钢结构焊接方案

1、一、编制依据1. 建设单位提供的施工蓝图和有关技术文件。2. 国家有关钢结构施工的现行规范、规程、验评标准3. 公司同类工程施工经验和企业工法。二、钢结构工程分布及结构特征钢结构工程分布及结构特征一览表工程名称钢结构分布及结构特征生料均化库钢支架；库顶钢梁；钢梯；钢栏杆；钢平台； 钢支撑；钢檩条；总控制室压缩空气站钢篦子；钢门窗；钢爬梯；钢盖板；原料粉磨屋面材料为镀锌薄钢板压型板；楼梯为钢梯、钢 平台，直、弧型吊车梁，门窗为钢门窗。煤粉制备钢平台；钢梯；钢门窗；钢托架烧成窑头钢走道；钢栏杆；钢梯；钢输送桁架；钢平台烧成窑中钢梯烧成窑尾喂料平台以上为钢结构；有钢栏杆钢梯；钢门窗三、质量控制点钢结

2、构的加工制作、组装、运输吊装是关键控制点，其施 工过程可大致分以下四个阶段：施工准备-钢结构加工-成品 运输-现场安装四、施工准备1.施工技术准备1.1 施工前组织好图纸的自审工作，检查图纸设计的深度 能否满足施工的要求， 核对图纸上构件的数量和安装尺寸， 检 查构件之间有无矛盾， 构造是否便于施工， 并及早与设计单位 联系，将问题解决在施工前。1.2 从施工图中摘出零件，编制工艺流程表。1.3 根据设计图纸算出各种材质、规格的材料用量，及早 提出材料计划， 落实货源， 根据生产进度安排合理的材料进出 场计划。1.4 核对来料的规格尺寸和重量，仔细核对材质，根据来 料尺寸和要料要求，统筹安排合

3、理配料，确保拼接位置。1.5 根据施工总体计划，编制钢结构生产计划。2. 生产准备2.1 加工场地布置2.1.1 综合考虑产品的品种、特点、批量；工艺流程；进 度要求；每班的工作量和所需生产面积；生产加工设备，运输 能力；结合施工现场情况，选择合适的加工场地。2.1.2 生产场地布置时应考虑以下原则a. 按流水顺序安排生产场地， 尽量减少运输量， 避免倒 流水。b. 根据生产需要合理安排操作面积，以保证安全操作， 并要保证材料和零件有必需的堆放场地。c. 保证成品、半成品能顺利运出。d. 便利供电、供气、照明线路的布置。2.2 机具准备：根据产品的加工需要，提前做好必需机器 和工具的调拨或添置

4、2.3 劳力准备：选调公司具有大型钢结构施工经验，并且 经过专业培训获得特种作业上岗证的技术工人组成专业队。 按 工序划分流水段，按工序定机定人。2.4 根据工作量和进度计划，安排作业计划，同时做出劳 动力和机具平衡计划。3. 材料及主要机具3.1 电焊条：其型号按设计要求选用， 必须有质量证明书。 按要求施工前经过烘陪。 严禁使用药皮脱落、 焊芯生锈的焊条。 按说明书的要求烘陪后，放入保温筒内，随用随取。3.2 引弧板：用坡口连接时需用引弧板，弧板材质和坡口 型应与焊接件相同。3.3 主要机具：电焊机（交、直流）焊把线、焊钳、面罩、 小锤、焊条烘箱、焊条保温筒、钢丝刷、石棉布、测温计等。 五

5、、操作工艺5.1 放样：（ 1）放样工作包括：核对图纸的安装尺寸和孔距，以 1： 1 的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为 下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。 样板用 0.50 0.75mm 的铁皮或塑料板制作， 样杆一般用铁皮或扁铁制作， 长度较短 时可用木尺杆。（2）放样号料用的工具及设备、计量长度的计量器具必 需经计量部门检定合格后方可使用。(3) 样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径。样板精度要求偏差名称平行线距离和分段尺寸宽、长度孑L距两对角线差加工样板角度偏差极限± 0.5mm± 0.

6、5mm± 0.5mm1.0mm± 20'(4) 放样时铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要 按工艺要求放出焊接收缩量。加工边一般留加工余量5mm焊接收缩余量依情况不对，而参照有关资料的经验数字。5.2号料号料的工作内容包括：检查核对材料；在材料上划出、切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔；标出零件位号料应注意以下问题：a. 据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料b. 应有利于切割和保证零件质量。c. 当工艺有规定时，应按规定的方向取料。5.3钢结构电弧焊接5.3.1平焊选择合适的焊接工艺， 焊条直径、焊接电流、 焊接速度、 焊接电弧长度等，通过焊接工艺实验验

7、证。清理焊口，焊前检查坡口，组装间隙是否符合要求，定 位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物。烘陪焊条应符合规定的温度与时间， 从烘箱中取出的焊 条，放在焊条保温箱内，随用随取。焊接电流：根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、 焊工熟练程度等因素，选择适宜的焊接电流。引弧：角焊缝起落弧点应在焊缝端部，宜大于10mm不应随便打弧， 打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开， 时焊 条与构件间保持2-4mm的间隙产生电弧。对接焊缝及对接和角 接组合焊缝， 在焊缝两端设引弧板和引出板。 必须在引弧板上 引焊后再焊到焊缝区，中途接头应在焊缝接头前方15-20mm处 打火引弧， 将焊件预热后在将焊条退回到焊

