基坑支护工程施工组织设计

1、目录第一章 编制依据及原则 2一、编制依据 2二、编制原则 3第二章 工程概况 3一、场地工程地质条件 5二、动态施工和设计 6第三章 施工管理组织体系 7一、组织机构 7二、各管理人员的职责 8第四章 工程进度、机械设备、材料、劳动力安排 9一、施工进度计划 9二、主要机械设备 10三、材料 11四、劳动力安排 11第五章 施工工艺流程、主要施工方法 11一、工艺流程 12二、主要施工方法 12三、基坑变形监测 33第六章 质量保证措施和安全文明措施 36一、护壁桩施工质量控制保证措施 36二、喷锚护壁施工质量控制保证措施 37三、安全文明施工保障措施 39四、环境保护 40第七章 雨季施工

2、方案及技术措施 40一、降排水施工方案 40二、防雨防水及抢工措施 42三、安全处理预案 42第一章 编制依据及原则一、编制依据1、沙河堡成都新客站基础设施建设项目经四路污水管道基坑支护设计 方案(成都市勘察测绘研究院)2、建筑基础支护技术规范3、建筑边坡工程技术规范 (GB 50330-2002);4、基坑土钉支护规程 (CECS96:97)5、建筑地基基础设计规范 (GB 50007-2002)6、建筑桩基技术规范 (JGJ 94-200)8；7、混凝土结构设计规范 (GB 50010-2002)；8、钢结构设计规范 (GB 50017-2003 )；9、建筑基坑工程监测技术规范 ( GB

3、 50497-2009)；10、建筑地基基础工程施工质量验收规范 ( GB 50202-2002)；11、膨胀土地区建筑技术规范 （GBJ 112-8712、成都市建筑工程深基坑施工管理办法 （成建委发 2009494号）；13、本项目施工图（成都市市政工程院， 2010年 4 月）；14、岩土工程勘察报告 沙河堡片区纬一路纬五路、机场路、经 四路排水工程（成都市勘察测绘研究院， 2010.2）15、国家和地方职能部门对于施工安全、劳保、环境保护、文明施工 方面的相关法律、法规和要求。16、现场踏勘成果。二、编制原则1、严格执行基本建设程序和施工程序；2、采用先进施工技术，科学组织施工，优化施

4、工方案，确保质量、工 期；3、采取切实可行措施、合理配置资源，降低工程成本；4、满足环境保护要求。第二章 工程概况沙河堡成都新客站片区基础设施建设项目经四路污水管道工程位于成 都市沙河堡片区，场地主要为农田及旧房拆除区。场地用地红线范围内具 一定放坡条件。污水管位于拟建道路南侧。污水管线距道路红线仅 5m。无 大放坡条件。根据才成都市市政工程研究院提供的本项目“污水管线纵断 面图”该地段需要明挖施工，挖深 5.08.0。污水管线工程坑壁土体为膨胀 土（遇水软化），施工季节正值雨季、两侧开挖距离不大、污水管线施工周期一般不超过 3个月等特点。成都市勘察测绘研究院要求使用两种支护方 式措施以稳定经

5、四线污水管道的开挖坑壁，具体支护方式如下： 1、护壁桩支护（ 03+54.14705+00段） 根据成都市勘察测绘研究院关于成都市沙河堡片区纬一路-纬五路、机场路、经四路排水的岩土工程勘察报告数据显示该段范围内的土层 0.0-2.8m内是杂填土，2.8-6.8m内是淤泥质素填土，从污水管道及路基的稳 定性考虑，需对污水管道基底淤泥质素填土进行换填土处理，由于无大放 坡条件，成都市勘察测绘研究院所要求在此段采用排桩 +内支撑方案（基 坑护壁桩）。桩长9.5m随污水管道基坑底深度作相应调节），桩径1200mm, 桩间距2.5m,共118根。桩顶设置冠梁1道，冠梁截面尺寸1.2mx 0.8m,桩 顶

6、标高在地面下2.0m。按水平间距10m,设置钢管内支撑（钢管直径 609.6mm,壁厚9mm）,预应力700kN。桩顶以上2.0m采用 C20昆凝土网喷 封闭，厚度100mm桩采用旋挖钻孔灌注桩，桩芯砼、冠梁砼强度等级均 为C30（商品混泥土）。桩间采用挂网喷射混凝土封闭，厚度100mm,钢筋网8200X 200,喷射砼强度等级C20,加强筋14100Q与桩中值筋（ 14）焊接。2、喷锚支护（ 05+0006+44.751、 06+44.75110+26.429、 20+26.52422+47.503）为避免基坑放坡开挖（无大放坡条件）和增加基坑壁的稳定性，成都 市勘察测绘研究院所要求在此三段

7、污水管道基坑开挖中都采用锚喷支护。 土钉水平间距1.5m，竖向间距1.2m, 土钉自上而下的长度依次为6m、5m、 4m、3m;开挖边坡采用两级放坡，第一级坡高 2.0m放坡比例1:1;第二级 坡高为一级坡高底到污水管管底，放坡比例 1:0.7，基坑深度变化时，喷锚 支护的纵横间距及放坡系数均不变，锚杆排数随基坑开挖深度减少一米， 相应减少一排。锚喷面层厚度100mm,钢筋网8200X 200,加强筋直径 14mm,喷射砼强度等级C20。土钉采用48普通钢管，壁厚3mm。本基坑安全等级为二级,允许使用时间 6个月。一、场地工程地质条件1 、地形地貌 拟建经四线排水工程位于成都市沙河堡东客站片区

