20701泵类设备安装工艺标准

1、中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCEC J20701-2006泵类设备安装施工工艺标准QB-CNCEC J20701-20061适用范围本工艺标准适用于除蒸汽往复泵之外的化工用泵的安装工程施工工艺(包括整体安装和解体安装的泵)。包括单机试车和配合系统联动试车。泵类设备的典型结构见图1(1)(9)。(可以不要？)25图1 (1)离心泵结构图图1 (2)水平剖分式离心泵图1 (3)垂直剖分式离心泵1-泵体；2-泵盖；3-叶轮；4-泵轴；5-轴承体；6-齿轮联轴器；7-轴套；8-叶轮密封环；9-泵体密封环；10-填料环；11-填料；12-水冷式填料压盖图1(4) 齿轮泵图1(5)

2、螺杆泵图1(6)电动柱塞泵1-机座；2-曲轴；3-连杆；4-十字头；5-液缸；6-吸入阀；7-排出阀；8-柱塞；9-填料阀图1 ( 7)柱塞式计量泵图1 ( 8)隔膜式泵头计量泵图1 (9)双隔膜式泵头计量泵2 施工准备2.1 技术准备2.1.1 施工技术资料2.1.1.1 设备出厂技术资料。2.1.2 现行施工标准规范GB50231机械设备安装工程施工及验收通用规范HGJ207化工机器安装工程施工及验收规范GB50275压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范HG20201工程建设安装工程起重施工规范HG20202脱脂工程施工及验收规范HG/T2387工业设备化学清洗质量标准SH3505石油化

3、工施工安全技术规程JGJ46施工现场临时用电安全技术规范HG20237化学工业工程建设交工技术文件规定2.1.3 施工方案2.1.3.1 泵设备安装施工方案。2.1.3.2 泵设备单机试车方案。2.2 作业人员表2.2主要作业人员序号工种持证上岗要求备注1钳工持证上岗上岗操作证2起重工持证上岗特殊工种资格证3电工持证上岗特殊工种资格证2.3 设备的验收与保管2.3.1 设备的验收、保管2.3.1.1 泵类设备的开箱检验，应在建设单位（业主）、设计、制造厂、监理单位及施工单位等有关人员参与下进行，专业技术人员及设备管理人员应在检验后提交有签证的检验记录。2.3.1.2 核对泵类设备的名称、型号、

4、规格、包括箱号、箱数并应仔细检查包装状况。2.3.1.3 检查随机技术资料及专用工具是否齐全、完好。2.3.1.4 对主机、附属设备及零、部件进行外观检查；并核实零、部件的品种、规格、材质、数量，还应核实随机配件的品种、规格、材质、数量。2.3.1.5 开箱后暂不安装的泵或零、部件，应采取适当的防护措施，妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀或丢失。2.3.1.6 凡与泵类设备配套的电气、仪表等设备和配件，应由相关专业人员进行验收、签证和保管。2.3.1.7 进口泵类设备按化工装置进口设备检验大纲要求执行。2.4 主要施工机具2.4.1 主要机械设备汽车吊、叉车等。2.4.2 主要工具导链、千斤顶、活

5、动扳手、套筒扳手、手锤、锤刀、刮刀、台虎钳、克丝钳、孔用涨圈钳、轴用涨圈钳、螺丝刀等。2.5 测量及计量器具经纬仪、水平仪、百分表、游标卡尺、千分尺、塞尺、内径量表、红外线温度计、钢卷尺、钢直尺、螺纹规、线坠等。2.6 作业条件2.6.1 图纸会审、设计交底已进行，施工图纸能够满足施工要求。2.6.2 施工用相关标准、规范及设备出厂技术资料齐全。2.6.3 施工方案已经审批，技术交底已进行，施工及质量管理体系已建立。2.6.4 专业技术人员具备相应的职称等级，并熟悉工艺流程和设备构造，能够胜任泵设备安装的技术管理工作，其他作业人员均持证上岗，并接受技术交底，掌握有关图纸和安全、质量及环保要求。

