数控模具设计模具三班邓耀濠精编

1、（数控模具设计）模具三班邓耀濠20XX年XX月峯年的企业咨询咸问经验.经过实战验证可以藩地执行的卓越萱理方案.值得您下载拥有毕业设计（论文）先进模具制造技术之加工中心工程技术系模具设计和制造11模具三班邓耀濠2011052321鲁国清龚庆寿2013年11月10日肇庆工商职业技术学院毕业设计（论文）任务书兹发给 11模具3班学生邓耀濠 毕业设计（论文）任务书，内容如下：1.毕业设计（论文）题目：先进模具制造技术之加工中心2.应完成的项目：（1）毕业设计（论文）任务书壹份(2)开题报告壹份(3)摘要（100300字）(4)论文一一要求附录壹份典型塑料模型腔加工中心加工程序和工艺(3000 -500

2、0 字)3.参考资料以及说明：（1 ）马宏伟数控技术M.北京：电子工业出版社，2010.（2） Mastercam 基础教程（第2版）平装1黄爱华（作者，编者）（3 ） UGNX7 0数控高速加工实例详解曹岩、白璃 主编化学工业出版社 2012.5（4）数控加工工艺和编程关雄（飞主编）机械工业出版社(7)4.本毕业设计（论文）任务书于年月日发出，应于年月日前完成指导教师： 鲁国清 签发2013年10 月22 日学生签名：邓耀濠2013年丄_月10 日（注：本表可自主延伸）毕业设计（论文）开题报告目 题间 时至 日OO 1月 年 年本课题的目的意义知 知 图 Ab JA 、 O 二r匕匕 、 厶

3、冃 宀头 学 手 哝 生 忍 基 眾但 规 啲 nx叽 鈔劇 Ad o /AJ , 和 造 化 程 等 程 制 深 过 料 课 具 和 的 资 心 模 固 心 术 中 决 巩 中 技 工 解 步 工 关 加 和 壹 加<- 用 析 进 解 阅 运 分 到 了 查 合 去 得 过 和 综 识 识 通 册 1 2 z( z(设计论、风的基本条 件及依据7XNGu、 </ </ / 件 心 技 例 软 中 控 实 图 工 数 工 绘 加 y 加 12 3 z( z( z(本课题的主要内容？重点解决的问题匚 ; O 9丈 I 一 一 nHu? 工 占八 贝 尤 仆 加 缺 规 中 如

4、 和 优 全 工 括 构 啲 佞 加 包 宀容力 亿 力:力 儿 具 内 解|7 |7 |7 |7 要 1 2 占小 1 2 、干 重 本课题欲达到的目的 或预期研究的结果 ? 奶件如 编 零 解 且 的 及 图 成 题 的 完 问 出 卜 的 画 和 现 件 工 出 软 加 中 图 用 程 画 使 过 用 个 作 使 壹 工 12 3 z( z( z(参考资料间 时容 内 作 工注 备告 完稿 完稿指导 教 师意见指导教师签名：年月日摘要随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性的变化，对制造零件的 技术要求、效率、精度以及零件的复杂形状的需要，加工中心使越来越多人去选 择。因此深入

5、了解加工中心以及使用加工中心加工零件正是这次的研究目的。这个五边形凸台数控加工工艺和编程中介绍了数控编程基础知识，对数控铳削 及加工中心的加工工艺进行了讲述，且结合实例介绍了其编程技术零件包括了数 控加工中心的基本内容，掌握了这些内容壹般加工零件没有太大问题，零件的加 工工艺和编程是大专数控专业的壹次综合考察。关键词：传统；加工中心；加工工艺；零件目录第1章零件分析11.1零件材料分析 11.2 零 件 结 构 分析 11111111111111111 11.3 零件精度分析 11111111111111111 1第 2 章加工方案11111111111111 21第 3 章确定数控加工内容1

6、1111111111 3第 4 章数控工序加工工艺设计111111111 44.1 数 控 加 工 工 序 加 工 内 容 精 度 分析1111111154.2 数 控工 序加 工工步 设计 及各工步 走刀路线图11164.2.1 数控工序加工工步设计 1111111111614.2.2 数 控 加 工 工 序 各 工 步 走 刀 路 线 图111111174.3 数控工序工艺系统选择 11111111111124.3.1 数控机床及机床参数的选择 11111111124.3.2 数控加工刀具的选择 1111111111 1131 144.4 切削用量的选择441背吃刀量、侧吃刀量的确定 14