8、。拟建物场地主要 为农田及旧房拆除区,地形有一定起伏。各钻孔孔口标高 499.95524.52m, 相对高差 24.57地貌单元属成都平原川西岷江水系三级阶地。2、地层结构根据本项目地勘资料 ,在拟建场地勘探深度范围内的地层主要由第四 系人工填土层、第四系中下更新统冰水堆积层、白垩系上统灌口组泥岩组 成,即由杂填土、素填土、粘土、泥岩组成。地层分类描述如下：杂填土：色杂；主要由建筑垃圾、生活垃圾等混少量粘性土组成,部 分地段分布。厚度约 0.3-4.0m。素填土：灰色；由粘性土组成,可塑为主,混少量砖瓦碎块等硬杂物； 湿。分布较连续。厚度约 1.6-5.3m。淤泥质素填土：深灰色、灰黑色；富含

9、有机质；可塑,局部软塑,湿饱和。只要系原鱼塘回填形成。局部地段分布，最大厚度 4.0m左右。粘土：灰黄色。含铁锰质氧化物及其斑痕。可塑,局部硬塑。湿。场 地大部分地段分布，厚度1.13.0m左右。该层下部零星分布有薄层粉土。 全风化泥岩：全风化呈粘性土状，岩体结构已全部破坏，遇水泥化， 夹碎岩块，用手可捏碎。大部分地段分布。强风化泥岩：岩石结构已大部份破坏，构造层理不清晰。岩芯长度525cm,岩体较破碎。该层部分层位夹中风化岩块。本次勘察未揭穿。3、地基土物理力学指标选用值土层容重(kN/m )内聚力(kPa)内摩擦角 ()土体与锚固体极限摩阻力标准值(kPa)杂填土18.54.015.010

10、.0素填土18.512.08.020.0淤泥质素填土17.04.03.016.0粘 土19.025.015.060.0全风化泥岩21.030.015.060.0强风化泥岩22.050.020.0备注1.本基坑工程施工期正值雨季，表中粘土的内聚力值根据经验按地勘报告中建议值降低使 用表中土体与锚固体极限摩阻力标准值项按建筑基坑支护技术规程(JGJ 120-99 )表4.4.3选用。3.表中其余指标按地勘报告建议值采用。4、水文地质条件勘察未见地下水。根据场地区域多项工程经验，雨季施工期间部分地 段人工填土和粘土层裂隙间有上层滞水，应及时进行疏排。拟采用明排水 沟加集水坑集中抽排的方式截排水，详见

11、排水方案章节。5、本施工区域内地上构筑物不影响工程施工， 暂时未发现地下管线分 布。二、动态施工和设计本项目经四线排水工程周边环境条件变化大，正值雨季施工，地表水 和地下水对基坑的影响难以预测和评估，应结合基坑开挖过程出现的情况 调整设计方案。现列举如下情况需通知设计院：1、场地内增设施工道路及其它施工配套设施或现场地质出现异常情 况。2、局部厚度较大的杂填土或空洞地段，宜加大桩间土钉和锚索灌浆压 力及灌浆量，以确保土钉和锚索孔内浆液饱满，增强土钉和锚索拉力。3、若发现局部渗水量较大或基坑边壁变形较大，应及时采取措施，如 高压灌浆阻水、改变锚杆参数，以保证边壁安全、稳定。4、该工程局部地段杂填

12、土厚大且松散，基坑开挖时应及时用细眼铁丝 网进行封闭喷射砼面层，以免出现滑坡。钢筋网面层可增加斜向加强筋， 并将网筋改为 8150X 150钢筋。第三章施工管理组织体系由于本工程工期短、工程量大、开挖沟槽深，我部成立了以项目经理 为首的管理机构，组织协调生产，对各种工程进行目标控制，以保证工期 与质量顺利完成。一、组织机构项目管理组织体系项目经理项目执行经理项目技术负责人各管理人员的职责1项目经理：项目经理对工程质量、工程进度、安全生产、文明施工 负完全负责，并组织项目部各职责人员的工作。指挥、 调度工程施工生产、 督促检查工程质量、安全生产、文明施工的各项措施的落实，确保整个目 标任务的完成

13、。2、项目执行经理：执行项目经理指令，具体地组织工程项目的施工， 负责施工方案、进度计划、重大技术措施、资源调配方案等的实施，提出 合理化建议与设计变更等重要决策，对项目经理负责，并负责协调与建设 单位、监理单位、质安站、设计院等各方关系。3、项目技术负责人：负责编制实施性施工方案，拟定施工进度计划, 负责施工技术交底，指导现场施工，解决施工中的各种技术问题，并制定 工程质量、工程进度、安全生产、文明施工的有效措施等工作。4、内业：协助现场工程技术负责人编制施工方案，拟定施工进度计划 等。收集整理施工现场一切有关施工质量、安全生产、文明施工、设计变 更，工程中所用材料的材质证明、检验报告、开工

14、竣工报告等一切文字、 文件资料。5、工长：负责现场施工工作，负责划分施工段，承担各施工段的机械 调配、施工人员的工作安排。负责各施工段各项施工质量、进度计划、安 全生产、文明施工措施的落实，将施工各阶段信息反馈到项目部。6、质检工程师：会同监理工程师对各项工序进行质量监督和检查，将 质量问题反馈给有关部门，严把质量关、坚持上道工序不合格不得进行下 道工序施工。7、项目部还设有专职测量员、安全员、试验员、材料员、设备员、电 工等，整个项目部的工作要作到各司其职、各尽其责，与项目经理一道团 结拼搏、科学管理、精心施工、协同作战，共同在有效的工期时间内，自 始至终抓好工程质量、安全、文明进度工作，确

