交联聚乙烯绝缘电力电缆工艺操作规程

1、交联聚乙烯绝缘电力电缆 工艺操作规程、 产品结构示意图、型号及规格 _ 、 本产品使用材料清单 三、 电力电缆质量特性分类表 四、 产品工艺流程图 五、 各工序主要工装、量具一览表 六、 挤制绝缘屏蔽工序工艺规程 七、 温水交联工艺规程 八、 绕包金属屏蔽 九、 成缆工序工艺规程 十、 装铠工序工艺规程 十、 挤制护套工序工艺规程 十_、 成品装盘、成圈规定 十三、 包装工艺规定 十四、 成品包装工艺卡 十五、 相关文件、八 前言 一、 本工艺文件根据 GB/T12706-2002额定电压 1KV ( Um=1.2KV到 35KV(Um=40.5KV挤包绝缘电力电缆及附件编制，同时也是根据本企

2、 业的具体情况制订的 . 经技术部门审核后 , 由最高领导者批准而实施 . 二、 本工艺文件的编制、审核、批准、发放和回收均按文件和资料的控 制程序进行。 三、 本文件自公布之日起， 以前所有与此有关的工艺文件全部作废， 技术 部门将作废文件回收，登记并销毁。 四、 本文件应妥善保管，当换版时以旧换新。 五、 本文件的解释权归技术部门。一、结构示意图、型号及规格 1、执行标准及代号 国家标准 GB/T12706-2002额定电压 1KV( Um=1.2KV到 35KV(Um=40.5KV) 挤包绝缘电力电缆及附件) 。 2 结构示意图3、产品的型号及规格 型号 名称 铜芯 铝芯 YJV YJL

3、V 交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套电力电缆 YJV22 Y JLV22 交联聚乙烯绝缘钢带铠装聚氯乙烯护套电力电缆 4、产品规格 型号 芯数 额定电压（KV） 0. 6/1 1. 8/3 3. 6/6 6/10 8. 7/10 8. 7/15 12/20 铜芯 铝芯 标称截面 mm2 YJV Y JLV 1 （注） 1. 5-300 10-300 25-300 25-300 35-300 YJ V22 Y JLV22 YJV Y JLV 3 1. 5-300 10-300 25-300 25-300 35-300 YJ V22 Y JLV22 4-300 10-300 25-300 25-300

4、35-300 注：单芯电缆铠装应采用非磁性材料或采用减少磁损耗结构 5产品用途 用于交流额定电压35KV及以下输配电线路。可以用在室内、隧道、电缆 沟、管道及严重腐蚀的地方。YJV、YJLV电缆不能承受机械外力的作用, YJV22，YJLV22电缆能承受一定的机械外力作用，但不能承受拉力。 、本产品的使用材料清单 序 号 材料名称 型号 标准要求 使用工序 备注 1 电工圆铜线 TR GB3953 绞线 2 电工圆铝线 LY4 LY6 GB3955 绞线 3 聚氯乙烯绝缘料 J-70 GB8815 挤塑 4 交联聚乙烯绝缘料 XLPE GB12706 挤塑 5 交联聚乙烯屏蔽料 XLPE GB

5、12706 屏蔽 6 无纺布 GB2952 成缆绕包 7 聚氯乙烯带 PVC GB2952 成缆绕包 绕包内衬层 8 钢带 GB2952 GB4175 装铠 9 聚氯乙烯护套料 H-70 GB8815 挤塑 用于35KV及 以下电缆护套 PVC-S1 GB12706 挤塑 10 铜带 GB2952 金属屏蔽 三、电力电缆质量特性分类 序 号 特性项目名称 重要性分级 序 号 特性项目名称 重要性分级 A B C A B C 1 绝缘厚度 X 22 绝缘热收缩率 0 2 绝缘最薄处厚度 V 23 绝缘热延伸率 0 3 导体紧压系数 X 24 护套老化前抗张强度 X 4 护套厚度 X 25 护套老