7、442数控加工夹具的选择144.4.3检测量具的选择15-4.5编程相关点坐标准备154.6程序编制及程序说明17第5章程序的输入及校验235.1程序的输入235.2程序的校验23第 6 章机床操作246.1机床的开机、回零操作446.1.1 开机前的注意事项444444444444246.1.2 开 机 、 关 机 过 程 中 的 注 意 事项4444444246.1.3 机床回参考点、 对刀操作444444444246.2 首件试切加工44444444444444245结论26附录27参考文献 29致谢30肇庆工商职业技术学院 2011 届毕业设计（论文）第壹章零件分析1.1 零件材料分析

8、由零件图可知：零件材料为 45# 钢。1.2 零件结构分析该零件为壹个小型的板类零件， 其毛坯尺寸为124 X104 X44mm。零件由带圆角的矩形凸台、带圆槽的凸台、五边形凸台，带圆角的型腔、通孔和俩个螺纹孔组成。其上的五边形 凸台为内接正五边形。1.3 零件精度分析由图纸可知零件的各尺寸精度要求均较高。 零件毛坯留有壹定的余量， 凸台及凸台轮廓、 型腔、通孔、螺纹孔等的精度要求较高，其中高精度要求的加工内容为：带圆角的矩形凸台 轮廓、带圆槽的凸台上表面、型腔、通孔，均为 7 级精度要求；螺纹孔为 6 级精度要求。3第二章加工方案平面、平面轮廓在镗铣类数控机床上的加工方法是铣削。经粗铣的平面

9、，尺 寸精度可达IT12IT14级（指俩平面之间的尺寸）。经粗、精铣的平面，尺寸精 度可达IT7IT9级。孔加工方法比较多，有钻、扩、铰、镗等。大直径孔仍可采用圆弧插补方式 进行铣削加工。孔的加工方式和其所能达到的精度有很紧密的联系。为提高孔的 位置精度，在钻孔工步前需要安排锪平端面和打中心孔工步。对螺纹加工，要根据孔径大小采取不同的处理方式，壹般情况下，直径在 M6M20mm 之间的螺纹，通常采用攻螺纹的方法加工；M6mm 以下，M20mm 之上的螺纹只在加工中心上完成底孔加工，攻丝可通过其他手段进行。该凸模零件由于是中小批量生产，从经济、时效等方面考虑铣六方在普通铣 床上完成加工，余下的平

10、面及凸台轮廓、通孔、螺纹孔在XH714D立式加工中心 上加工完成。该零件的机械加工工艺详见表 2-1 :表2-1五边形凸台零件机械加工工艺过程卡机械加工工艺过程卡零件名称图号材料件数毛坯类型毛坯尺寸五边形凸模070345#300板料124 X 104 X 44mm序号工序名称工序内容机床工装1下料下料：124 X104 X44mm气割200mm钢板尺2铣粗、精铳六方至 120 X100 X40mmX52©80 盘铳刀；200 X0.02mm 游标卡尺3数控加工铣各凸台至图纸要求XH714D200 xo.02mm游标卡尺铳俩个型腔至图纸要求XH714D200 x0.02mm游标卡尺深度

11、游标卡尺钻、铰孔至图纸要求XH714D200 x0.02mm 游标卡尺、内径千分尺攻螺纹孔至图纸要求XH714DM10-6H 螺纹塞规4去毛刺钳工去毛刺5检验照图检验各部尺寸及形位公差6入库清洗，涂油入库昆山登云科技职业学院工艺设计日期4.10共1页第1页第三章确定数控加工内容由该零件的加工方案可知，零件需要下料、铣、钻孔、攻螺纹等工序的加工， 零件第壹次粗铣一一铣六方，加工内容较为简单，普通机床就能够保证其精度。 且且加工过程中需要多次装夹，为了节约成本，提高加工效率，选择在普通铣床 上加工完成。粗铣主要是去除较大余量，且为数控铣削准备精确定位基准。各凸台、孔距的精度要求较高，圆弧等的加工在