15、保工程目标按期完成。第四章 工程进度、机械设备、材料、劳动力安排一、施工进度计划根据本工程特点和场地现状，经过仔细地研究，工期安排如下：1、基坑护壁桩工程1）护壁桩:2）冠梁:3） 杂填土及淤泥质素填土开挖：4）砂卵石回填：5）污水管道铺设：201081020108296）污水管背回填：2、基坑喷锚支护工程1）土方开挖及护壁：2）管道铺设:3）污水管背回填：二、主要机械设备序号设备名称规格型号数量性能状态备注1全站仪3522完好2水准仪DS32004完好3砼喷射机1完好4旋挖机1完好5汽车吊20T2完好6自卸汽车25T10完好7对焊机DH-2501完好8弯钢机1完好9断钢机QJ421完好10振

16、动器5完好11水泵P804完好12电焊机2完好13挖掘机2402完好14空压泵1完好15拉拔仪1完好16灌浆机FBYO.5/0.71完好三、材料该工程主要材料有钢筋、商品砼、锚杆和现场拌制护壁喷射砼。所有材料均须按规范要求进行检验检测， 合格后方能用于本工程。钢材、水泥、现场拌制砼所需砂、石在工程开工前须根据施工计划准备到位。四、劳动力安排钢筋工12人，负责钢筋笼的制作并运至井边，负责冠梁钢筋的制安,负责喷锚网筋的制安，其余人员配置和安排详见旋挖钻孔施工相关内容。第五章施工工艺流程、主要施工方法一、工艺流程（一）基坑护壁桩：定位放线一一原地面以下2米土方开挖除并平整场 地精确定桩位旋挖机成孔钢

17、筋笼吊装桩砼浇筑冠梁 位置土方挖除一一冠梁底垫层浇筑一一冠梁钢筋制安一一梁砼浇筑一一土 方逐层开挖，钢筋网喷射砼护壁逐层跟进至设计基地标高一一对撑设置（二）基坑喷锚支护： 定位放线一一原地面以下 2米土方开挖除并平整场地土方开挖至第一排锚杆下0.5m深度处，修壁面（平整度小于5cm）一一锚杆及泄水管钻孔一一清孔、验孔一一插入锚杆一一锚杆孔灌注水泥 砂浆一一锚杆拉拔试验一一安装钢丝网一一喷射混凝土一一养护一一下一 级土方开挖（开挖深度与锚杆竖向间距一致）。二、主要施工方法（一）放线定位 根据建设方提供的基础平面图及控制坐标，由测量人员用全站仪测放出基坑开挖下口边线，再根据基坑支护平面图测放出基坑

18、开挖上口线或各 护壁桩位，打入木桩以作标记，桩位测放偏差应控制在5cm以内。（二）地下管线 施工前应进一步查明有无地下管线，确保顺利施工。（三）喷锚护壁1、土方开挖 应根据支护要求分层分段开挖，每层开挖深度不宜超过该层锚杆深度的0.5m,分段长度宜为1020m左右。坑壁采用人工修坡，严禁在坡底掏挖或形成倒坡。2、锚杆定位测量 由锚杆施工工长沿平整的坑壁面作标记，测量误差不超过 50mm。3、锚杆制作与施工a杆体选择杆体选用 ?48 焊管。杆体的选择要求表面平直、内部畅通、杆体无裂 痕、无创伤。b、杆体制作杆体前端1/31/2长度范围内钻孔形成花管，焊接倒刺。钻孔直径8mm,纵向间距700mm,

19、钻孔沿锚杆周围布列。倒刺采用14螺纹钢，沿 锚杆周围布置，倒刺纵向间距 700mm。c、杆体安放钻机就位后,杆体前端对准设计孔位,并调整杆体倾斜角度至设计要 求,然后将杆体插入至设计深度,击入过程中杆体应保持平稳、不变形。、4、 锚杆孔灌注水泥砂浆a、灌浆前应对机制砂进行检查,不得出现石子等杂物,防止机器的堵塞。 并应检查注浆泵、管路及接头的牢固程度,防止浆液冲出伤人。b、采用压浆机将0.5: 1水泥砂浆注入锚孔，注浆需按孔位自下而上进行。如遇 空洞不能加压太大,要保持 01 MPa 的工作压力。注浆时注浆管应插至孔底 5 10cm 处，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，并在孔口处应减压或松压至零。

20、注浆要保证砂浆饱 满，不得有里空外满的现象。c、应做好注浆压力、注浆量、注浆时间等各项记录。5、锚杆拉拔试验a待砂浆达到设计强度后（不少于 7d）,才能进行锚杆拉拔试验，试验过程中必须有监理工程师旁站。b、试验前应对试验仪器进行标定，并将其置于稳定、平整的岩层上。在该段所 有锚杆任意选定3%且不少于3根作为试验对象。试验时，应保证试验器材与锚杆连接 牢固，防止拉拔过程中出现安全事故。C、应按照规范要求匀速加压或松压， 不得一步到位，且加压时施工人员不得正对 锚杆且不能站在试验仪器下放，防止拉拔过程中出现安全事故。d、锚杆抗拔力不符合要求时候，可用加密锚杆的方法予以补强。6、钢筋网工程每排锚杆施

21、工完毕后顺坡面绑扎钢筋网，然后沿着锚杆的横竖方向铺 设、焊接加强筋。杆体之间的焊接时首先应保证杆体内部畅通，同时焊接长度和焊接质 量均应符合规范及设计要求。锚杆与主筋的焊接时检查中首先检查焊接面 积是否符合设计要求，然后对虚焊重点检查。!Li7、喷射混凝土施工a、喷射混凝土施工前基坑璧上的虚土均全部清除、使坑壁较平直。b、喷射混凝土为C20细石砼。c、喷射混凝土厚度应达到设计要求，喷射施工完成后，对混凝土面板 按规范进行养护。d、混凝土凝固一天后在有渗水的地方按规定在护壁上打排水孔进行排水引水。排水孔间距351.3m 3.0m,在施工过程中，出现渗水应立即增 加排水孔。e、在基坑顶面做宽2m厚