6、化前断裂伸长率 X 5 钢带厚度、宽度 X 26 护套老化后抗张强度 0 6 导体电阻 V 27 护套老化后断裂伸长率 0 7 局部放电 V 28 护套老化前后抗张强度 变化率 0 8 弯曲后局部放电 V 29 护套老化前后断裂伸长 率变化率 0 9 负荷循环后局部放 电 V 30 护套耐沾污老化前后抗 张强度和变化率 0 10 介质损失角正切 V 31 护套耐沾污老化前后断 裂伸长率和变化率 0 11 介质损失角正切增 值 X 32 护套热失重 0 12 电容 X 33 低温冲击 0 13 工频耐压 V 34 低温拉伸 0 14 热冲击耐压 V 35 低温卷饶 V 15 冲击后耐压 V 36

7、 燃烧 X 16 绝缘老化前后抗张 强度 0 37 半导电层剥离性 V 17 绝缘老化前后断裂 伸长率 0 38 熔融指数 V 18 绝缘老化前后抗张 强度变化率 0 39 碳黑含量 X 19 绝缘老化前后断裂 伸长变化率 40 印刷标志及耐擦 X 20 绝缘耐沾污老化前 后抗张强度和 41 导体根数 21 绝缘耐沾污老化前 后断裂伸长率和变 化率 0 0 42 绞（束）线方向 序 号 特性项目名称 重要性分 级 序 号 特性项目名称 重要性分级 A B C A B C 43 绝缘线心识别标志 X 46 抗开裂 0 44 屏蔽层厚度 X 47 高温压力 0 45 内衬层厚度 X 四、产品工艺流

8、程图 (质量控制点) (1)绞制压型 一* (2)挤制绝缘 一-(3)温水交联 挤制屏蔽 (4)成缆、填充、包带 ( 5)内垫层 ( 6)钢带铠装 I ! (7)挤制护套 (7)挤制护套 (4)包铜带 (11)入库(10)成品包装 一(9)成品检验 (8)火花试验 五、各工序主要工装、量具一览表 工 序 名 称 工装模具 工具类 量具类 名称 规格 数量 名称 规格 数量 名称 规格 数量 绞 合 工 序 对焊机 缠线轴 绞线轴 压型机 压模 钳子 活口 死口 油壶 千分尺 卡尺 工具箱 成 缆 工 序 点焊机 调速表 手动葫芦 钳子 活口 死口 剪刀 油壶 钢锯 工具箱 计米器 兆欧表 挤

9、塑 工 序 印字机 调速表 打字轮 料斗 模具 塑焊枪 钳子 活口 死口 管钳 大板手 油壶 钢锯 工具箱 计米器 兆欧表 卡尺 温度表 六、挤绝缘（屏蔽）工序工艺规程 1 设备用途及生产范围 设备规格 （挤出机组） 用途 生产范围 SJ- 45 挤制导体屏蔽 挤制绝缘线芯 挤制绝缘屏敝 一芯或二芯 2 1.5-240mm SJ- 120 SJ- 65 2 设备组成及简介 2.1放线装置 线芯放线盘支撑为架形挂钩或架形杠眼，有升级机升级线盘的放线张力由制动装置 控制。 2.2塑料挤出机 2.2.1由加样斗、机筒、螺杆、传动齿轮箱、挤出机头及其中的模芯、模套等级成，塑 料颗粒由加料斗进入机筒，并

10、由传动齿轮带动螺杆转动，机筒内的塑料被推向机头，而 机头外壁有电加热器，当塑料被推向机头的同时，又被逐渐加热，使塑料变成熔融状， 通过模芯，模套被成型的挤凶在线芯上。 2.2.2挤出机温度控制范围如下表 SJ- 45挤出机 加热部位 一区 二区 三区 四区 五区 六区 七区 机头 温度范围c SJ- 120 SJ- 65 挤出机 加热部位 一区 二区 三区 四区 五区 六区 七区 机头 温度范围c 2. 3冷却装置 冷却装置应采用多节水槽，冷却水的温度应从高到低逐渐冷却，每节水槽进口处装 有托轮以支撑电缆，每节水槽设有进水管和出水管。冷却水的温度如下表： 位 置 第一节 第二节 第三节 第四节

