通用工艺守则

1、某机械有限公司企业标准文件编号:Q亿丫-03-2006压力容器制造通用工艺守则（第一板）编制：审核：批准：2006-03-01 发布2006-03-01实施目录序号标准号标准名称1Q/ZY S01-2006压力容器下料通用工艺守则2Q/ZY S02-2006压力容器筒体制造及组装工艺守则3Q/ZY S03-2006压力容器封头制造工艺守则4Q/ZY S042006气割工艺守则6Q/ZY S06-2006手工电弧焊工艺守则6Q/ZY S06-2006钨极氩焊工艺守则7Q/ZY S07-2006埋弧自动焊工艺守则8Q/ZY S08-2006钢制压力容器焊缝返修工艺守则9Q/ZY S09-2006压

2、力容器热处理工艺守则10Q/ZY S10-2006压力容器压力试验和气密性试验工艺守则11Q/ZY S11-2006压力容器油漆工艺守则12Q/ZY S12-2006压力容器包装运输工艺守则13Q/ZY S13-2006奥氏体不绣钢容器制造工艺守则14Q/ZY S14-2006压力容器检验规程16Q/ZY S16-2006压力容器元件划分规定16Q/ZY S16-2006对接焊缝射线照相检验通用工艺守则17Q/ZY S17-2006焊缝编号及焊工钢印位置规定18Q/ZY S18-2006手工碳弧气刨工艺守则19Q/ZY S19-2006超声波探伤工艺守则20Q/ZY S20-2006表面探伤工

3、艺守则某机械有限公司企业标准Q/Z YS01-2006压力容器下料通用工艺守则2006-03-01 发布2006-03-01实施压力容器下料Q/Z YS01-2006通用工艺守则共6页第1页1. 总则1 . 1本守则规定了压力容器制造的划线放样、下料、刨焊接坡口的一般要 求，适用于我厂压力容器制造过程的划线、下料、及刨坡口工序。1 . 2 本守则与产品的设计图样、工艺文件同时使用。当有矛盾时，以产 品图样、工艺文件为准。2. 下料的基本要求2. 1使用的材料应符合图样的规定和相应标准的要求。压力容器受压元件 用料应有本厂的材料标记。划线放样后经检验员检验认可，按规定进行材料标 记移植。2 .2

4、划线放样后经检验员检验确认后才能进行切割工序。2 .3检验员在下料过程中应检验以下内容。2 . 3. 1材料的材质、规格、标准号和材料标记；2 .3 . 2划线放样的尺寸及材料标记移植和产品零件号；2 .3 . 3零件下料后的实际尺寸。2 .4生产过程中的材料代用必须有按规定程序批准的材料代用单。3 压力容器对接焊缝的布置3 . 1 筒节的最小长度：当筒体直径DNC 1200时为300mm筒体直径DN> 1200 时为400mm同一节筒体纵缝应相互 平行,两相邻纵缝的弧长对碳素钢、低合金钢应不小于600 mm 对不锈钢应不小于 400 mm3 . 2由瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只

5、允许是径向和环向的.径向焊缝之间的最小距离 应不小于3 S n（圭寸头名义厚度）且不小于100 mm 见图1。4 .划线图14 . 1划线前应详细检验材料规格、表面质量、厚度和其他缺陷，不符合图 纸要求时不得划线。4 . 2线后在钢板上注明零件名称、零件号、材料标记等内容，钢板上如有其 它字迹、符号时，应擦净后再划线。4 . 3划孔时根据设备技术要求应避开焊缝，接管边缘，开孔边缘与焊缝的某机械有限公司压力容器下料 通用工艺守则Q/Z YS01-2006共6页第2页距离应大于二倍的壳体实际壁厚且不小于 100mm如果开孔必须通过焊缝，在开孔中心两侧各不小于1.6倍开孔直径范围内焊缝应进行100%