22、0.1m钢筋砼坡面防护，在坡顶27m范围采用 素喷护面8、压浆a、水泥采用普通硅酸盐水泥。水泥净浆水灰比为不超过 0.45- 0.5,压 力在0.5I.OMPa在有地下水时浆液中加入速凝剂并增加水泥含量。b、每根锚杆压浆量应根据土质情况而定。c、浆液在制作过程中，严格按设计水灰比制作，并搅拌均匀。制作好 的浆液随搅随用,在浆液达到初凝之前全部压完。（四）护壁桩施工 本项目基坑工程护壁桩采用旋挖钻机施工。旋挖桩施工工艺包括三项 内容：成孔施工、钢筋笼制作与安装、混凝土灌注。1 、旋挖桩成孔施工（1）护筒设置护筒的制作在施工准备时提前制作， 钢护筒采用10mm钢板卷制而成， 护筒内径稍大于桩径（一

23、般为20mm40mm）,护筒长度26m。护筒底部 和四周所填粘性土必须分层填实,要求护筒中心线与桩中心线重合,平面 允许偏差为50mm,竖直线倾斜不大于1%,采用十字交叉护桩法定位。护 筒的设置高度高出地面0.3m。护筒埋置深度为2m以上。当表面土层松软时，在开钻2m内进行扩孔，扩孔大小为超过孔径10 cm,然后再放入护筒，进入钻进成孔。（ 2）泥浆制备钻孔前先开挖泥浆池，泥浆池的深度为地面-2m左右。然后进行泥浆 配制,泥浆所要用的水、粘土和添加剂按适当的比例调制,在钻孔过程中 使其性能指标达到技术规范要求。(3) 旋挖施工工艺旋挖成孔首先是通过底部带有活门的桶式钻头回转破碎岩土，并直接 将

24、其装入钻头内，然后再由钻孔机提升装置和伸缩式钻杆将钻头提出孔外 卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。如下流程图钻机就位一k埋设护筒一k钻进成孔一终孔及清孔一成孔检查C钻孔开始后应随时检测护筒水平位置和竖直线，如发现偏移应采取有 效处理措施。当钻孔达到设计终孔标高后，施工单位首先进行自检，然后 请监理工程师检查，确定终孔。(4) 成孔检查清孔完毕，即组织监理、过控、业主及值班技术人员对成孔进行检查。2、钢筋笼制作、运输及安装(1) 钢筋的加工HPB235级钢筋采用钢筋调直机调直，HRB335级钢筋采用人工调直, 钢筋下料采用切割机或断料机，钢筋弯曲采用钢筋弯曲机。主筋焊接采用

25、闪光对焊或搭接焊，且保证焊接后两主筋中心在同一直线上(同心焊)。(2) 钢筋笼制作 钢筋笼在施工现场制作，一次成型，运至孔口边吊入孔内。由于采 用非对称配筋，钢筋笼吊放安装时应特别注意钢筋笼安置方向，并保证预 留的穿锚索钢管正对基坑方向。a为了保证吊装及运输过程中钢筋笼不变形，钢筋笼必须采取整体 强度加强措施。b、加强钢筋的制作：为制作加强钢筋，先搭设一钢板工作平台，在 平台上用钢筋头焊出一个与加强筋内径相等的圆， 作为加强筋加工的模具。 加强筋焊接采用双面焊，焊接时为防止焊接变形，应先点焊，再焊单面， 冷却后再焊另一面。加工完毕后在加强筋周围画出主筋位置，堆放整齐。c主筋的加工：对主筋进行下

26、料、配料、焊接，为保证接头错位及 孔口搭接的准确性，在工作平台上将主筋摆放好，在主筋上画出与加强筋 相交的位置。d、主筋与加强筋的定位：根据加工场地情况，采用胎具成型法定位， 每个胎具由一个半圆型组成，用钢板或 34c m厚的木板，挖去以钢筋笼外 径加一主筋直径为直径的半圆，在凹半圆内按钢筋笼主筋间距设置与主筋 半径相同的凹槽。 每隔23米设置胎具一个， 用铁桩固定于地面， 并使每个 相对应的凹槽在同一直线上。加工钢筋笼时，将画好线的主筋放入胎具凹 槽，让主筋的画线与加强筋的画线一一对上，进行点焊定位，上半圆钢筋 利用画线进行焊接定位。e、螺旋钢筋的制作与盘绕：螺旋钢筋采用滚筒盘绕成形，然后套

27、入 钢筋笼，由钢筋笼一端向另外一端逐点绑扎或点焊。螺旋钢筋的盘绕应保 证间距均匀，与主筋密贴结合。f、钢筋笼的堆放：制好的钢筋笼必须放在平整的场地上， 防止钢筋笼 变形。g、钢筋笼的安装：钢筋笼用吊车起吊，对正位置后放入孔内至设计 标高，最后将钢筋笼通过吊筋定位于井口。钢筋笼在下放时应注意防止碰 撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入。钢筋笼安放后底面标 高应符合设计要求，其误差不得大于 50mm。h、钢筋笼安装就位后，应对钢筋笼安置方向、钢筋笼中心、顶面标 高等进行检查和复核。 保证桩顶嵌入冠梁的长度不小于100mm;护壁桩主筋伸入冠梁内锚 固长度不小于 35倍主筋直径。 焊接可采用闪