12、普通机床上不易控制，其精 度也难以保证。而这些工序的加工又只需单工位加工即可完成，故考虑在数控铣 床或数控加工中心上进行加工。分析零件的数控加工内容及过程，知加工中所需刀具在10把左右，为了减少换刀时间，提高加工效率，确定第 3工序在数控加工中心上加工。第四章数控工序加工工艺设计设计数控加工工艺实际就是设计各工序的加工工步，主要从精度和效率俩方面考虑。4.1 数控加工工序加工内容精度分析本工序的工序图如图 4-1-1 所示：图 4-1-1 五边形凸台零件图由零件的加工方案可知：本工序加工内容中精度要求较高的有：带圆角的矩 形凸台的长为(取 100.018 ±0.017 ) ,宽为(取

13、 80.015 ±0.015 )，深为。带圆槽 的凸台宽度为 70 ±0.02 ，深为;俩型腔的长、宽均为(取 15.009 ±0.009 )，深(取 3.005 ±0.005 )。通孔为。螺纹孔为右旋螺纹孔，孔深为，孔距分别为， 。带未注公差的须按 GB1804-2000 标准中的中等公差等级加工。4.2 数控工序加工工步设计及各工步走刀路线图4.2.1 数控工序加工工步设计根据全部加工表面按先粗，半精，再精加工分开进行；在壹次定位装夹中， 尽可能完成所有能够加工的表面的原则，以及对所要加工零件加工内容的分析， 确定如下加工顺序：(1) 粗铣各凸台及凸

14、台轮廓；其走刀路线如表4-2-2至表4-2-4所示：(2) 精铣各凸台及凸台轮廓；其走刀路线如表4-2-5至表4-2-7所示：(3) 粗、精铣俩型腔；其走刀路线如表 4-2-8、表4-2-9所示：(4) 钻中心孔；其走刀路线如表 4-2-10所示：(5) 钻12H7通孔；其走刀路线如表4-2-11所示：(6) 粗扩12H7通孔;其走刀路线如表4-2-11所示：(7) 粗铰12H7通孔;其走刀路线如表4-2-11所示：(8)精铰12H7通孔；其走刀路线如表4-2-11所示:(9)钻螺纹底孔；其走刀路线如表 4-2-12所示：(10 )攻螺纹；其走刀路线如表4-2-12所示：具体的工步内容及工步顺

15、序见表 4-2-1数控加工工序卡片表4-2-1数控加工工序卡片数控加工工序卡片夹具名称零件名称材料零件图号机用虎钳盖板类45#钢0703工步号程序编号使用设备XH714D车间数控车间工步内容刀号刀量具规格/mm主轴转速S (r/mi n )进给速度F(mm/min)备注1粗铳100 X80带圆角凸台粗铳带圆槽凸台、粗铳五边形凸台T01166973142精铳五边形凸台、精铳70凸台、精铳100 X80凸台T0216697843粗、精铳2 X15-15型腔T0361062106.24钻各孔中心孔T0431061855钻12H7孔到© 11mmT05117241456粗铰12H7孔11.8

16、5mmT0611.851351087粗铰12H7孔至11.95mmT0711.951331088精铰© 12孔至图纸要求T0812H71301069钻M10螺纹底孔T098.5106.242.510攻丝T10M10-6H7201080数控加工工序各工步走刀路线图走刀路线可分为孔加工进给路线和铣削加工进给路线。在安排孔的加工走刀 路线时，在保证孔的加工精度和表面粗糙度要求的同时，应寻求最短路线；在安 排轮廓铣削加工的进给路线时，应尽量沿着轮廓的切线方向切入切出。结合该零 件的材料，为提高表面精度，粗铣时可采用逆铣，精铣时采用顺铣。该零件的数控加工走刀路线如表4-2-2至表4-2-12所

17、示:表4-2-2粗铳带圆角凸台走刀路线图数控加工走刀路线图工序号3-r rH. 口、 工步号1程序号00002机床型号XH714D加工内容粗铳带圆角凸台共11页第1页粗铳 100 X80mm带圆角凸台编程校对审批符号含义抬刀卜刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交铰孔行切表4-2-3粗铳70带圆槽凸台走刀路线图数控加工走刀路线图工序号3-T 心口、 工步号2程序号00003机床型号XH714D加工内容粗铳带圆槽凸台共11页第2页粗铳70带圆槽凸台编程校对审批符号含义抬刀卜刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交铰孔行切表4-2-4粗铳五边形凸台走刀路线图数控加工走刀路线图工序号3-T 心口、 工步号3程