6、射线探伤。 4 . 4壳体下料展开长度根据图样、工艺、按封头（或管板）实际尺寸而定 （除有要求外，一般按外圆齐）。图样或工艺文件规定带试板的筒体，在同一材 料上下两块600X 126 （mm试板。4 .6要求如下4 . 6. 1壳体划线时，板材若没切边，应留 30-60 （mm切边量，所用尺寸 最大不能超过钢板所标尺寸。号材料标记如图24 . 6. 2筒节宽度的划线偏差 H< 1mm两对角线之差 L= L1-L2 < 3 mm筒节周长允差 Aw 3mm4 . 6筒节需接板时，接板对接的要求与纵缝相同， 并在接板矫平后二次划线。4 . 7钢板要弯曲时，可用曲线符号表示，不加注明 为反

7、曲，正曲必须注明。4 . 8划线时线条要清晰均匀，钢卷尺松紧适当，数字准确，各种线条符号完整，图号、件号、数量等 应与工艺文件统一，冲眼相对线条的偏差不大于0.6mm.4 . 9划同一基准线的若干孔时，必须分别由基准线标出各开孔距离，并 划出所在位置，用白漆圈圆说明，不用的冲眼捻死。4 .10划线后经过自检，在经检验员检查，合格确认打钢印后，方可转下料 工序。.11下料工所用量具应符合国家计量标准规定工差。.气割、剪切、刨边加工质量要求.1通用要求.1 . 1操作前首先弄清板面上的各种符号、线条的含义，按加工件不同4666规格、材质、选择适当的工艺参数进行，加工后工件要摆放整齐6 . 1 .

8、2按划线加工检查。加工的偏差按工艺文件和本守则的规定执行压力容器下料Q/Z YS01-2006通用工艺守则共6页第3页6 .1. 3操作及搬运过程中，防止磕碰、划伤。6 . 1. 4工件加工后经检验员检查合格后，方可转下工序。6 . 2气割6 . 2. 1割前将工件垫平，底面留出一定的缝隙，便于铁渣的吹出。对于割 炬应具有足够的射吸能力，否则不准使用。6 . 2. 2割前应检查切割氧流（风线）的形状，若是笔直、清晰的圆柱体， 并有适当长度时，即可切割，否则不得切割工件。6 . 2. 3手工切割参照表1规范。割后，相对气割线（冲眼）的偏差见表 2, 若切割厚板直线时，应按基准线检查。表16. 2

9、. 4割后的 割缝端面应无明显烧 塌和大于1.6mm深的 风沟及大于1.0mm深 的凹心。工件割后氧 化铁熔渣应除净。6 .2 . 6气割料 除执行本守则外，还 应符合Q/ZYS06- 2004气割工艺守则板材厚度mm害9炬气体压力MPa型号割嘴号码氧气乙炔气3.0以下G01-301-20.3-0.40.001-0.123.2-121-20.4-0.6> 12-302-30.6-0.7> 30-60G01-1001-20.6-0.70.001-0.12> 60-1002-30.6-0.8> 100-160G01-30010.8-1.20.001-0.12> 160

10、-20021.0-1.4> 200-260G01-30031.0-1.4 .0.001-0.12的要求。6. 3剪切表26 . 3 . 1根据工件材质厚度调整刀口板厚< 2626-40> 40间隙。见图3表3。剪切时相对剪切线的偏手工士 1.6士 2士 2.6差按表4。机械士 1.0士 1.6士 26. 3. 2后的断面允许有深度不超过1mnt勺磕痕和厚度不大于0.6mm的毛刺。表3下料厚度mm3-66-1012-1416-1820-22刀口间隙mm0. 16-0.260.3-0.60.6-0.70.8-0.91-1.26 .3.3对于宽度相等的批量板料，支承圈等规则条料，应

11、采用对刀剪切。6 . 4刨边6 . 4. 1根据工件材质，厚度，选择合适的切削速度和进刀量，但一次最 大进刀量不得大于2.6mm;对于工件找正，以工作台面为基准，允许用压板垫 片等辅助工具压紧。6 . 4. 2加工表面不得有挤压或鱼鳞状痕迹，表面粗糙度不得低于刨削端 面的允差，其钝边为士 1mm角度为士 2.6。6 . 4. 3加工后的工件长度允差岸按本守则 462条执行。6 . 4. 4工件的最小刨削板宽为20mm表4剪切面长度下偏差上 偏 差板厚3-66-1012-1416-2022-30> 300-660-1+ 0.6+ 0.6+ 1.0+ 1.0+ 1.0> 660-100