11、 冷却水温度c 2.4计米器 计米器由线缆带动压轮，经导轮传动后在计米器上得到读数。 2.5牵引装置 牵引装置主要有齿轮变速箱带动牵引轮，牵引速度可根据挤出机挤出范围进行调 整。 2.6收排线装置 收排线装置为收线排线的联合机构。 2.7印字装置 印字装置适用于电缆绝缘和护套表面印字。 3工艺操作规程 3.1 开车前的准备工作 3.1.1检查放线装置是否完好，排线器，升降线架是否灵活，控制开关是否灵敏有效。 3.1.2 检查牵引装置起动后调速开关是否完好，变速箱齿轮是否有问题，压紧后速度是 否均匀。 3.1.3 检查冷却水槽下水是否畅通无阻，上水是否充足，阀门是否好用，要保证冷却水 的不断供应

12、。 3.1.4 检查机头与机身是否连接好，机头压盖螺冒是否拧紧。 / 3.1.5 检查加热仪表是否完好，加热开关是在自动位置还是在手动位置，热电偶是否插 紧，加温控仪温度要和实际控制温度基本相符。 3.1.6 起动主电机是否打火，齿轮传动是否有异常现象，螺杆转动是否有扫膛现象。 3.1.7检查加料斗和进料斗是否有其它杂质混入。 3.1.8按生产规格，电压选配合适的模具，公式为： Dl=d+e1 D2=d+2f+2 +e2 式中： Dl 模芯 D2 模套 F - 模芯嘴厚度 工艺要求 PVC 厚度 d- 线芯（或缆芯）直径 el、 e2 - 为放大值，绝缘为 0.1 0.2mm 护套为 0.15

13、.0mm 3. 1 .9检查计米器是否归零，是否灵敏正常。 3. 1 . 1 0上好模具，空调对正，提前加好各部分 3. 1 . 1 1部分温度控制：按 2.2.2条调整好各区温度。 3. 1 . 1 2按生产计划准备好半成品， 并检查外观质量， 没问题时， 做好接头准备开车生产。 3.1.13按生产规格和长度准备好合适的轮具，并把引线准备好以备起车接头用。 3.1.14检查塑料颗粒的质量情况，看是否有潮气、水分、杂物、混色等现象。 3. 1 . 1 5一切准备好以后，起动螺杆，观察进料情况。 3.2开车 3.2.1 按岗位责任制准备开车。 3.2 . 2机长和助手在分工的基础上密切合作。 加

14、料员：检查料斗是否干净，料粒是否受潮，打开料代倒入料斗（不能将杂质代入 料斗）上料至所需位置为止。 机长：检查主机温度和润滑情况是否正常 （否则生产线不能起动） 按螺杆起动按扭， 开动主机，按螺杆升速按扭， 使转速由低到高逐渐加快，根据出料情况观察并掌握料的 温度。调整模具，关停主机，也可先将线头穿入主机，拉出后与引线接好，按主机单动 按抿，手动调节调压器，使牵引速度与出料速度同步，进行走线对模，对好模后关停主 机牵引和主机。 按主机单动按扭适当跑一点料， 待出料温度达到后， 按牵引收线按扭，调整螺杆或 牵引线速，使出料与线速同步。主机起动后，应检查收放线张力是否合适，必要时令有 关人员调整，

15、 及时检查绝缘表面质量和绝缘厚度是否达到要求， 可通过调整线芯速度或 螺杆转速使之达到合格要求。 线的端头应由专人护送过水槽，防止端头进水，线芯通过计米器、印字机，然后收 绕到收线盘上。 / 装盘不得过满，外层距离测板边缘不得小于50mm同时调整好印字机，控制电缆印 阿拉伯数字1、2、3。 生产完毕停车时， 将总调旋扭降速， 并根据实际情况适当提前停止供料，此时按停 止按扭，打开主机，将剩余的料挤出。 擦洗机头时，应先拆下机头电源，机身应在适当降温后拆下电源。 停机后一切电源均应切断。 放线员：按机长要求与机组其他人员协调一致。 准备好与生产规格相符合的，合格的导电线芯，将放线张力调整适当。