18、序号00004机床型号XH714D加工内容粗铳五边形凸台共11页第3页粗铳五边形凸台编程校对审批符号含义抬刀卜刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交铰孔行切表4-2-5精铳五边形凸台走刀路线图数控加工走刀路线图工序号3-T 心口、 工步号4程序号00001机床型号XH714D加工内容精铳五边形凸台共11页第4页精铳五边形凸台编程校对审批符号含义抬刀卜刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交铰孔行切表4-2-6精铳带圆槽凸台走刀路线图数控加工走刀路线图工序号3-T 心口、 工步号5程序号O0001机床型号XH714D加工内容精铳带圆槽凸台共11页第5页精铳70带圆槽凸台编程校对审批符号含义抬刀卜刀编程原点

19、起刀点走刀方向走刀线相交铰孔行切表4-2-7半精铳、精铳带圆角凸台走刀路线图数控加工走刀路线图工序号3-T 心口、 工步号6程序号O0001机床型号XH714D加工内容半精铣、精铣带圆角凸台共11页第6页半精铳、精铳100 X80带圆角凸台编程校对审批符号含义抬刀卜刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交铰孔行切表4-2-8粗铳型腔走刀路线图数控加工走刀路线图工序号3-r rH. 口、 工步号7程序号00005机床型号XH714D加工内容粗铳型腔共11页第7页粗铳型腔编程校对审批符号含义抬刀卜刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交铰孔行切表4-2-9精铳型腔走刀路线图数控加工走刀路线图工序号3-T 心口

20、、 工步号8程序号O0001机床型号XH714D加工内容精铳型腔共11页第8页精铳型腔编程校对审批符号含义抬刀卜刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交铰孔行切表4-2-10 钻各孔中心孔走刀路线图数控加工走刀路线图工序号3-r rH. 口、 工步号9程序号O0001机床型号XH714D加工内容钻中心孔共9页第11页钻各孔中心孔编程校对审批符号含义抬刀卜刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交铰孔行切表4-2-11 钻、铰$ 12H7通孔走刀路线图数控加工走刀路线图工序号3-T 心口、 工步号10程序号O0001机床型号XH714D加工内容钻、铰共11页第10页钻、铰$ 12H7通孔编程校对审批符号含义抬

21、刀卜刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交铰孔行切表4-2-12攻螺纹孔走刀路线图数控加工走刀路线图工序号3-T 心口、 工步号11程序号O0001机床型号XH714D加工内容攻螺纹共11页第11页钻、攻M10螺纹孔编程校对审批符号含义抬刀卜刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交铰孔行切4.3数控工序工艺系统选择4.3.1数控机床及机床参数的选择此零件为中小批量加工。故其毛坯能够在普通机床上完成粗加工，其余内容在数控机床上加工。在普通机床上加工毛坯时，首先确定壹个加工基准面，以保证在加工时平行度的要求，为在数控机床上的加工准备好定位基准面。根据零件尺寸和加工精度的要求，综合分析现有机床可知XH714D

22、立式数控加工中心适合于此工件的加工。XH714D立式数控加工中心的主要技术参数如表 4-4-1 :表4-4-1XH714D加工中心主要技术参数表4.3.2数控加工刀具的选择根据数控加工内容，所需刀具有立铣刀、键槽铣刀、中心钻、麻花钻、铰刀、 机用丝锥等，其规格依据加工尺寸选择。粗铣时铣刀直径应选小壹些，以减少切削力矩，但也不能太小，以免影响加工效率；精铣时铣刀直径应选大壹些，以减 少接刀痕迹。考虑到俩次走刀间的重叠量及减少刀具种类，结合该零件加工实际, 确定粗、精铣凸台及其轮廓的刀具直径都选为。其他刀具根据孔径尺寸确定。常用的刀具材料有：高速钢、硬质合金、工具钢等。而生产中常用的刀具材 料主要