12、0-1+ 1.0+ 1.0+ 1.0+ 1.6+ 1.6> 1000-1600-1+ 1.2+ 1.6+ 1.6+ 1.6+ 2.0> 1600-2000-1+ 1.6+ 2.0+ 2.0+ 2.0+ 2.6> 2000-2800-2+ 2.0+ 2.0+ 2.0+ 2.0+ 3.0> 2800-3600-2+ 2.6+ 2.6+ 2.6+ 2.6+ 3.6> 3600-6000-2+ 3.0+ 3.0+ 3.0+ 3.0+ 3.6> 6000-2+ 3.0+ 3.0+ 3.0+ 3.0+ 3.6QB某机械有限公司企业标准Q/Z YS02-2006压力容器筒

13、体制造及组装工艺守贝q2006-03-01 发布2006-03-01实施某机械有限公司发布1.1.总则1本守则依据GB160-1998钢制压力容器、国家质量技术监督局压力容器安全技术监察规程并结合我厂设备条件和技术力量编制而成，适 用于我厂压力容器的筒体制造和组装。1 . 2本守则与产品图样、工艺文件同时使用，当与产品图样、工艺文件 有矛盾，以产品图样、工艺文件为准。1 . 3操作者应熟悉产品图样及工艺文件，对操作的设备结构、性能及使 用方法和和工卡量具的使用等应全面掌握、操作熟练。2 . 下料刨边2 . 1筒体的下料刨边按 Q/ZYS01-2006压力容器下料通用工艺守则的 规定执行。2.

14、2应尽量采用剪板机下料，并按工艺要求留有加工余量。凡剪后需加 工者应做到剪后留半个洋冲眼。2. 3用气割下料时应将钢板垫平，根据厚度选择割嘴并尽量采用自动气割。割后要求切割面与钢板表面垂直、 光滑平整，并将毛刺、熔渣清除干净2 . 4用刨边机加工坡口时应将钢板压紧（薄板需加垫铁），防止由于钢 板波浪造成的坡口钝边尺寸不等。2. 6焊接前应将坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质清除干 净。清除的范围：以离坡口边缘的距离计，不得小于20mm3 .卷筒3 . 1筒体卷制前应检查筒节材料标记移植是否符合图样或材料代用单的 要求，确认后进行预弯、压板头，根据筒体直径、材料性能及厚度以及卷板 机的工

15、作能力，预弯压头长度为 200-400mm预压时注意筒体材料的标记、 零件编号、钢印在外壁。3 . 2预弯压头时要用样板检验。样板尺寸见图1。检验时其间隙E< 0. 1 S n（ S n-筒体厚度，下同）且w 2mm卷筒应根据板材厚度 和工称直径选用合适的卷板机。3 . 3卷制前必须清除板材上的金属屑等杂物，卷板过程中必须及时扫除剥落下的氧化皮，以防产生压坑和损坏设备3. 4当筒体材料经拼接时，焊缝应磨平滑，板材研点对焊必须在平台上进行3 . 6卷制筒体时，钢板必须放正，保证两侧与滚轴轴线垂直。注意板材 坡口方向，材料正反面不得颠倒，所有标记应在外壁。成型后，标记脱落不 清时，应及时进行

16、标记移植。3 . 6在卷制过程中，筒节边缘的歪斜量A<2mm当端部加工时，AW6mm如图2。 卷板机上辊的升降应与其它辊子相平行。筒体出现对口偏差 CW 0.6 S n且不大于6mm,如图33. 7在卷制过程中应适当调节上下辊的中心距，以防止曲率过大或过小。3 . 8在卷制过程中，对直径大、壁薄的筒体，必须有天车密切配合，随时以其承载钢板自重，避免由于钢板自重而使已卷好的筒体回直或压扁变形4 .筒节纵焊缝的组装表14. 1纵焊缝对口错边量b （如图对口处名义厚度纵焊缝对口错边量4）应符合表1的规定。纵缝留间隙S n mmb mm按工艺规定，筒节的坡口间隙应保W 12W 1/4 S n持