28、光对焊或搭接焊。同一截面（两钢筋接头相距在35d以内，或两焊接接头相距在50cm以内，或两绑扎接头的中距在绑扎长度以 内，均视为处于同一截面）内钢筋接头不得超过 50%，同一根钢筋上不得 配置过多接头，并要避开受弯应力处。 保护层厚度为50mm,采用预制混凝土垫块，嵌于竖筋与护壁之间， 保证钢筋的竖直及保护层厚度。（ 3）防止钢筋笼上浮的措施 将钢筋笼顶端焊固在护筒上; 混凝土表面在钢筋笼底部上下 1米之间时,应放慢混凝土灌注速度; 混凝土表面上升到笼底口 4米以上时,提升导管,使其底口高于笼底部 2米 以上,即可恢复正常灌注速度。钢筋笼的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距士 20mm;箍筋间距

29、+0， -20mm;笼外径士 5mm;笼倾斜度士 0.3%H;笼保护层厚度士 10 mm;笼中 心平面位置士 20mm。3、混凝土灌注 护壁桩砼采用商品砼,浇筑工作应在隐蔽工程签证手续齐全之后方可 进行。浇筑应预留主筋,以便与桩顶冠梁相联。（1）采用适于水下浇注的商品混凝土，强度等级为 C30。所选商品砼 搅拌站应为合格供方，并出具资格证书、砼配合比报告及相关的材质证明 书。（2）配制水下混凝土所用水泥的初凝时间不宜早于 2.5小时;混凝土拌 和物应有良好的和易性，其坍落度宜为1822cm ;混凝土在运输过程中应 持续拌和，到现场时应无显著离析、泌水现象。灌注水下混凝土之前，要 再次检查孔内泥

30、浆性能指标和孔底沉淀厚度，如符合规范要求后，再进行 浇筑。浇筑前检查混凝土的均匀性和坍落度等指标。首批混凝土的数量应 能满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充底部的要求。（3 ）混凝土灌注采用导管法，导管应按导管逐节编号下设，拼装导管时 应检查接头的密封圈，并拧紧法兰螺栓，拟采用导管直径 219mmo导管在 吊入孔内时，其位置应迈开预埋件（锚索施工用），轴线顺直，稳定沉放， 防止卡挂钢筋笼、预埋件和碰撞孔壁。灌注前应将灌注机具如储料斗、漏 斗等准备好。混凝土自由下落高度不超过 2.0m,边浇边捣，浇筑过程中应 特别注意砼是否离析。（4）孔内的混凝土应一次连续浇筑完毕，灌注开始后，应紧凑、连续进

31、 行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或 从漏斗外掉入孔底。灌注过程中，应及时测量孔内混凝土面的高度，正确 指挥导管的提升和拆除。当混凝土面接近钢筋笼时，应放慢灌注速度，以防钢筋笼上浮。混凝 土进入钢筋笼一定深度后，适当提升导管，使钢筋笼距导管下口有一定深 度。灌注过程中，应及时测量孔内混凝土面上升高度。中途拆除导管时, 应保证导管埋入大于等于2m且小于等于6m。导管提升时应保持轴线竖直，逐步提升。如导管法兰挂钢筋笼，可转 动导管，使其脱开钢筋笼后，移至钻孔中心。拆除导管时，动作要快，时间一般不超过15mi n。要防止螺栓、密封圈 和工具掉入孔内，注意安全。混凝土灌注

32、过程应派专门技术人员进行现场测量指挥，并经常用测绳 垂球方法测探井孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深，控制灌注混凝 土质量，并做好混凝土灌注原始记录。在灌注将近结束时，用混凝土灌入 量审核灌注高度是否正确。（5）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注 结束后将此段混凝土清除。增加的高度按 0.5m左右计。在混凝土初凝前应将桩顶抹平，避免出现收缩裂缝和环向干缩裂缝。为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土凝结前，挖除多 余的一段桩头，保留1020cm,以待随后凿除，接冠梁。混凝土初凝后洒水、覆盖麻袋、草帘养护，随时保持表面湿润，养护期要求在 7昼夜以上， 以防止产

33、生收缩裂缝， 保证混凝土在其规定期内达到 设计强度。（6）每桩应抽检试块一组（每组3块，试块规格 150 X 150 x 150mn），作 为该桩砼强度评定指标。（7）护壁桩养护及检测。护壁桩养护时间不小于 15天，每根桩经低应 变检测后方可进行下一道工序。（五）冠梁施工方案冠梁施工程序为：放线T开挖基槽T浇筑垫层T支模一绑扎钢筋T验 筋T浇筑混凝土。1、放线 :放线用采用石灰标出开挖线，测了地表标高，确定开挖深度。 放线应准确无误，基槽开挖后进行再次定位测量，并每隔一定距离打入木 桩定出放线标记，作为支模和钢筋绑扎定位的依据。2、基槽开挖 :基槽开挖采用挖掘机开挖，人工检底、修整坡壁，开挖

34、尺寸应满足梁尺寸和施工工作面的要求。基槽开挖后应复测基底标高是否 符合设计要求。3、浇筑垫层 :首先控制好放线和垫层的标高，对土质软弱处必要时要 换土、加固、垫层砼拟用C20,必要时可加早强剂；垫层没有达到强度，不 能篱压践踏，为了有利于和砼支撑分离，在垫层上面铺聚乙烯塑料薄膜一 层。4、钢筋加工制作（1）钢筋加工 进场钢筋必须批量成捆成圈进场，捆和圈上标牌齐全并和质保书、 发货单上的炉号、批号、发货量相符，在此前提下取样试验合格，方可交 付制作。 钢筋按配料单制作，要严格控制半成品质量。加工合格的半成品分 类挂牌堆码，按配料单对号发料交付使用。（2）钢筋连接 根据本工程的实际情况确定钢筋连接