6、2.6.5 泵类设备安装前，基础的尺寸、位置、标高应符合设计要求，基础混凝土强度应达到设计强度的 75%±O2.6.6 土建工程已基本结束，基础附近地下工程已基本完成，场地已平整。2.6.7 施工运输和消防道路畅通。2.6.8 施工用的照明、水源及气源已备齐。2.6.9 配备必要的消防器材。2.6.10 泵类设备试车前，其工艺管道已打通流程，相关电气仪表已安装调试结束。3 施工工艺3.1 工艺流程3.2 工艺操作过程3.2.1 基础验收3.2.1.1 泵设备基础的位置，几何尺寸和质量要求，应符合现行国家标准钢筋混凝土工程施工及验收规范的规定，并应有验收资料或记录。设备安装前应按表 3

7、.2.2.1规定的允许偏差对设备基础位置 和几何尺寸进行复检。表3.2.2.1设备基础尺寸和位置的允许偏差项目允许偏差（mm）坐标位置（纵、横轴线）+ 20不同平面的标高-20平面外形尺寸 凸台上平面外形尺寸 凹穴尺寸+ 20-20+ 20平面的水平度（包括地平上需安装设备的部分）每米5全长10垂直度每米5全长10预埋地脚螺栓标高（顶端）+ 20中心距（在根部和顶部测量）+ 2预埋地脚螺栓中心位置+ 10深度+ 20孔壁铅垂度每米10预埋活动地脚螺栓锚板标高+ 20中心位置+ 5水平度（带槽的锚板）每米5水平度（带螺纹孔的锚板）每米23.2.1.2 泵设备基础表面和地脚螺栓孔中的油污、碎石、泥

8、土积水等均应清除干净；预埋地脚螺栓的螺母应保护完好；放置垫铁部位的表面应凿平。3.2.1.3 泵安装前，基础混凝土强度应达到设计要求的75艰上。3.2.2 垫铁加工3.2.2.1 泵设备在安装就位前，要根据说明书或有关规范的要求，加工规格型号符合要求，数量足够的平垫铁和斜垫铁。3.2.2.2 垫铁常用规格和材料见下表3.2.2.2 ,形状见图3.2.2.2 。全部号/斜里钛平垫铁表3.2.2.2 常用垫铁规格（mm斜垫铁平垫铁垫铁面积/mn2代号Lbca材料代号Lb材料A斜110050>54普通 碳钢平110050普通 碳钢 或铸 铁5000斜212060>56平212060720

9、0斜314070>58平3140709800斜416080>510平41608012800斜5200100>510平520010020000注：（1）.平垫铁用铸铁材料时，其厚度应大于20mm且上下两面应刨光，粗糙度 Ra为12.5（2）,为了防止垫铁调整敲击时出现卷边，应将端面的棱角进行倒角。（3）,垫铁厚度h可根据实际情况决定。图3.2.2.2垫铁简图3.2.2.3 垫铁非加工的表面应平整、无氧化物、飞边、毛刺等；斜垫铁的斜面粗糙度Ra为12.5 gm,斜度一般为1/201/10 ;对于重心较高或振动较大的机器采用1/20的斜度为宜。3.2.2.4 斜垫铁应配对使用并进行

10、优选，两块一组的斜垫铁应保证平行度，与平垫铁组成垫铁组时，不宜超过4块，且薄垫铁应放在两块厚平垫铁之间。3.2.2.5 垫铁组直接放置在铲凿好的垫铁窝内，垫铁窝的尺寸应比垫铁长宽尺寸各大出20mm£右，垫铁与基础接触应均匀，其接触面积应大于50%垫铁组顶面水平度的允许偏差应小于2mm/m其标高应符合设计要求。3.2.2.6 根据现场实际情况也可采用压浆法或座浆法放置垫铁组。3.2.2.7 垫铁组布放的位置和数量，应符合泵设备出厂技术文件的要求。3.2.3 泵吊装就位及初找平找正3.2.3.1 泵设备吊装时，吊钩、索具、钢丝绳等应悬挂在底座或泵体的吊环上；不允许挂在泵设备的进出口法兰或

11、电机的轴、轴承座等易损部位上。3.2.3.2 泵设备吊装就位，装上地脚螺栓，用垫铁组进行初步找正找平，拧上螺母和垫片。3.2.4 地脚螺栓灌浆3.2.4.1 泵设备地脚螺栓的灌浆，应符合现行国家标准钢筋混凝土工程施工及验收规范的规定。3.2.4.2 灌浆前，灌浆处应清洗洁净；灌浆宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础的混凝土强度高一级；灌浆时应捣实，并保证地脚螺栓垂直及设备的安装精度。3.2.4.3 灌浆前应敷设外模板。外模板至设备底座面外缘的距离(见图 3.2.4.3 )不宜小于60mm模板拆除后，表面应进行抹面处理。图3.2.4.3地脚螺栓灌浆示意图1基础；2塔底座环；3螺母；4一垫圈；5灌浆