23、是高速钢和硬质合金俩类。考虑到该工序无需高速切削，为节约成本，选 择使用高速钢刀具。具体刀具见表4-4-2。表4-4-2数控加工刀具卡片工步号刀具号刀具名称刀具型号刀具补偿值/mm备注直径/mm长度/mm补偿号H补偿号D1T01©16立铳刀BT40-ER40-9016H01D012T02©16立铳刀BT40-ER16-5016H02D023T03©6键槽铳刀BT40-ER11-506H03D034T04©3中心钻BT40-ER40-453H04D045T05©11钻头BT40-M1-45©11H05D056T06©11.85

24、铰刀BT40-M1-4511.85H06D067T07©11.95铰刀BT40-M1-4511.95H07D078T08©12H7铰刀BT40-M1-4512H7H08D089T09©8.5钻头BT40-M1-1008.5H09D0910T10M10丝锥BT40-G12-130M10H10D104.4切削用量的选择合理选择切削用量的原则是：粗加工时，以提高生产率为主，但也应考虑经 济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削 效率、经济性和加工成本。4.4.1背吃刀量、侧吃刀量的确定背吃刀量和侧吃刀量的确定主要根据机床、夹具、刀具、工件的

25、刚度和被加 工零件的精度要求来决定。由此原则，再结合该工序所要保证的表面粗糙度要求， 确定粗铣时的背吃刀量或侧吃刀量取 35mm ;半精铣时背吃刀量或侧吃刀量取 1.5mm ;精铣时背吃刀量或侧吃刀量取 0.5mm.4.4.2数控加工夹具的选择通过对各种夹具和零件加工过程的分析可知，确定此零件在数控加工中心上加工时选用随机床附带的机用虎钳进行装夹。其装夹示意图如图4-4-1所示：443检测量具的选择在实际加工零件的质量控制中，检测是壹个非常重要的环节。其中检测量具 是必不可少的，检测直接影响着零件的合格和否。选择测量器具的主要依据是被 测量对象的数量、材质、公差值的大小及外形、部位、尺寸大小等

26、几何形状特点 等，在确保测量精度的前提下，考虑具体的生产环境，测量工艺过程的可行性和 经济性，所选测量器具或测量仪器的精度应和被测工件的加工精度相适应。因为 是小批量生产，应当优先选用通用测量器具。结合该零件的检测项目及精度，选 择的检测量具如表4-4-3所示：表4-4-3检测量具表序号量具名称数量用途1游标卡尺1检测内径、外轮廓宽度2深度游标卡尺1检测型腔深度、凸台深度、孔深度3直角尺1检测平行度和垂直度4内径千分尺1检查孔直径5百分表及表架各1检测平行度6螺纹量规1检测螺纹4.5编程相关点坐标准备编程节点坐标如图4-5-1，坐标值见表4-5-2所示:图4-5-1编程节点坐标表4-5-2编程

27、节点坐标值序号XY序号XY序号XY序号XY10.0000.0001-40.00940.0082-35.70735.00031-32.76810.2532-60.000-50.0001-50.00930.0082-48.99010.00032-34.23215.717360.00050.0001-50.009-30.0082-45.00010.00033-30.72821.787460.00050.0001-35.707-35.0002-45.000-10.000340.00015.0005-60.00050.0001535.707-35.00025-48.990-10.0003514.2664

28、.6356-40.009-40.008148.990-10.0002-26.26423.251368.817-12.135740.009-40.008145.000-10.0002-17.72919.74737-8.817-12.135850.009-30.008145.00010.0002-17.72914.28338-14.2664.635950.00930.008148.99010.0002-21.2348.21339-25.000-20.000140.00940.008235.70735.0003-26.6986.7494025.00020.0004.6程序编制及程序说明综上分析，编制

29、出该零件数控加工的程序及其说明见表4-6-1表4-6-1数控加工的程序及其说明%程序开始符00001;主程序程序名G17G49G40G64G80G69G90;安全代码G91G28Z0;回参考点T01M06;选换壹号刀G54G90G00X-80.Y0.S697M03;快速定位，主轴正转G43H01Z50.M08;建立刀具长度正补偿，冷却液开G01Z0.F100;下刀至工件上表面M98P00030002;调用3次2号子程序G90G00Z50.;Z方向快速定位G00X-80.Y0.;快速定位G01Z0F150;以的速度下刀至工件上表面M98P00020003;调用2次3号子程序G90G00Z50.;