8、缝起始处， 把熔池 填满到要求的厚度后，方可向前施焊。焊接速度：要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一 致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离（2-3mn）为宜。焊接电弧长度： 根据焊条型号不同而确定， 一般要求电 弧长度稳定不变。焊接角度： 根据两焊件的厚度而确定， 焊接角度有两个 方面， 一是焊条与焊接前进方向的夹角为 60-75 度，二是焊条 与焊接左右夹角有两种情况， 当焊件厚度相等时， 焊条与焊件 夹角均为 45 度；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹 角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。收弧：每条焊缝焊倒末尾，应将弧坑填满后，往焊接方 向相反的方向带弧，时焊坑甩在焊道里边，以防弧

9、坑咬肉。焊 接完毕，应采用气割切除弧板，并修磨平整、不许用锤击落。清渣：整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检（包括外 观及焊缝尺寸等）确无问题后，方可转移地点继续焊接。5.3.2 立焊：基本操作工艺过程与平焊相同，但应注意下 述问题：在相同条件下，焊接电源比平焊电流小 10%-15 %。采用短弧焊接，弧长一般为 2-3mm焊条角度根据焊件厚度确定。 两焊件厚度相等， 焊条与 焊条左右方向夹角均为 45 度；两焊件不等时，焊条与较厚焊 件一侧的夹角应大于较薄的一侧的夹角。 焊条应与垂直面形成 60°-80 °角，使电弧略向上，吹向熔池中心。收弧：当焊到末尾，采用排弧法将弧坑填满

10、，把电弧移 至熔池中央停弧，严禁使弧坑甩在一边。为了防止咬肉，应压 低电弧变换焊条角度，使焊条与焊件垂直或由弧稍向下吹。5.3.3 、横焊: 与平焊相同焊接电流比同条件平焊的电流小 10%-15%电弧长2-4mm焊条的角度，横焊十焊条应向下倾斜， 其角度为 70-80 度，防止铁水下坠，根据两焊件的厚度不同， 可适当调整焊条的角度，焊条与焊接前进方向为 70-90 度。5.3.4 、仰焊：基本与立焊相同。6 焊接要求（ 1）钢材的矫正有冷矫正和热矫正， 矫正后的钢材表面， 不应有明显的凹面或损伤、划痕深度不得大于 0.5mm。2）尺寸要求严格的加劲板、隔板、腹板和有孔眼的节点板，均应进行坡口加

11、工。（3）制孔：各种孔的直径，允许偏差应复合规范的有关 规定，当超过规定值时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材 质相匹配的焊条补焊后重新制孔。（4）拼装和连接：把制备完成的半成品和零件按图纸规 定连成整体。（5）组装前零件、部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘30 50mn范围内的铁锈、毛刺、污垢应清除干净。（6）所有螺栓均应带配套垫圈和螺母，连接构件螺栓孔径，普通螺栓比公称直径大2mm螺杆长度按连接件厚度确定， 但应保证拧紧后螺母外留有不少于三个丝扣的长度。 所有刚架 构件须现场放样， 尺寸核对无误后方可下料施工。 焊缝均为满 焊。焊接和焊接检验，焊工应有合格证，焊接检验应符合建 筑钢结

12、构焊接规程 。（ 7）成品矫正检验：构件组装完毕，按规范要求进行检 验。超出允许范围的各种矫正方法矫正，直至合格，检验合格 后，对加工过程中造成的焊疤、凹坑应予补焊并铲磨平整。对 临时支撑、夹具应予割除。（8）构件在涂层之前应进行除锈处理，锈除得干净则可 提高底漆的附着力 , 直接关系到涂层质量的好坏， 除锈方法为： 喷射除锈。六、质量标准1、保证项目： 焊接材料应符合设计要求和有关标准规定， 应检查质量证 明书。I、H 5级焊缝必须经探伤 检验，检查探伤报告。焊 缝表面I、H级焊缝不得有裂纹、焊留、烧穿、弧坑等缺陷。H级焊缝不等有表面气孔、加渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺 陷。且I级焊缝不等的

13、有咬边未焊满等缺陷。2、基本项目： 焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊岛与基本金属 之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。表面气孔：I、H级焊缝不允许，皿级焊缝每 50mm长度 焊缝允许直径小于0.4t ;且3mm气孔2个，气孔间距小于等 于 6 倍孔径。咬边：I级焊缝不允许。H级焊缝：咬边深度小于等于0.05t，切小于等于0.5mm 连续长度小于等于100mm且两侧咬边总长度小于等于 10%旱 缝长度。皿级焊缝：咬边深度小于等于 0.1t，且小于等于1mm3、允许偏差项次项目允许偏差检验 方法1级2级3级1对接焊 缝焊缝余高（mm）bZ200.5-20.5-2.50.5-3.5用焊 缝量 规检查b>200.5-30.5-3.50-3.5焊缝错边V 0.1t 且不 于2.0V 0.1t且不于2.0V 0.15t且不于3.02角焊接焊角尺寸（mm）htw 60+1.5ht> 603焊缝余高（mm）ht< 60+1.5ht> 60+33组合焊 缝焊角 尺寸（mm）T型接头、十字接 头、交接头> t/4起重量50t，中 级工作制吊车梁