16、受线员：根据生产规格选择合适的收盘， 按线径的大小调整好收线张力、速度及排线节 距，与机长和机组其他人员密切配合。 本机组生产的产品，首先由机长和机组人员自检，确认合格后，填写产品跟卡转入下道 工序。 4质量要求 4. 1绝缘 4. 1. 1绝缘按照下列规定选用材料： 绝缘料，屏蔽料应选用交联聚乙烯料 XLPE。 4. 1. 2绝缘应紧密挤包在导体上，且应容易剥离而不损伤绝缘体，导体。绝缘表面应 平整，色泽均匀，标示应清晰。 4. 1. 3绝缘的标称厚度应符合工艺卡要求。 4. 1. 4绝缘层的横截面上应无目力可见的气泡，砂眼等缺陷。 4.1.5绝缘厚度的平均值应不小于标称值，其最薄点厚度应不

17、小于标称值得 90%-0.1mm 4.1.6绝缘线芯识别 绝缘线芯采用颜色识别. 线芯电缆绝缘线芯采用不同的颜色识别应符合下列规定 ： 3芯电缆红、黄、绿 1芯电缆-无优选色 5质量对策 废品情况 产生原因 处理方法 粗细不均 挤出量变动、牵引轮转速不稳， 进料不均，模具不合适 调整温度，清理杂质，调整牵引速 度，均匀投料，重新选择模具 偏芯 模具里有杂志，模具不争，供料 温度过高，挤压不匀 清理模具，调整模具，降低温度 变形 温度过高，塑料塑化过度，模套 呈线区太短，挤出压力不足 降低温度，修正模套，加大承线区 长度 麻纹 机头温度低，塑化不好，阻力大 提高机头温度 表面蜂窝 温度过高，塑料

18、分解 降低挤出温度 屏蔽划伤 责任心不强 提咼责任心 七、温水交联工艺规程 1、温水交联温度时间如下表 截面mm2 温度C 时间h 6/10 8. 7/15 6/10 8. 7/15 1. 5-25 60-80 60-80 15-18 17-20 35-95 60-80 60-80 15-18 17-20 120-300 60-80 60-80 17-20 19-23 八绕包金属屏蔽工艺规程 1主要设备及用途 设备型号 用途 生产范围 RP-300/3金属屏蔽绕包机 绕包金属屏蔽层 2 10-300mm 2工艺操作安全规程 2. 1开车前的准备 2. 1. 1按跟卡提供的轮号、型号、规格准备相

19、应的半成品，并检查半成品的质量是否 与跟卡上的检验结果相符，确认一致后方可吊装。 2. 1. 2检查机器各部分润滑是否良好。 2. 1. 3合上总电源，检查启动是否灵敏，收排线是否正常。 2. 1. 4按工艺要求（绕包方向和节距、绕包方向和间隙）换好各组手柄档位及卦轮， 领取符合要求的铜带。 2. 2放线盘的安装 2. 2. 1检查放线盘的质量，合格后方可安装生产。 2. 2. 2操作人员要密切配合，穿好放线盘轴。 2. 3铜带模的选择 一般情况下，铜带模的孔径比绝缘线芯直径大 1-3mm，可根据实际情况选择。 2. 4操作要点 2. 4. 1把绕包头旋转到合适的位置加紧，打开放护罩。 2.

20、4. 2用手将铜带盘装入铜带夹中，上好侧盘，旋紧锁母，调好张力，然后上好防护 罩，点动将另一铜带旋到合适位置，再重复上述动作安装另一侧盘。 2. 4. 3调整带盘的仰角及相对位置，满足绕包间隙和铜带搭盖的质量要求。 2. 5开车前向所有工作人员打招呼，先将开关置于零位，按起动按钮，使设备处于准 备状态，无异常情况下再让主机低速运转， 检查铜带绕包质量，合格后方可让主机做额 定转速运转，发现问题及时停车检查。 2. 6选好收线盘，穿好线盘轴，对好键位，按升降按钮将收线盘提升到合适位置，对 好键位，卷绕绝缘信，调好收线张力和排线节距。 2. 7牵引、收放线张力要求均匀一致。 2. 8做好台车原始记