35、的一般原则为： 焊接连接：现场绑扎时用于封闭型箍筋的连接和箍筋与主筋连接。绑扎搭接：主要用于小于16钢筋连接，钢筋的搭接长度必须符合设计 和规范要求，搭接处应在中心和两端用铁丝扎牢。5、模板 支撑体系虽为临时工程，但支撑受力大而复杂，必须严格按正式结构 工程施工。施工区域内模板的垂直转运和水平转运通过平板车及人工进行。（ 1 ）模板及其支承系统必须满足以下条件： 保证构件各部分的形状尺寸和相互间位置的正确： 必须具备足够的强度、刚度和稳定性； 模板接缝要严密；不得漏浆； 便于模板拆除。（2）模板体系 本工程混凝土支撑现浇结构模板投入新的双面覆膜九层木胶合模板，厚18mm,模板背枋采用50X 1

36、00mm木枋，支撑采用中48X 3.5mm的钢 管支撑；普通扣件式钢管脚手架加固。 模板安装前先复查垫层标高及中心位置，采用正倒镜法放出轴线， 并弹出基础边线,然后依次安装模板和加固。6、混凝土浇筑 本程采用泵送商品砼, 施工缝要垂直留设, 用模板档好； 挖出一段土 方,浇一段支撑。为加快工程进度,可在商品砼中掺加早强剂。（1）浇筑混凝土前准备工作浇灌前, 要根据工程的实际情况制定合理的浇灌方案, 认真向操作人员进行书面的技术、质量、安全交底。 要浇灌部位先请业主现场代表或监理、质监单位检查认可签发浇灌 许可证，作好钢筋隐蔽工程记录后才能进行混凝土施工。 混凝土用插入式震动器振捣，每次振捣时间

37、不少于 30秒钟，直至混 凝土表面呈现浮浆和不再下沉为止。 安排专职木工和钢筋工跟班作业，发现问题及时处理。 试验人员在浇捣过程中，要经常抽查混凝土的坍落度，每两小时至 少一次；混凝土取样按照规范规定进行。混凝土的养护；混凝土表面强度大于l.2MPa,才能进行下道工序操作。 混凝土主要采用自然浇水养护，保证混凝土表面呈湿润状态，养护时间不 少于7d。（2）浇捣要点 采用斜向振捣（即振动棒与混凝土表面成一定角度，约 4045）。 振动器的操作，要做到”快插慢拔。（快插是为了防止先将表面混 凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填 满振动棒抽出时所造成的空洞）。在振捣过程中

38、，宜将振动棒上下略微抽 动，以使上下振捣均匀。 混凝土分层浇灌时， 每层混凝土厚度应不超过振动棒长的 1.25倍；在 振动上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在 振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。 每一插点要掌握好振捣时间，过短不宜捣实，过长可能引起混凝土 产生离析现象。一般每点振捣时间为2030s,使用咼频振动器时，最短不 应少于10s,但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。 振动器插点要均匀排列， 可采用 行列式或交错式 的次序移动，不 应混用 ,以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动棒作 用半径R的1.5倍

39、(一般振动器的作用半径为3040cm)。 振动器使用时；振动器距离模板不应大于振捣器作用半径的0.5咅，并不宜紧靠模板振动，且应尽量避免碰撞钢筋。(六) 钢管内支撑施工1 、施工流程(1) 基坑开挖第一层土方时，到冠梁下50cm后,立即放测出支撑位置 线，凿出冠梁内的预埋钢板；(2) 土方开挖到位后，开始吊装钢支撑，施工时采用汽车吊吊装，固定端与冠梁内钢板点焊，以防支撑水平滑动；活动端微调采用特制钢楔加 塞施加预应力，方法：采用两台100的油压千斤顶施加钢支撑预加力，在 活动端沿支撑两侧对称逐级加压，施加预应力为设计支撑轴力的70%，当压力表读数稳定为止，并采用特制铸铁楔子塞紧。2、钢支撑的加

40、工组装 按设计图纸要求加工钢管、连接法兰、楔块及配件。产品经技术检验 部门验收合格后方可运至现场安装，钢支撑安装前必须提供钢材的材质证 明、合格证书和试验报告。加工要求如下：(1)钢支撑支撑于冠梁上，冠梁上预埋件与1.0cm厚钢板焊接，钢板上 部及下部均焊接 125角钢，上部角钢与冠梁连接起稳定作业。( 2)钢支撑固定端：钢支撑固定端架直接连接法兰。(3) 钢支撑活动端：活动端接头采用2块2cm厚钢板与冠梁预埋钢板对 扣放置，间距为 6cm。(4) 钢支撑活动端与钢管连接处用3.0cm厚主背钢板焊接，主背钢板 两侧背后钢管内每侧各焊4块1.2cm厚加强三角板，以承受钢支撑轴力。( 5)在钢支撑

41、活接头箱室两端各焊有千斤顶支托架， 以便由千斤顶施 加预应力支托架采用1.2cm厚的钢板加工，钢管外侧用t=12钢板焊接包封， 并焊有1道3.0cm和1道1.2cm厚的外肋板，以承受千斤顶方向轴力。( 6)为防止钢管端头卷曲，钢支撑固定端头用一块 20厚钢板与钢管焊 接，钢板角部背后加焊一块三角形肋板。由于基坑跨度较大，钢支撑最大 长度为22.4m,支撑部分须采用两段钢支撑连接，钢管接口采用法兰盘连接。( 7)由于钢支撑较长，需分段加工，现场组合。支撑运输前需对构件进行编号,运至现场进行拼装,组装为成型的单根钢支撑。3、钢支撑安装(1)安装前准备用挖掘机把基坑土方开挖到钢支撑标高底以下 50c

