钻孔灌注桩施工若干问题研究

1、钻孔灌注桩施工假设干问题研究 钻孔灌注桩施工假设干问题研究 摘 要：随着我国工程建设事业的蓬勃开展，在高层建筑、重型厂房等工程中大量采用桩根底，桩基已成为工程中重要的根底形式，在所有桩基类型中，灌注桩应用最为普遍，其中尤以钻孔灌注桩为主。钻孔灌注桩具有低噪音、小震动、无挤土，对周围环境及邻近建筑影响小，能穿越各种复杂地层和形成较大的单桩承载力，适应各种地质条件和不同规模建筑物等优点。 关键词：钻孔灌注桩；防治措施 钻孔灌注桩的施工大局部是在水下进行的，在施工过程的检查验收存在一定的局限性，成桩后的混凝土外观尺寸存在不确定性。施工中的任何一个环节出现问题，都将直接影响整个工程的质量和进度，甚至给

2、投资者造成巨大的经济损失和不良社会影响。必须防治在钻孔过程中及水下混凝土灌注过程中经常出现的施工质量问题，保质、保量地完成桩基施工任务。 1 钻孔过程中常出现的施工质量问题及防治措施 钻孔灌注桩在工程领域得到广泛应用的同时，又因其工序繁多、工艺复杂等原因，在施工过程中经常出现一些质量事故，如坍孔、护筒失效、缩颈、入岩深度和终孔深度的判断等。下述内容对事故原因进行了分析，提出了一些具体的预防措施。 1.1 坍孔及预防措施。坍孔是由于钻孔灌注桩成桩过程中桩壁四周土体不连续而产生切变，桩壁四周土体的黏聚力与内摩擦角等发生变化，受桩体周围土体竖向应力、侧向压力、地下压力等影响，受桩体周围土体竖向应力、

3、侧向压力、地下水压力等影响，到达临界状态，出现程度不一的孔壁坍塌等质量事故。 针对上述问题，采取如下措施：在钻孔灌注桩开工前，施工单位的施工员对照地质勘察报告，明白各土层的大致深度，对施工人员进行技术交底，控制好钻头在各土层的钻进速度。钻孔速度如过快，那么孔壁未形成有效泥浆膜，施工中易出现孔壁坍塌的质量事故。而对于淤泥质等非常软弱的土质，如果成孔速度过快，孔径很不规那么，对之后的钢筋笼下放存在一定的问题。对于砂、砂砾等土层假设成孔速度过快，会产生桩的径向摆动，而发生孔壁坍塌现象。当然泥浆的密度及粘度对钻孔时排渣与护壁的控制也很重要，也应参照施工标准合理选择，如自身造浆达不到泥浆护壁的要求，好需

4、要外运高塑性粘土或者膨润土来人工造浆，来增加泥浆的密度及粘度了。 1.2 护筒失效及预防措施。在钻进过程中护筒变形或突然往下沉，护筒外壁冒水，刃脚或钻孔壁向孔内外漏浆。在施工中应重视漏浆事故，严重的漏浆假设不处理，可引起坍孔。施工中造成护筒失效的原因如下：埋设护筒时，回填土夯实不够，埋设太浅，护筒脚漏水；护筒制作不良，接缝不密合或焊缝有砂眼等，造成接缝漏浆；由于护筒下方孔内大面积坍孔，致使地层发生变化，从而使钢护筒下沉并倾斜，失去护筒作用；由于地下障碍物或护筒内外压力差过大，使护筒局部变形、开裂、漏水，失去护筒作用。 相应的防治措施有：采用粘土加固护筒周围时，假设漏水严重，应将护筒拔除，然后回

5、填重新埋设；在顶入钢护筒时，尽量将钢护筒埋得深一些，增加其稳定性和抵抗局部冲刷的能力；如果护筒的下沉量较少，通过提高泥浆密度和粘度的方法，改善泥浆指标后，继续钻孔；护筒变形处理可以根据其变形的部位进行灵活处理。 1.3 缩颈及预防措施。在房建中，当地下室土方开挖时，就会发现局部桩的混凝土的外观尺寸存在着缩颈的现象，经原因分析后，造成此类现象的原因如下：地质因素，根据勘察单位提供的地质勘察报告显示以及实际钻进过程中所取岩样显示，各土层中有较厚的粉砂层存在，多发生在靠近江河湖泊区域；钻孔放置时间过长，由于一些客观因素的影响，钻机成孔后不能及时的进行砼灌注，泥浆自重压力无法支撑砂层收缩及溃流带来的压

6、力，最终导致钻孔缩颈； 对上述出现的问题，预防措施有：在满足标准及设计要求的情况下，相应加大钻头，使得钻孔孔径相应增大，就算出现缩颈也可满足设计要求；提前做好砼灌注的准备工作，减少砼灌注的辅助工作占用的时间，在保证质量的前提下，尽最大限度的缩短成孔与砼灌注之间的时间，砼灌注前，对放置时间较长没有来得及灌注的钻孔进行灌注前回钻；适当的加大泥浆比重，加大泥浆比重，可以增大泥浆对钻孔孔壁的支撑力，缓解孔壁向里收缩的速度，进而缓解钻孔孔径缩颈程度，泥浆比重控制在1.31.4，粘度2030s，含沙率6%，这一措施对缩颈轻微的部位相当有效，通过检测发现，当泥浆比重做过适当的上调之后，缩颈现象得到了有效缓解

7、；选取较适当的桩距对防止缩径是一项稳妥的技术措施。 2 水下混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及防治措施 2.1 钢筋笼上浮。主要表现钢筋笼的位置高于设计位置的现象。可能是由于钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，假设此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动出现钢筋笼上浮的现象。可以通过钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋设深度在1.5-2.0m。灌注

8、混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2-3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。 2.2 断桩。是桩身混凝土在某一部位出现不连续或某一局部的混凝土严重变质导致整根桩承载力达不到设计要求，造成质量事故。主要由于混凝土原材料不符合规定，配合比不当，在灌注混凝土过程中，发生卡管事故；由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗稀释，使水灰比增大，造成混凝土不

9、凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土分开的现象。可以通过以下几个方面来预防：清孔时要及时调整孔内泥浆的相对密度，清孔后泥浆的相对密度要满足设计要求。绑扎水泥隔水塞的铁丝，应按首次灌注量多少选取其规格，严防折断。灌注前应全面检修设备，灌注时严格控制混凝土原材料、混凝土配合比，尽可能使灌注连续快速，并应防止停电停水等现象。必须严格按照规定用测量锤测量孔内混凝土外表高度，并认真核对，保证提升导管不出现失误。在灌注混凝土过程中，要定时测量导管内外混凝土的深度，并绘制曲线，以监视断桩是否出现。一旦出现，应及时查明原因，尽快处理。 3 结语 钻孔灌注桩施