17、致，最大和最小间隙之差不超12vS nW 40W 3过 1.6mm.4 . 2卷制异径筒体时（如大小口），应分数段进行， 样板与筒体间隙不大于1.6mm4. 3纵缝焊后应检查表面质量并打磨消除熔渣和飞溅物。6 .矫圆6 . 1当纵缝完后，根据筒节直径及材料厚度选用卷板机近行矫圆。6 . 2筒节在矫正曲率下滚卷1-2圈（着重滚卷焊接区附近），使整个筒节 曲率均匀一致。6 . 3用大锤击打找圆时必须加垫板，锤痕深度不大于0.6mm找圆检查用样板同卷筒时所用一样。6 . 4矫圆后的筒节因焊接在环 向形成的棱角E<5 n/10 + 2mm 且不大于6mm用弦长等于1/6设 计内径Di，且不小于3

18、00mn的内 样板或外检查。见图6。6 .筒体组装6 . 1组装前必须对每节筒节进行长度测量，计算出总长度尺寸是否 符合图样、工艺要求。6 . 2组装对接时，相邻筒节的纵焊缝距离或封头焊缝的端点与相邻筒节纵焊缝距离应大于名义厚度3 n的3倍且 不小于100mm环焊缝的对口错边量 b（见图6）应符合表2的规定。6 . 3对接焊接不等厚钢板，当薄板 厚度不大于10mm两板厚度差超过 3mn,当薄板厚度大于10mn,两板厚对口处名义厚度环焊缝对口错边量3 n mmb mm< 20W 1/4 3 n20V3 nW40W 6表2度差超过薄板厚度的30%，或超过6mm 时，均应按照图7的要求削薄厚板

19、边缘的 厚度。当两板厚度差小于上列数值时，则 对口错边量b按6.2条要求，且b以较薄 板厚度为基准测定。在测量对口错边量时，不应计入两板厚度的差值某机械有限公司压力容器筒体制造 及组装工艺守则Q/ZY S02-2006共6页第4页6 . 4研点与焊接根据图样和焊接工艺要求进行，焊后应检查焊缝表面质量, 并打磨清净熔渣和飞溅。6 . 6因焊接在轴向形成的棱角E （见图8）,用长短不小于300mm勺 检查尺检查.E <5 n/10 + 2mm且不大 于6mm6 . 6除图样另有规定外， 筒体直线度允差厶I应符合表2筒体长度H m圆筒直线度允差厶Imm表3的规定。< 20< 1/1

20、000 且< 206 .7筒体应按焊接工艺要求20v H < 30< H/1000进行焊接，焊后严格清理进行 外观检验，合格后，按图样要求无损探伤。6 . 8壳体开孔、接管研点与焊接要求如下：6 . 8. 1按图样方位图将壳体沿轴线方向分成四等分（00、900、180°、2700） 划线，并划出各孔的位置线和尺寸线，作冲眼。6 . 8. 2检验人员检验开孔线，确认无误后按图样、工艺要求开孔，并按要 求打坡口。6 . 8. 3各开孔一般不得开在焊缝上。如必须在焊缝上开孔，则被开孔中心 两侧各不少于1.6倍开孔直径范围内的焊缝须经100%射线或超声波探伤检验。6 . &

21、amp; 4接管法兰的螺栓通孔应与壳体主 轴线或铅垂线跨中分布（如图9）。如图样有 特殊要求，则按图样规定执行。6 . & 6法兰面应垂直于接管或壳体的主 轴中心线，按装接管法兰应保证法兰面的水 平或垂直，其偏差不得超过法兰外径 1%（ 法兰外径小于100mm寸，按100mn计算）， 且不大于3mm图96 . & 6接管的伸出长度偏差应不大于士 6mm装对时采用前、后、左、右四 点定位。6 . 8. 7接管的焊接按焊接工艺执行。6. & 8承受内压的容器组装完毕后，应检查壳体的圆度 .a.壳体同一断面上最大内径与最小内径之差 （e）,不大于该断面设计内径（DI） 的1