30、Z方向快速定位G00X-70.Y-35.;快速定位G01Z0F200;下刀至工件上表面M98P00020004;调用2次4号子程序G90G01Z20.F200;抬刀G49G00Z50.;取消刀具长度补偿M05;主轴旋转停止G91G28Z0;回参考点T02M06;选换2号刀G54G90G00X0.Y-50.S697M03;快速定位，主轴正转G43H01Z50.M08;建立刀具长度补偿G01Z20.F100;下刀G41G01X0Y-39.2705D02;建立刀具半径左补偿G01Z-5.0F84;下刀（精铣五边形凸台轮廓）G01X-14.2658Y4.6353;X0Y15.;X14.2658Y4.6

31、353;X8.8168Y-12.1353;X-17.7542Y-12.1353;G90G01Z20.;抬刀G00X-50.Y0.;快速移动G01Z-10.0 ;下刀（精铳带圆槽凸台轮廓）G02X-35.7071Y35.R50.;G01X35.7071;G02X48.9898Y10.R50.;G01X45.;G03X45.Y-10.R10.;G01X48.9898;G02X35.7071Y-35.R50.;G01X-35.7071;G02X-48.9898Y-10.R50.;G01X-45.;G03X-45.Y10.R10.;G01X-70.;G90G00Z20.;抬刀G90G00X-70.Y4

32、0.;快速定位G01Z-15.F84;下刀（精铳带圆角矩形凸台）G01X40.0Y40.0;G02X50.0Y30.0R10.0;G01Y-30.0;G02X40.Y-40.R10.0;G01X-40.0F100;G02X-50.0Y-30.0R10.0;G01Y30.0;G02X-40.0Y40.0R10.0;G01X70.0;G00Z20.0;抬刀G40G00X80.Y0;取消刀具半径补偿G49G00Z50;取消刀具长度补偿M05;主轴旋转停止G91G28Z0;回参考点T03M06;换3号刀G54G90G00X-28.5788Y16.5S1062M03;快速定位，主轴正转G43H03Z50

33、.M08;建立刀具长度正补偿G01Z0.F100;下刀M98P00020005;调用2次5号子程序G90G01Z30.F300;抬刀G90G00X28.5788Y-16.5;快速定位G90G01Z0.F100;下刀M98P00020005;调用2次5号子程序G90G01Z20.F300;抬刀G49G00Z50;取消刀具长度补偿M05;主轴旋转停止G91G28Z0;回参考点T04M06;选换4号刀G54G00G90X-25.0Y-20.0S1061M03;快速定位G43H04Z80.M08;建立刀具长度正补偿G90G01Z50.F150;到达开始平面G98G81X-25.0Y-20.0Z-8.0

34、R10.F85;钻中心孔，回到开始平面X25.0Y20.0G99G81X0Y0Z-3.0R10.F85;钻中心孔，回到R平面G49G00Z100;取消刀具长度补偿M05;主轴旋转停止G91G28Z0;回参考点T05M06;换5号刀G54G90G00X0Y0S724M03;快速定位G43H05Z50.;建立刀具长度补偿G98G81X0Y0Z-43.R10.F145;钻孔，回到开始平面G49G00Z50.;取消刀具长度补偿M05;主轴旋转停止G91G28Z0;回参考点T06M06;换6号刀具G54G90G00X0Y0S135M03;快速定位G43H06Z50.;建立刀具长度正补偿G98G85X0Y

35、0Z-43.R10.F108;铰孔，回到开始平面G49G00Z50.;取消刀具长度补偿M05;主轴旋转停止G91G28Z0;回参考点T07M06;选换7号刀G54G90G00X0Y0S133M03;快速定位G43H07Z50.;建立刀具长度补偿G98G85X0Y0Z-43.R10.F106;铰孔G49G00Z50.;取消刀具长度补偿M05;主轴旋转停止G91G28Z0;回参考点T08M06;选换8号刀G54G90G00X0Y0S106.2M03;快速定位G43H07Z50.;建立刀具长度正补偿G98G85X0Y0Z-43.R10.F42.5;铰孔G49G00Z50.;取消刀具长度补偿M05;主