21、录，填好跟卡，搞好环境卫生，认真执行交接班制度，停止工作 后要切断总电源。 3质量要求 3. 1铜带绕包方向为左向。 3. 2铜带的规格应符合工艺卡的要求。 3. 3铜带应双层左向间隙绕包，绕包间隙不大于铜带宽度的 50%且内层铜带间隙应被 外层铜带的中间部位所覆盖。 3. 4铜带头必须焊接，接头处应平整、无毛刺、烧穿等现象。 3. 5收排线要整齐，收放线张力均匀一致，不得交叉、重叠、死弯等，最外层距离侧 板边沿不小于50mm。每盘只允许装一种规格。 4质量对策 成品情况 产生原因 处理方法 铜带重合或上下 层搭盖不符合要 求 两铜带盘相对位置不当，铜 带张力不均匀放线张力太小 调整相对位置，

22、使张力均匀，加大 放线张力 包带起兜或打褶 带盘张力不合适，带盘导向 杆角度不合适，铜带太硬 调整带盘张力或各杆角度，变更工 艺参数使绕包角符合要求 线芯不通电 收放线张力太大 调整收放线张力 铜带与线芯短路 铜带有毛刺，卷边或接头未 修平，刺破绝缘层 更换铜带，接头更修平，注意半成 品质量，露绝缘层处要修补合格 铜带断开 接头未焊好 接头一定要焊好 九、成缆工序工艺规程 1、主要设备及用途 设备型号 用途 生产范围 CL-1200/1+3 适用于中小截面的成缆和装铠 95mm2及以下 CL-1600/1+3 适用于较大截面的成缆和装铠 95mm2以上 2工艺操作规程 2. 1开车前的准备 2

23、. 1. 1按型号规格准备相应的半成品，并检查半成品的质量是否与跟卡上的检验结果相 符,确认一致后方能吊装. 2.1.2检查机器各部分润滑是否良好. 2.1.3合上配电柜总电源，检查起动准备按钮、制动按钮是否灵敏 收排线是否正常. 2.1.4根据工艺要求（成缆方向和节距 绕包方向和节距）换好各组手柄档位领取要求的包 带和PP（聚丙烯）填充绳. 2.2放线盘的安装 2.2.1把放线盘转到合适的位置. 2.2.2检查天车吊钩钢丝绳是否完好无损，严格遵守天车安全操作规程. 2.2.3起吊线盘要平稳,用手势准确引导天车工操作. 2.2.4当线盘与放线架两轴线在一条直线上时，插入轴杠，旋紧，调好张力.

24、2.3成缆压模的选择 一般情况下第一道并线模比成缆外径大 2-3mm,第二道压型模比成缆外径大0.5-1mm,绕 包上的成型模与成缆直径相同或略小 0.25mm,中间的导向模比成缆直径大0-0.5mm. 2.4调整放线架上线芯的张力，使其张力一致，对于圆形线芯应选择退扭绞合，使放线架上 的离合器吻合，对于扇形线芯应选择无退扭绞合，使放线架上的离合器脱开. 2.5对于扇形线芯应采用扇形导向模，其规格应与线芯规格一致，保证成缆线芯圆整. 2.6接好引线，上好包带,调整好带的张力和导带杠杆角度位置保证邻层带不重合 .作为绑 扎带采用两层间隙螺旋绕包，绕包间隙不大于30%,邻层搭盖不小于30%,作为装

25、铠垫层 应采用3层0.4mm厚的PVC带重叠绕包，重叠率不小于20%,重叠部位在带宽上均匀分 布. 2.7开车前向所有的工作人员打招呼，确认无误后按下准备按钮，使设备处于准备启动状 态，无异常情况下再启动机器，发现问题立即停车检查. 2.8检查成缆，包带质量,合格后方能正常开车. 2.9按要求选择好收线盘，卷绕线信,调好收线张力. 2.10停止工作后，要断开配电柜总开关. 2.11做好台车的原始记录，填好跟卡,搞好环境卫生,认真执行交班制度 3质量要求 3.1成缆方向为右向. 3.2绝缘线芯以成缆前进方向从1开始，按123或从红色开始按红 黄绿顺时针方向排 列. 3.3成缆时，成缆节距应符合工