22、%且不大于26mm如图10。某机械有限公司 压力容器筒体制造 Q/ZYS02r2006b被检断面位于开孔处或离中心一 倍开孔内径范围之内，则该断面最大 内径与最小内径之差（e），不大于该 断面设计（Di）的1 %与开孔内径的 2%之和，且不大于26mm图106 . 9筒体装内件（包括平封头、管板、管束、塔板）和支座的要求如下：6 . 9. 1设备内件及支座的组装按图样及工艺文件进行。6 . 9. 2设备内件与筒节焊接的焊缝边缘尽量避开圆筒间相焊及圆筒与封头 相焊的焊缝。6 . 9. 3被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝应打磨至母材平齐。6 . 9. 4塔体的底座圈、底板上的地脚螺栓通孔应跨中均布

23、，中心圆直 径允差、相邻两孔弦长之差和任意两孔弦长之差均不大于2mm6 . 9. 6鞍式支座的组装要求如下：a 为消除焊接变形对支座的影响，可先把支座护板焊在设备上， 然后支座找正安装。（如图11）。B.底座板和支承板焊后，要用符合筒体上护板的曲率半径的样板检查， 合格后方可往设备护板上研合焊接。C .支座与壳体装对后，两支座的底板应位于同一水平面上，其偏差不 超过L/1000 ,且不大于6mm中心距L的允差为土 6mm对角误差最大不超 过10mm焊接时要有相应的防变形措施。QB某机械有限公司企业标准Q/Z YS03-2006压力容器封头压制 工 艺 守 则2006-03-01 发布2006-

24、03-01实施某机械有限公司发布某机械有限公司1 .总则1.1本守则适用于碳素钢、不锈钢、低合金钢等材料的标准椭圆形封头的整体冲压。1 . 2封头冲压工作应符合产品施工图样、工艺文件、有关技术条件和本守则 的规定。2.毛坯的准备2 . 1封头毛坯的下料按Q/ZYS01-2006压力容器下料通用工艺守则的规定 进行，圭寸头毛坯的下料尺寸参见表 1或按外协加工厂的要求进行。2 . 2毛坯切割后的熔渣及飞溅物必须清除干净，切割表面不允许有裂纹、分 层、夹渣等缺陷。2 . 3封头的焊缝布置按GB160-1998钢制压力容器的规定执行。2 . 4封头毛坯的下料后，将材料标记移植到毛坯上，标记位置如图1。

25、整料两块板料拼接图12 . 6焊缝开坡口，其尺寸和型式见表 22 . 6焊接前将坡口表面的油、锈、脏物等 清除干净，坡口两侧磨出金属光 泽，手工焊磨宽10-20mm自动焊为20-30mm不锈钢板坡口两侧各100mn范围 内涂上垩粉。2 . 7拼缝焊接工作应由考试合格的焊工承担，焊后在规定位置上打上工钢印。2 . 8拼焊的毛坯，焊缝的对口错边量应符合以下要求：8 nW 12mm 错边量 w 1/4 ; 12<8 nW 40mm 错边量 b< 3mm2 . 9拼焊的毛坯，当毛坯厚度8 n w 10mm寸，焊缝高出母材应小于 0. 6mm 当毛坯厚度12W8 n< 26时，焊缝高出

26、母材小于 1mm当毛坯厚度8 n 26mnfl寸，焊缝高出母材应小于 2mm如超过规定，应用砂轮将 毛坯两面 焊缝磨削达到要求，对于特殊要求的封头应按规定铲磨。焊缝两端（即封头号直边部分）必须磨平不得高出母材 0.6mm表2坡口名称坡口型式坡口尺寸手工焊（手工封底，自动焊） 坡口尺寸mm齐边坡口V型坡口X型坡口3. 毛坯的加热某机械有限公司压力容器封头压制工 艺守 则 共4页 第2页3 . 1毛坯在装炉前，必须把坯料上的杂物清扫干净；装炉时一定要分清材质、 板厚、规格、加热火焰应采用中性火焰。对一些特殊钢种要按工艺要求做好升 温、保温记录。装炉时材料标记向下。3 . 2毛坯入炉后，要堆放整齐，