42、m处，局部加深以便 安装用于支撑钢管的三角托架。土方在离围护挡土桩墙 3m处向基坑中央放 坡挖深,方便支撑安装后挖掘机能在钢支撑下继续作业。(2)钢支撑安装 施工时安装支撑管。根据设计所示的支撑形式及施工特点,将钢管支 撑拼装成带固定端头的支撑单元,安装时根据实际长度将单元组合。( 3)钢管安装 支撑钢管采用法兰连接。安装支撑管时,先在围檩上标出支撑管的位置和标高，在支撑位置的固定端及活动端用角钢焊好端头托座，确定固定端长度、活动端长度以及楔块的厚度，并连接成整体。然后将它吊到焊好的托座上，并把固定端焊牢在围檩上。为保证支撑安装质量，吊放前须在围檩上标出准确的支撑点位置，并注意调整使支撑面保持

43、垂直，保证支撑 的轴心在一条直线上。（4）预加轴力： 固定端和钢围檩焊牢后，把千斤顶安放在活动端千斤顶座上然后向支 撑钢管上的活动端加压，在两个活动端间放下锲块并用大锤击紧锲块至满 足预加力。用电焊焊牢锲块。预加轴力应在下层土方开挖前进行，施工顺 序按开挖方向逐条施加。（七）护壁桩间网喷支护施工1、施工工序网喷支护施工工序：土方开挖至1.5m深度，修壁面（平整度不大于20mm）-挂网同时搭焊加强筋-喷射砼。2、钢筋网片必须采用膨胀螺栓将 8200X 200m钢筋网固定在护壁桩上。钢筋网现场绑扎，钢筋规格、绑扎间距符合设计要求。3、喷射混凝土施工（ 1 ）喷射混凝土施工前基坑壁应清理掉虚土，将桩

44、间壁面开挖成凹弧 形。面层内的钢筋网应固定在边壁上，钢筋网可用插入土中的钢筋固定， 在砼喷射时应不出现振动。（2）喷射混凝土为细石混凝土，混凝土强度等级为C20,厚度一般为100mm。（ 3）泄水孔设置： 喷射混凝土完成后，考虑上部土体渗漏对护壁土的 浸蚀，在基坑四周竖向护壁中设置排水孔，排水孔间距352.5m 2 m,在施工过程中，出现渗水应立即增加排水孔。（八）截水沟的设置在基坑坡顶2m处和基坑底部设置O.3mx 0.3m的混凝土截水方沟。截水 沟所采用的混凝土标号为C25防水混凝土，壁厚100mm（九）旋挖钻孔桩施工1 、下护筒工地地面需要整平与夯实 , 以提供旋挖钻机一个坚实的施工平台

45、 . 旋 挖钻机运行重量可达 70吨。 基桩钻孔由旋挖钻机成孔并配以约 1-2m 长单 壁护筒稳定孔口并提供钻孔的导向（根据现场情况和地质情况可不使用护 筒以提高施工速度）。连结到护筒鉴动齬草壁护筒单壁护简底部配置有护筒靴（嵌镁了一 團的切削齿h以贯穿坚实的土壤一护筒会连接劃旌站机上的护筒驱动器, 旋钻机驾驶员格会带着单壁护简，下放 到正确的钻孔位實.在使用BG 25C把单壁护睹雄入地下之 前I护筒需要利用精确的水平尺调整到 完全垂直前状态.在护筒旋入地面0一 no后要再一次检视 护筒的垂直度一利用水平尺平贴在护筒 壁上，每次需检査两个轴方向的垂頁度. 再栓查垂直度时.该部份的护简壁应该 是干

46、净且没有任何土壤土块鮭附在护筒 强卜2、旋挖成孔基本步骤基本施工步骤X旋钻机下护筒2.挖到设计深度1膨润土桨循环除砂旋挖钻机护筒膨润土浆除砂机EE 170选配!4下钢筋笼5.浇注混爵土6,旋钻机按护筒湫浆导件图3 2标准泥浆护嘩钻孔桩艇工流稈3、施工顺序安排本工程项目为经四线排水工程基坑围护桩施工，桩基间距为2.5 m， 由于桩基较浅，旋挖钻机成孔速度较快，故应充分考虑施工顺序及辅助施工工 作。由于同侧桩孔间距较小，为防止桩孔之间的扰动，拟采用1，3，5跳跃桩孔施工， 2， 4， 6桩孔在 6小时后再施工。4、桩底清理 本钻孔桩为干孔成孔， 到达设计深度前应控制施工速度， 减少桩底虚土， 在吊

47、放钢筋笼之前 , 钻孔桩的深度必须经工地工程师复验，保证桩底标高。5、钢筋笼吊放钢筋笼依设计图制造 , 可使用点焊方式来增加钢筋笼搭结时的劲度并且 避免再起吊过程中的风险。可以把过长的钢筋切除以避免不必要的搭接，搭 接可以使用点焊或是钢索扣。长钢筋笼再起吊过程中必须有适当的支撑。6、浇注混凝土特密管（混凝土导管）将被安装到钻孔中直到桩底（见图3.3）. 特密管内必须干净清洁没有任何固化的混凝土以保证灌浆过程的平顺 . 密封圈必须安 装在特密管接头内进一步增加接头的水密性。开始浇注混凝土前 , 可向桩孔内灌注一些水，用以监测孔壁的稳定。特 密管底口必须与桩底保持30-40cm的距离，以利混凝土顺

48、利通过特密管到达 桩底。浇注过程必须在施工现场确定有足够混凝土搅拌车支持的情况下一次 完成。混凝土在浇注之前必须确认该混凝土必须在出拌合场 4小时内浇注完 成。此处建议的4小时延滞时间是为了避免造成一些技术问题及影响最后特 密管的拔除工作。漏斗固定架特密管吊头特密管I I O密封圈Seil Rope特密管头段特密管接头钢索式特密管接头螺牙式图3.3特密管系统为了保证后续施工的质量，建议灌注标高大于设计标高50cm以上7、灌注完成后的工作一但混凝土浇注完成，特密管就可以立即由吊车或是旋挖钻机来拔除在特密管被拔除后，混凝土面会低于地表面。剩下的孔洞必须以非黏性 的材质回填并压实，以避免任何崩塌造成