26、艺卡要求，不得划伤及损坏绝缘层现象. 3.4圆形线芯应退扭. 3.5成缆线芯间隙应用聚丙烯网状纤维绳填充圆整，其不圆度不得超过4% 3.6成缆包带的规格及层数应符合工艺卡规定，邻层包带的间隙或重叠处应错开，不得重 合，包带绕包平整坚实，无松动感，严禁打折或起兜,缺带处要用同一规格的带修补并用塑 料胶带粘牢 3.7成缆接头处，应将绝缘层扒开进行短路处理，接头处直径不得超过成缆外径，两头端部 均用黑胶布粘牢. 3.8收放线张力要均匀一致，排线要整齐，不得交叉 堆线，最外层缆芯距离收线盘侧板边沿 不得小于50mm,电缆头要固定好，每盘只允许一种规格的电缆芯. 3.9电缆盘的内径不小于成缆芯直径的 2

27、0倍. 4质量对策 废品情况 产生原因 处理方法 绝缘线划伤 导线模有毛刺，并且线模压模 没有对好或有毛刺压模过小 修理更换导线模，秀丽，更换并 线模，压模对好，更换压模. 线缆芯不圆整 填充不当，成缆模太大，线芯翻 身，包带太松 调整填充，更换合适的压模，调 整线信,加大包带张力，调整绕 包角度. 包带的间隙重叠率不 符合要求 包带规格不符合工艺要求绕 包头转速档位不正确 更换符合要求的包带，按工艺 卡规定调整好绕包头转速档位 包带起兜或打折 包带张力不合适，各包带搭盖 位置不合适，绕包角度不当 调整包带张力，调整包带相对 位置,调整绕包角度 成缆线芯不稳定 成缆节距大，中心没有填充或 填充

28、不足，包带太松 按工艺要求降低牵引速度或提 咼摇篮转速，调整中心填充使 缆芯圆整，调整包带张力. 线芯不通电 收放线张力太大 调整收放线张力 十装铠工序工艺规程 1.主要设备及用途 设备型号 用途 生产范围 CL-1000/1+3成缆装铠 机 适用于中小截面的成缆和装铠 95mm2及以下 CL-1200/1+3成缆装铠 机 适用于较大截面的成缆和装铠 95mm2以上 2工艺操作安全规程（本工序可与成缆 绕包内衬层一次完成，也可以单独完成） 2.1开车前的准备 2.1.1按跟卡提供的轮号 型号规格准备相应的半成品，并检查半成品,并检查半成品的质 量是否与跟卡上的检验结果相符，确认一致后方可吊装.

29、 2.1.2检查机器各部分润滑是否良好. 2.1.3合上总电源，检查起动是否灵敏，收排线是否正常. 2.1.4按工艺要求（绕包方向和节距 装铠方向和间隙）换好各组手柄档位及卦轮，领取符合 要求的钢带. 2.2放线盘的安装 2.2.1检查放线盘的质量，合格后方可安装生产. 2.2.2操作人员要密切配合，穿好放线盘轴. 2.3装铠模的选择 一般情况下，装铠模的孔径比垫层直径大3-5mm,可根据实际情况选择. 2.4操作要点 2.4.1把铠装头旋转到合适的位置加紧，打开放护罩. 2.4.2用手将钢带盘装入铠装加中，上好侧盘，旋紧锁母，调好张力，然后上好防护罩，点动将 另一铠装头旋到合适位置，再重复上

30、述动作安装另一侧盘. 2.4.3调整带盘的仰角及相对位置，满足铠装间隙和钢带搭盖的质量要求. 2.5开车前向所有工作人员打招呼，先将开关置于零位，按启动按钮，使设备处于准备状态， 无异常情况下再让主机低速运转，检查包带，铠装质量，合格后方可让主机做额定转速运 转，发现问题及时停车检查， 2.6选好收线盘，穿好线盘轴，对好键位，按升降按钮将收线盘提升到合适位置，对好键位，卷 绕电缆芯，调好收线张力和排线节距. 2.7牵引，收放线张力要求均匀一致. 2.8做好台车原始记录，填好跟卡,搞好环境卫生，认真执行交接班制度，停止工作后要切断 总电源. 3质量要求 3.1铠装方向为左向. 3.2铠装钢带的规