27、每炉最多装 6块，最底一块及毛坯之间要加 60-100mm支垫，不得重叠，防止过烧或烧不透现象。3 . 3按材质严格控制加热温度，加温要均匀，炉内温度采用热电偶测试，温 度达不到要求，不准冲压。3 . 4毛坯加热温度按表3的规定，加热时，应尽量保持炉内处于还原性气氛, 控制保温时间，尽量减少氧化脱碳。某机械有限公司材料牌号加热规范加热温度（C）保温时间 （分/mm厚）终压温度（不小于C）Q236-B162020g20R960-1100166016MnR 16MnV 16MnCu 16Mn Ti960-10601.670018MnM oNb14MnMoV960-10601.670012CrMo1

28、6 CrMo960-100011.27001Cr18Ni9Ti0Cr18Ni91100-11601.676012CrMoV960-10201.6760压力容器封头压制工 艺 守 则|共4页 第3页表34.封头冲压4. 1圭寸头模具按装时，模具放在压力机工作台上要跨中，防止偏心，并使、上模与下模间隙均匀。4. 2封头冲压前及冲压过程中，发现模具有毛刺，下模有拉毛应及时铲除并 磨光。4 . 3封头热压前，模具必须进行预热，预热温度 200 C 300C。4 . 4封头冲压时，必须在模具上涂润滑剂，不同材质选用的润滑剂配方见表4。表4方成份封头材质'石墨（）机油（）配制状况碳钢4060糊状不

29、锈钢材6646糊状4 . 6毛坯放在模具上，必须摆正放平，以防压偏，并应使压成后材料标记位 置位于封头外表面。4 . 6压制封头时，应随时清除模具上的氧化物，以防划坏封头。4 . 7压制圭寸头采用压边卷，特殊情况例外。4 . 8封头压制成形，当冲头离开封头后，一般不允许冲头再碰封头或再行冲 制，以防封头形状椭圆。4. 9对于大直径薄壁的碳钢、不锈钢封头可采用二次成形法。4 . 10热压好的封头必须冷到暗褐色（600C）左右才能吊走。最好采用三点 固定式起吊。以防变形，压铝圭寸头时应注意防止划伤，磕碰。某机械有限公司压力容器封头压制 工 艺守 则Q/ZY S03-2006共4页第4页4 .11封

30、头压制完毕后，必须打上钢印或用油漆写上规格、材质以免搞错。 钢印位于封头外表面的直边部分。 材料标记移植按Q/ZG11-2006材料标记移植 管理制度的规定进行。6 .圭寸头热处理6 . 1碳钢封头热压终压温度不得低于 660 C，否则需进行退火处理。6 . 2凡热压的不锈钢封头需进行热处理，对于3n < 8mm的封头加热到10601100C空冷，对于3 n> 10mm的封头进行稳定化处理。对于不要求耐腐蚀 的不锈钢封头可不进行处理。6.检验6 . 1封头应按产品图样，工艺文件及 GB160-1998钢制压力容器的规定进 行检验。6 . 2封头的质量要求如下：6 .2 . 1封头的

31、最小壁厚应不小于图样名义厚度3n减去钢板厚度的负偏差。6 . 2 . 2用弦长不小于封头3/4设计内直径的样板检验椭圆形、碟形、球形 及折边锥形封头内表面的形状偏差（见图 3）。其最大间隙不得大于封头设计内直径Di1.26 %且存在偏差部位不应是突变的.偏差的检查应使 样板垂直于钢板进行测量，允许避开焊缝部位.对 于碟形及折边锥形封头，其过渡区转角内半径不 得小于图样的规定值。QB某机械有限公司企业标准Q/Z YS04-2006气割工艺守则2006-03-01 发布2006-03-01实施某机械有限公司发布1. 总则本守则适用于碳素钢和低合金钢采用氧一乙炔焰的手工切割、半自动切割2. 切割设备

32、2. 1手工切割采用G01型射吸型割炬。2. 2半自动切割采用G1-100A型气割机3. 气割材料3 . 1使用的氧气纯度应不低于99.6 %。3. 2中的HP含量应小于0.08 % ,H2S的含量应小于0.16 %（按体积比）。4 切 割前的准备4 . 1氧气和乙炔气 的使用应符合以下要求：4. 1. 1氧气瓶不得暴晒，避免撞击，氧气瓶的阀上禁止沾油，安装氧气表 时，先放气吹净接口尘土沾染物。4. 1. 2乙炔气瓶必须放在离工作场地10米以外的地方。离开暖气散热片 1 米以上，且不能放在人行道上或高压线下。4. 2被割钢材应平稳地放置在支架上或在地面上用槽钢垫起，下面留有 60-100mm勺