12、层斜面；6灌浆层；7一成对斜垫铁；8外模板；9一平垫铁；10一地脚螺栓；11麻面3.2.4.4 地脚螺栓灌浆应符合下列要求：(1) 地脚螺栓在预留孔中应垂直，无倾斜；(2) 地脚螺栓任一部分离孔壁的距离a应大于15mm(图3.2.5.3 ),地脚螺栓底端不应碰孔底;(3) 地脚螺栓上的油污及氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂少量油脂；(4) 螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密；(5) 拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，其露出的长度宜为螺栓直径的1/32/3;(6) 应在灌浆混凝土达到设计强度的75猊上时拧紧地脚螺栓，各螺栓的拧紧力应均匀。3.2.5 精找正找平泵设备的精找平应采用条形水平仪或光

13、学合像水平仪，找平结果应符合下列要求：3.2.5.1 离心泵(1) 整体安装的离心泵，应以进出口法兰、底座加工面或联轴器端面为基准进行找平。水平度允许偏差：纵向为 0.05mm/m,横向为0.10mm/m。(2) 解体安装的离心泵，应以水平中分面、轴的外露部分、联轴器端面或其它加工面为基准进行找平。水平度允许偏差：纵向、横向均为0.05mm/mio(3) 离心泵与电机采用联轴器连接时，用双表法对电机联轴器的径向和轴向偏差进行测量和调 整，通过移动电机使两轴同心，其找正偏差应符合出厂说明书的要求。两半联轴器的端面间隙应符合出厂说明书要求。(4) 联轴器的找正，还可采用激光找正仪对中找正法进行，当

14、采用激光找正仪找正时，应按照 仪器使用说明书进行测量调整。(5) 以胶带传动的离心泵，其胶带轮对中找正应符合如下要求：a) 两轮的工作面中心位置应在同一平面上，两轮的相对轴向位移量允许偏差为：平胶带轮应小于1.5mm;三角胶带轮应小于 1mmb) 两轴平行度的允许偏差 tg。应小于等于0.5/1000 。c) 两轮轴向位移和两轴平行度的检测，可以轮缘的相对边缘为基准。(6) 蒸汽轮机或其它驱动机带动的离心泵，其联轴器找正方法及要求，按蒸汽轮机或其它驱动 机说明书的要求执行。(7) 对于高温和低温或有其它特殊要求的离心泵安装，其安装位置、水平度允许偏差和联轴器 找正应符合设计的要求。3.2.5.

15、2 齿轮泵(1) 整体安装的齿轮泵，应以进出口法兰、底座加工面或联轴器端面为基准进行找平。水平度 允许偏差：纵向为 0.05mm/m,横向为0.10mm/m3(2) 解体安装的齿轮泵，应以水平中分面、轴的外露部分、联轴器端面或其它加工面为基准进行找平。水平度允许偏差：纵向、横向均为0.05mm/m3(3) 齿轮泵与电机采用联轴器连接时，用双表法对电机联轴器的径向和轴向偏差进行测量和调 整，通过移动电机使两轴同心，其找正偏差应符合出厂说明书的要求。两半联轴器的端面间隙应符合出厂说明书要求。(4) 联轴器的找正，还可采用激光找正仪对中找正法进行，当采用激光找正仪找正时，应按照 仪器使用说明书进行测

16、量调整。(5) 对于高温和低温或有其它特殊要求的齿轮泵安装时，其安装位置、水平度允许偏差和联轴 器找正应符合出厂技术文件的要求。(6) 采用循环冷却水的齿轮泵，其水冷夹套应经水压试验合格。3.2.5.3 螺杆泵其找正找平方法及要求同离心泵。3.2.5.4 电动柱塞泵(1) 整体安装的电动柱塞泵，应以进出口法兰、底座加工面或联轴器端面为基准进行找平。水 平度允许偏差：纵向为 0.05mm/m,横向为0.10mm/m3(2) 解体安装的电动柱塞泵，应以水平中分面、轴的外露部分、联轴器端面或其它加工面为基 准进行找平。水平度允许偏差：纵向、横向均为0.05mm/m3(3) 电动柱塞泵与电机采用联轴器