31、格应符合工艺卡要求. 3.3钢带应双层左向间隙绕包，绕包间隙不大于钢带宽度的50%且内层钢带间隙应被外层 钢带中间部位所覆盖. 3.4钢带头必须焊接，接头处应平整无毛刺烧穿等现象. 3.5收排线要齐，收放线张力均匀一致，不得交叉重叠死弯等，最外层距离侧板边沿不小 于50mm.每盘只允许装一种规格. 4质量对策 废品情况 产生原因 处理方法 钢带重合或上下 层搭盖不符合要 求 两钢带相对位置不当，钢带张力不 均匀,放线张力太小，钢带头钢性 太差，摇晃严重 调整相对位置，使张力均匀，加大 放线张力，加强钢带头 包带起兜或打褶 带盘张力不合适,带盘导向杆角度 不合适，钢带太硬. 调整带盘张力或各杆的

32、角度，变更 工艺参数使绕包角度符合要求 线芯不通电 收放线张力太大 调整收放线张力 钢带与线芯短路 钢带有毛刺，卷边或接头未修平， 刺破绝缘层，垫层有质量问题 更换钢带，接头要修平,注意半成 品质量，露绝缘层处要修补合格 钢带断开 接头未焊好 接头一定要焊好 1一挤制护套工艺规程 1设备用途及生产范围 设备规格 用途 生产范围 SJ- 90 挤制护套 50mm2 3以下 SJ- 150 挤制护套 50mm2-300mm2 护套 2设备组成及简介 2.1放线装置 成缆线芯放线盘支撑为架形挂钩或架形杠眼，由升级机升级线盘的放线张力，由制动装置 控制 2.2塑料挤出机 2.2.1由加料斗 机筒螺杆传

33、动齿轮箱 挤出机头及其中的模芯 模套等组成部分.塑料颗 粒由加料斗进入机筒，并由传动齿轮带动螺杆转动，机筒内的塑料被推向机头，而机头外 壁有电加热器，当塑料被推向机头的同时，又被逐渐加热，使塑料变成熔融状，通过模芯,模 套被成型的挤包在线芯上. 2. 2. 2挤出出温度控诉范围如下表 SJ 90挤出机 加热部位 一区 二区 三区 四区 五区 六区 七区 机头 温度范围c SJ 150 挤出机 加热部位 一区 二区 三区 四区 五区 六区 七区 机头 温度范围c 313 检查泠却水槽下水是否畅通无阻，上水是否充足，阀门是否好用，要保证冷却 水的不断供应。 2 3冷却装置 冷却装置彩水槽浸水式泠却

34、，根据需要水槽为多节或一节组成，每节进口处装有 托轮以支撑电缆，每节水槽设有进水管和出水管。 2. 4计米器 计米器由线缆带动压轮，经导轮传动后在计米器上得到读数。 2. 5牵引装置 牵引装置主要有齿轮变速箱带动牵引轮，牵引速度可根据挤出机挤出范围进行调 整。 2. 6收排线装置 收排线装置为收线排线的联合机构。 2. 7印字装置 印字装置适用于电缆护套表面犯字。 3 工艺操作规程 3. 1开车前的准备工作 3. 1. 1检查放线装置是否完好，排线器，升降线架是否灵活，控制开头是否灵敏有效。 3. 1. 2检查牵引装置超支后调速开头是否完好，变速箱齿轮是否有问题，压紧后速度 是否均匀 314

35、检查机头与机身是否联接好，机头压盖螺冒是否拧紧。 315 检查加热仪表是否完好，加热开关是在自动位置还是在手动位置，热电偶是否 插紧，加温控仪温度要和实际控制温度基本相符。 31 6 起动主电机是否打火，齿轮传动是否有异常现象，螺杆转动是否有扫膛现象。 317 检查加料斗和进料斗是否有其它杂质混入。 318 按生产规格，电压选配合适的模具，公式为： D2=d+2f+2 +e2 式中：D1 - 模芯 D2 - 模套 f - 模芯嘴厚度 工艺要求 PVC 厚度 d - 线芯（或缆芯）直径 el、e2 - 为放大值，绝缘为 0.1-2.0mm 护套为 1.0 - 5.0mm 3 1 9检查计米器是否