33、间隙，并将被切割处两边20mn范围内的氧化铁皮、污垢、油脂等清 除干净，所划的切割线应清晰可见。使用自动或半自动切割时，钢板不允许有 较大的波浪变形，否则应先将钢板矫平在进行切割。4. 3检查整个切割系统的设备及工具是否正常，工作场地是否符合安全生产 的要求。4. 4将氧气和乙炔气调至所需要的工作压力。4. 6切割范围选择4. 6. 1火焰性质：严格采用中性焰，不能使用碳化焰，以防止切口边缘增 碳。4. 6. 2风线的形状为圆柱形，其长度一般应大于所割工件厚度的1/3左右4. 6. 3割嘴离工件表面的距离，应根据预热火焰的长度和割件厚度确定， 一般以焰心末端距工件3-6mm为宜。4. 6. 4

34、手工、半自动切割、自动切割的割炬选择、氧气、乙炔压力，切割 速度选择见表1、表2。4 . 6根据割件的厚度，检查风线的形状和长度是否合适。4 . 7使用自动、半自动切割机时，工作前必须空载试运行。各机构应润滑良 好，运转正常。6手工切割技术表1手工切割规范割件厚度mm害9炬氧气压力MPa乙炔压力MPa型号割咀号码v 3.0G01-30120.30.40.0040.123.012120.40.6>1230230.60.7> 3060G01-100120.60.70.0040.12>60100120.60.8>100160G01-30010.81.20.0040.12>

35、;16020021.01.4>20026031.01.4表2G1-100A半自动切割规范割件厚度mm割咀号码氧气压力MPa切割速度mm/min1010.4600102010.4600203010.46420304020.6370406020.663006 . 1点燃割炬，根据钢板厚度，调整火焰，预热火焰应为中性焰。6 . 2将切割工件边缘加热到熔化温度，再送切割氧流进行切割6 . 3根据所切割钢板的厚度选定切割速度，低碳钢切割速度与工件厚度的关系参见表3。切割速度过大，会产生较大的后拖量或割不透，太小易使切口表面熔化，浪费材料。在整个切割过程中，应尽量保持运行速度均匀、高低一致表3工件厚

36、度mm610203040切割速度mm/分6006004003603006 . 4进行直线切割时，割咀与工件的倾斜角度根据焊件厚度选择，参见表4,图1。表4工件厚度mmv 6630> 30开始时害9穿后结束后倾角方向后倾垂直前倾垂直后倾倾角度数20°30°006°10°006°10°表1手工切割规范割件厚度mm害9炬氧气压力MPa乙炔压力MPa型号割咀号码v 3.0G01-30120.30.40.0040.123.012120.40.6>1230230.60.7> 3060G01-100120.60.70.0040.1

37、2>60100120.60.8>100160G01-30010.81.20.0040.12>16020021.01.4>20026031.01.4表2G1-100A半自动切割规范割件厚度mm割咀号码氧气压力MPa切割速度mm/min1010.4600102010.4600203010.46420304020.6370406020.663006 . 1点燃割炬，根据钢板厚度，调整火焰，预热火焰应为中性焰。6 . 2将切割工件边缘加热到熔化温度，再送切割氧流进行切割6 . 3根据所切割钢板的厚度选定切割速度，低碳钢切割速度与工件厚度的关系参见表3。切割速度过大，会产生较大的后拖量或割不透，太小易使切口表面熔化，浪费材料。在整个切割过程中，应尽量保持运行速度均匀、高低一致表3工件厚度mm610203040切割速度mm/分6006004003603006 . 4进行直线切割时，割咀与工件的倾斜角度根据焊件厚度选择，参见表4,图1。表4工件厚度mmv 6630> 30开始时害9穿后结束后倾角方向后倾垂直前倾垂直后倾倾角度数20°30°006°10°006°10°6 . 6当移动身体时，