36、轴旋转停止G91G28Z0;回参考点T09M06;选换9号刀G54G90G00X25.Y20.S749.3M03;快速定位G43H08Z40.;建立刀具长度正补偿G99G83X25.Y20.Z-43.R20.Q4.4F112.4;钻螺纹底孔X-25.Y-20.;G49G00Z50.;取消刀具长度补偿M05;主轴旋转停止G91G28Z0;回参考点T10M06;（攻螺纹）换10号刀G54G90G00X25.Y20.S720M03;快速定位G43H09Z50.;建立刀具长度补偿G98G84X25.Y20.Z-27.R5.F1.5;攻螺纹X-25.Y-20.;G49G00Z50.;取消刀具长度补偿M3

37、0;程序停止且返回开始处00002;2号子程序G91G01Z-5.F314;增量方式下刀粗铣、半精铣带圆角矩形凸台G90G01X-60.Y50.;X-60.Y-50.;X60.Y-50.;X60.Y50.;X-60.Y50.;G42G01X-53.756Y0D01;G01X-50.0088Y-30.0075;G03X-40.0088Y-40.0075R10.;G01X40.0088;G03X50.0087Y-30.0075R10.;G01Y30.0075F;G03X40.0088Y40.0075R10.;G01X-40.0087;G03X-50.0087Y30.0075R10.;G01Y-75

38、.;G40X-80.Y0F300;M99 ;返回子程序00003;3号子程序名G91G01Z-5.F314;增量方式下刀粗铣带圆槽凸台G90G42G01X-60.Y10.D01;G01X-45.;G02X-45.Y-10.R10.;G01X-48.9898;G03X-35.7071Y-35.R50.;G01X35.7071;G03X48.9898Y-10.R50.;G01X45.;G02X45.Y10.R10.;G01X48.9898;G03X35.7071Y35.R50.;G01X-35.7071;G03X-50.Y0.R50.;G40G01X-80.Y0.F200;M99 ;返回子程序00

39、004;4号子程序名G91G01Z-2.5F;增量方式下刀粗铣五边形凸台G90G01X35.7071Y-35.;G03X48.9898Y-10.R50.;G01X45.;G02X45.Y10.R10.;G01X48.9898F;G03X35.7071Y35.R50.;G01X-35.7071;G03X-48.9898Y10.R50.;G01X-45.;G02X-45.Y-10.R10.;G01X-48.9898F100;G03X-43.3013Y-25.R50;G01X43.3031;G03X47.697Y-15.R50.;G01X16.8234;G01X20.0726Y-5.;X36.339

40、7;G02X36.3397Y5.R10.;G01X23.3218;X24.2582Y7.882;X14.4611Y15.;X47.697Y15.;G03X43.3013Y25.R50.;G01X0Y25.5066;X-43.3013Y25.;G03X-47.697Y15.R50.;G01X-14.4611Y15.;X-24.2582Y7.882;X-23.3218Y5.;X-36.3397Y5.;G02X-36.3397Y-5.R10.;G01X-20.0726Y-5.;X-16.8234Y-15.;X-47.697Y-15.;M99 ;返回子程序00005;5号子程序名G91G02X5.19

41、62Y-3.Z-1.5R3.F254.9;增量方式下刀粗铳俩型腔G02X0Y0I-2.5981J1.5;G02X-4.5981Y-1.0981R4.;G01X-3.0311Y1.75;G02X-0.183Y0.683R0.5;G01X3.5Y6.0622;G02X0.683Y0.183R0.;G01X6.0622Y-3.5;G02X0.183Y-0.683R0.5;G01X-3.5Y-6.0622;G02X-0.683Y-0.183R0.5;G01X-3.0311Y1.75;G02X-0.5981Y4.9641R4.;M99 ；返回子程序%结束符五章程序的输入及校验5.1程序的输入程序的输入方