36、归零，是否灵敏正常。 3110上好模具，空调对正，提前加好各部分温度。 3111 温度控制按 2 . 2 . 2条调整好各区温度。 31 12 按生产计划准备好半成品，并检查外观质量，没问题时，做好接头准备开车 生产。 3113 按生产规格和长度准备好合适的轮具，并把引线准备好，以备起车接头用。 3114检查塑料颗粒的质量情况，看是否有潮气、水分、杂物、混色等现象。 3 1 1 5一切准备好以后，起动螺杆，观察进料情况。 3 3 开车 33 1 按岗位责任制准备开车。 332 机长和助手在分工的基础上密切合作。 加料员：检查料斗是否干净，料粒是否受潮，打开料代倒入料斗（不能将杂质 代入料斗）上

37、料至所需位置为止。 机长：检查主机温度和润滑情况是否正常（否则生产线不能起动） ，按螺杆起动 按扭，开支主机，按螺杆升速按扭，使转速成由低到高逐渐加快，根据出料情况观察并 掌握料的温度。调整模具，关停主机，也可先将先头穿入主机，拉出后与引线接好，按 主机单动按钮，手动调节调压器，使牵引速度与出料速度同步，进行走线对模，对好模 后关停主机牵引和主机。 按主机单动按扭适当跑一点料，待出料温度达到后，按牵引收线按扭，调整螺 杆或牵引线速，使出料与线速成同步。主机起动后，应检查收放线张力是否合适，必要 时令有关人员调整， 及时检查绝缘表面质量和绝缘厚度是否达到要求， 可通过调整绝缘 表面质量和绝缘厚度

38、是否达到要求， 可通过调整线芯速度或螺杆转速成使之达到合格要 求。 经的端头应由专人护送过水槽防止端头进水。线世通过计米器、印字机，然后 收绕到收线盘上。 装盘不得过满，外层距离测板边缘不得小于 50mm 同时调整好印字机，控制电 缆印阿拉伯数字1、2、3.o 生产完毕停车时，将总调旋扭降速，并根据实际情况适当提前停止供料，此时 近批评家止按扭，打开主机，将剩余的料挤出。 擦洗机头时，应先拆下机头电源，机身应在适当降温后拆下电源。停机后一切 电源均应切断。 放线员：按机长要求与机组其它人员直辖市一致。 准备好与生产规格相符合的，合格的导电线芯，将放线张力调整适当。 收线员：根据生产规格选择合适

39、的收盘，按线径的大小调整好收线张力、速度 及排线节距，D1=d+e1 与机长和机组其它人员密切配合。 本机组生产的产品，首先由机长和机组人员自检，确认合格后，填写产品跟卡 转入下道工序。 4. 质量要求 4. 1护套 4. 1. 1护套按下列规定选用材料： 护套材料采用PVC ST2 （H-90） 4. 1. 2护套应紧密挤包在绞合的绝缘线芯，包覆层或铠装层上，且应容易剥离而不损 伤绝缘或护套，护套表面应平整，色泽均匀。 4. 1. 3护套的标称厚度应符合工艺卡要求。 4. 1. 4护套的最薄处厚度应不小于标称值的 80%-0.1mm 樗在护套表面以相等的间隔重复出现，相邻两个标志之间的距离应

40、不小于 50mm。 4. 1. 5成品电缆的护套表面应有制造厂名（代号）、型号和电压压造年份的连 续标志。 4. 1. 6铠装上的非绝缘型塑料套就能经受下表规定的直流或工频火花试验而不击穿, 同时要做好火花检验记录。 火花试验类型 试验电压KV 最咼试验电压KV 直流 9t 25 50HZ 6t 15 5.质量对策（见下表） 废品情况 产生原因 处理方法 粗细不均 挤出量变动，牵引轮转速不稳，进 料不均，模具不合适 调整温度， 清理杂质， 调整牵引 速度，均匀投料，重新选择模具 偏芯 模具里有杂质，模具不正供料温度 过高，挤压不匀 清理模具，调整模具，降低温度 变形 温度过高，塑料塑化过度，模套承 线区太短，挤出压力不足 降低温度，修正模套，加大承线 区长度 麻蚊 机头温度低