施工时注意配合比填写顺序为水泥、压浆剂、水。经试拌调水泥浆性能结 果如下，满足要求。项目性能指标实测值水胶比0.26-0.280.28流动度（20 C）初始流动度10171617(s)30min流动度10 201860min流动度10 2521水泥浆稠度s14-1816压浆剂配比浆拌和后，应经过1.0mm标准孔筛存放于储浆桶内， 自拌和到压入孔道的间隔时间不得超过 40min。注浆料按照配合比精 确计量，任何一次拌和量以满足一小时的使用即可，各项指标检测合格后方可开始压浆。3

37、）孔道压浆压浆开始前将全部压浆参数准确输入系统中，并将进浆口、智能注浆设备、出浆口、箱梁孔道连接成循环系统，组装时注意，浆液循 环遵循至下而上原则，注浆液至注浆机压入下孔道，然后从另一端循 环进入上管道，在返回注浆机形成循环系统。孔道压浆顺序先下后上， 压浆应缓慢、均匀地进行、不得中断、并应使孔道内排气通畅。注浆 完成稳定120s,稳压期压力不小于0.5MPa开动时保持储料桶注浆 料充足，直至注浆机显示注浆压力稳定在 0.5MPa时说明注浆已注满， 不能到达时检压浆管进浆口查并采取补压措施。系统参数输入II距，部R取智端睡卜旧：CARII." lb卜金操作注意事项：a、压浆时控制软件

38、回到主界面，检查软件左下角的状态栏，显18 示正常，右上角的“压浆梁号”正确，“第一次”压浆为准备状态。b、通知梁板两边工作人员，注意安全。再次检查确定梁板的压 浆台车安装正确，点击“梁孔挤水”，溢流阀开始关闭、返浆阀打开 (阀状态反馈信息会有显示)“第一次压浆施工“启动。c 、当回桨管浆液流出以后，点击控制软件的”开始压浆“按键， 此时密切注意在电脑上观测压力值是否正常，有异常立即点击”暂停 压浆”并进行相关检查。电脑在压浆施工过程中严禁运行其他程序， 操控人员时刻关注相关数值，严禁离开控制台。d 、在压浆过程中应密切注意智能压浆设备工作情况， 注意安全, 如有异常情况立即单机“暂停压浆”，按下压浆台车“急停指示”按 钮，停止压浆，排除异常情况后，方可继续压浆。e 、每一次压浆完成后，蜂鸣器提示压浆完成，关闭手动阀门后， 点击“开始压浆”流溢阀打开设备知道流溢，保存数据，并自动跳到下一个压浆步骤，在下一个压浆步骤开始之前，计算机操作人员应再 次检查仪器是否正确等等。f 、一次压浆完成以后，将进浆与返浆管对接，点击“清洗设备” 进行管路冲洗，直至返浆口与溢流口均流出清水为止。(14)封端浇筑非连续端的封端绑扎好钢筋后采用支立木模，然后采用与箱梁同 标号混凝土浇筑。(15)移梁梁板压浆完成7天后，等硅强度达到95%U上时