42、法可分为手动在机床的控制面板上壹句壹句的在程序编辑状 态下输5.2程序的校验通常我们在编写好程序后会用相关的刀轨模拟软件或数控仿真软件来验证 它的可行性。在仿真软件上能完全运行无误后把程序输入机床，然后采用机床空运转的方 式，来检验程序是否能在此机床上运行。空运行结束后，根据显示器上所显示的信息进行判断、修改程序。修改完成 后，再次用机床本身自带的图形模拟显示功能来校验走刀轨迹等。校验无误后，再在只装刀具和工件其中的壹件，或者先壹件都不装的情况下, 单段执行该程序，观察实际走刀情况，确认无误后再装上工件或刀具，切换机床 到自动运行状态加工。第六章机床操作6.1机床的开机、回零操作6.1.1开机

43、前的注意事项（1 ）操作人员必须熟悉该数控机床的性能，操作方法。经机床管理人员同意方 可操作机床。（2）机床通电前，先检查电压、气压、油压是否符合工作要求。（3）检查机床可动部分是否处于可正常工作状态。（4 ）检查工作台是否有越位，超极限状态（5 ）已完成开机前的准备工作后方可合上电源总开关。6.1.2开机、关机过程中的注意事项（1）严格按机床说明书中的开机顺序进行操作。（2）壹般情况下开机过程中必须先进行回机床参考点操作，建立机床做标系。6.1.3机床回参考点、对刀操作（1）当机床电源接通开始工作之前或机床停电后再次接通数控系统的电源或是 机床在急停信号或超程报警信号解除之后恢复工作时，都必

44、须进行返回机 床参考点的操作。（2） 对刀就是告诉机床工件装夹在工作台的什么地方，是通过确定对刀点在机 床坐标系中的位置来实现。加工中心中的对刀方法主要有采用寻边器对刀、碰刀（或试切）方式对刀、机外对刀仪对刀等。分析该零件的加工实 际及精度等要求，选择用试切的方式进行对刀。在对刀操作过程中，仍要 分别测出所用刀刀位相对于理想刀位的刀位偏差值，存入对应的的刀补号 位置。6.2首件试切加工首件试切加工准备工作及注意事项：（1）编辑、修改、调试好程序。首件试切必须进行空运行，确保程序正确无 误。（2 ）按工艺要求安装、调试好夹具，且清除各定位面的铁屑和杂物。（3 ）按定位要求装夹好工件，确保定位夹紧

45、正确可靠。不得在加工过程中发 生工件松动现象。（4）安装好所要用的刀具，使用加工中心，则必须使刀具在刀库上的刀位号 和程序中的刀号严格壹致。(5) 按工件的编程原点进行对刀，建立工件坐标系。若用多把刀具，则其余 各把刀具分别进行长度补偿或刀尖位置补偿。(6) 设置刀具长度补偿值和刀具半径补偿值。(7) 确认冷却液输出通畅，流量充足。(8) 再次检查所建立的工件坐标系和刀具长度补偿值、刀具半径补偿值是否 正确。之上各项准备好后方可进行首件试切加工。结论加工中心(ComputerizedNumericalControlMachine)简称cnc，是由机械设备和数控系统组成的使用于加工复杂形状工件的

46、高效率自动化机床。加工中心又叫电脑锣。加工中心备有刀库，具有自动换刀功能，是对工件壹次装夹后进行多工序加工的数控机床。加工中心是高 度机电壹体化的产品，工件装夹后，数控系统能控制机床按不同工序自动选择、更换刀具、 自动对刀、自动改变主轴转速、进给量等，可连续完成钻、镗、铳、铰、攻丝等多种工序, 因而大大减少了工件装夹时间、测量和机床调整等辅助工序时间，对加工形状比较复杂，精度要求较高，品种更换频繁的零件具有良好的经济效果。加工中心最初是从数控铳床发展而来的。第壹台加工中心是1958年由美国卡尼-特雷克X公司首先研制成功的。它在数控卧式镗铳床的基础上增加了自动换刀装置，从而实现了工件 壹次装夹后即可进行铳削、钻削、镗削、铰削和攻丝等多种工序的集中加工。二十世纪70年代以来，加工中心得到迅速发展，出现了可换主轴箱加工中心，它备有多个能够自动更换的装有刀具的多轴主轴箱，能对工件同时进行多孔加工。经过翻阅课本，加工中心分俩大部分：数控机床和刀具自动交换装置。其中大致包括：刀具交换装置、运刀装置、刀具编码装置、顺序选择方式、编码选择方式、识刀装置、刀库；这些零件使得加工中心在加工同壹件工件的时候