49、工地安全威胁。如果此回填动作因 为避免回填土与新鲜的混凝土接触而延后，开孔的位置必须明显的标示出来 并阻绝任何机具或人员进入，以保护工作人员的安全。8人力配置（假设每天两班，每班12小时）-（每部机）职称数量项目经理1现场工程师2领班2旋挖钻机驾驶员2吊车驾驶员2铲车或挖机驾驶员2旋挖钻机助手2灌浆班工人8电焊工（钻掘工具维修保养）2机械技师1电工1总共人员数量25（十）污水管道沟槽土方开挖方案采取由高向底的方式逐段开挖。每段开挖长度定为15m,保证有一段工作面。开挖采用一台240型挖掘机，自卸汽车配合出土。挖掘机每层开挖深度不大于 2米，桩间护壁施工在当天跟进完成，第二天进行下层土方 的开挖

50、。因原地面坡度较大，前段沟槽土方开挖到与后段地面持平时， 每一次土方作业可适当增加作业长度。挖到沟槽下部时，沿沟槽方向预 留车行道。自卸汽车从道口倒行入挖土点，装土运出。如每层土方作业 停止时，在坑底挖一 1.0X 1.C米临时集水坑，遇降雨时集中用泵抽出。三、基坑变形监测本工程基坑安全等级为二级， 应委托具备相应资质的第三方对基坑支护 结构的水平及垂直位移监测，以确保基坑安全。监测单位应编制监测方案， 监测方案需经建设方、 设计方、监理方认可。 变形观测应贯穿基坑施工整个过程，即从基坑开挖起，到基坑回填为止。（一）监测项目根据建筑基坑工程监测技术规范（GB 50497-2009，基坑工程现

51、场监测的对象应包括： 1、支护结构； 2、地下水状况； 3、基坑底部及周边 土体； 4、周边建筑； 5、周边管线及设施； 6、周边重要的道路； 7、其它应 监测的对象。（二）监测方法1、专业监测：采用全站仪进行观测，以准确掌握基坑及相邻建筑物的 水平及垂直位移情况。2、施工简易观测：施工单位采用钢卷尺或全站仪进行，随时了解基坑 水平位移情况。（三）监测点设置及监控周期专业监测由具备资质的监测单位进行。施工简易监测由护壁施工单位在施工的过程中自行监测（含观测），主 要内容为基坑水平及垂直位移监测。基坑变形监测点间距不宜大于20m,每边不少于 3个。施工前布设 11个平面基准点和 11个水准基准点

52、， 至少观测 2次， 取平均值作为初始值,施工时应及时将观测资料反馈给相关部门,以便确定 基坑变形情况以及是否采取加强措施。监测频率按建筑基坑工程监测技术规范（ GB 50497-2009）第 条开挖深度大于10m按 一级基坑，小于10m按二级基坑的相关规定执行。（四）测量精度支护结构的水平位移监测精度要求：监测点坐标中误差w1.0mm。支护结构的竖向位移监测精度要求：监测点高差中误差w0.3mm。（五）监控报警值桩顶水平位移监测报警值：40mm或0.5%H。桩顶竖向位移监测报警值：30mm或 0.5%H。（六）监测管理及信息反馈 数据处理及信息反馈须满足建筑基坑工程监测技术规范（ GB504

53、97-2009）第9章要求,各监测项目及各次监测均应在现场准确记录。各次 监测完毕后当天应将监测结果反馈至项目部。支护结构顶部最大水平位移Smaxv （1/500） H （ H为相应开挖深度） 且不得大于40mm,并且每天水平位移速率r4mm/d，同时该值为变形控制 报警值,若大于该值时必须采取加固措施；周边建筑物不均匀沉降大于建 筑地基基础设计规范 （GB 50007-2002）第条规定,同时每天倾斜速率大于0.001H/d时也必须采取加固措施，体现动态设计与信息化施工技术原则。（七）报警及抢险预案根据基坑监测设计， 当监测值达到或超过监控报警值时， 应加密观测次 数，同时启动下列抢险预案：

54、1 、暂停护壁及土方开挖施工，并快速查明监测值超过报警值的原因。2、针对基坑变形过大的具体原因及时采用增加锚杆（锚索）、加支撑、 土方回填等单项或综合措施进行抢险。3、特殊情况根据现场实际情况作具体处理。（八）事故预案事先准备好钢丝绳等加固工具，如出现小裂缝（10mm）,则采取拉锚 索的方法进行解决； 并应准备若干麻袋， 如出现局部小范围垮塌 ,则快速用麻 袋装砂卵石进行回填；在施工应仔细作好基坑位移观测记录，如发现基坑局 部位移总量达到预警值或局部出现较大裂缝，则应停止施工，用挖掘机回填 至安全高度，待处理妥当后再开挖，进行下一步支护工作。1 、针对基坑变形过大的具体原因及时采用增加腰梁和加内支撑、土方 回填等单项或综合措施进行抢险。2、地下管线：地下管线是施工最大障碍，一旦出现问题将造成严重后 果，因此开工前将进行细致的调查，并通过有关部门收集资料，查清地下管 线的走向、范围、埋深等，施工中将其避开 3、对于基坑周边的建筑物，应 做好监测工作，根据监测结果适时调整支护方案。对基坑四周的围墙应在施 工前采取一定的支护措施，防止围墙垮塌。3、一旦发生安全事故，项目安全应急救援领导小组成员应