17、连接时，用双表法对电机联轴器的径向和轴向偏差进行测量和调整，通过移动电机使两轴同心，其找正偏差应符合出厂说明书的要求。两半联轴器的端面间隙应符合出厂说明书要求。(4) 联轴器的找正，还可采用激光找正仪对中找正法进行，当采用激光找正仪找正时，应按照仪器使用说明书进行测量调整。(5)以胶带传动的电动柱塞泵，其胶带轮对中找正应符合如下要求：a) 两轮的工作面中心位置应在同一平面上，两轮的相对轴向位移量允许偏差为：平胶带轮应小于1.5mm;三角胶带轮应小于 1mmb) 两轴平行度的允许偏差 tg 0应小于等于0.5/1000 。c) 两轮轴向位移和两轴平行度的检测，可以轮缘的相对边缘为基准。3.2.5

18、.5 计量泵计量泵找平找正方法及要求同电动柱塞泵。3.2.6 垫铁点焊及二次灌浆3.2.6.1 泵设备精找正找平后，各垫铁组层与层之间应点焊固定。此后进行二次灌浆。3.2.6.2 二次灌浆时，设备底座与基础之间的灌浆，应符合现行国家标准钢筋混凝土工程施工及验收规范的规定。3.2.6.3 当灌浆层与设备底座面接触要求较高时，宜采用无收缩混凝土或水泥砂浆。3.2.6.4 灌浆层厚度不应小于 25mm3.2.6.5 当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆层要承受设备负荷时，应敷设内模板。3.2.7 清洗3.2.7.1 泵设备的清洗应分下列三个步骤进行：(1) 初洗。主要是去掉设备表面的旧油、污泥、漆片和锈

19、层。旧油、污泥应使用软金属片、竹 片刮掉。对加工面上的漆层可用解剂清洗除掉。(2) 细洗。用清洁剂将初洗后机件上的油渍、渣子等脏物冲洗干净。(3) 精洗。用洁净的清洗剂对细洗后的机件作最后的清洗。3.2.7.2 清洗要求(1) 整体出厂的泵在防锈保护期内，其内部零件不宜拆卸，只清洗外表。当超过防锈保证期或有明显缺陷零拆卸时，其拆卸、清洗应符合设备技术文件的规定。拆卸后的零部件均应清洗洁净。(2) 解体出厂的泵，其零部件均应清洗洁净，并将清洗后的零部件表面涂上润滑油和和按装配的顺序分类放置。3.2.8 检查调整3.2.8.1 离心泵(1) 解体安装或整体安装但出厂技术文件要求进行解体检查的离心泵

20、必须进行清洗、检查和调整。其零部件在拆卸前，应测量拆卸件与有关零、部件的相对位置或配合间隙，并做出相应的标记和记 录。清洗应使用煤油或洗油，不得使用汽油。(2) 分段式多级泵的轴向尺寸应按说明书要求严格控制，各级平面密封垫片的厚度应保持原尺寸不能改变。(3) 对于高转速或大型离心泵，应架设百分表对转子叶轮、轴套、叶轮密封环、平衡盘、轴颈等主要部位检查其径向和端面跳动值，并做好记录。对于多级泵，还应检查级间隔板上支撑密封环与轴密封环间的径向间隙，并做好记录。(4) 对于高转速或大型离心泵，应测量泵体密封环与叶轮密封环之间的径向间隙，并做好记录。(5) 对于高转速或大型离心泵，应测量叶轮在泵腔口的

21、前后轴向间隙，并做好记录。(6) 对于采用滑动轴承的大型离心泵，应用压铅法测量滑动轴承轴瓦与轴颈的顶间隙和用塞尺 测量侧间隙，并做好记录。(7) 对于采用滑动轴承的大型离心泵，应用压铅法测量滑动轴承瓦盖与上瓦背的过盈量，一般 应为0.020.04mn并做好记录。(8) 对于采用滚动轴承的离心泵，滚动轴承的清洗、组装应符合制造厂的要求。在泵轴膨胀侧安装的滚动轴承与轴承座端盖间的轴向间隙，可根据两轴承间轴的长度和介质温度计算确定，宜取较大的间隙值，防止胀死间隙烧坏轴承。要做好调整记录。(9) 对于采用填料密封的离心泵，在组装填料密封时，应符合下列要求。a) 密封填料的表面应涂一层已均匀调入石墨粉或

22、二硫化铝粉的机油。b) 填料圈应切成45°的斜口搭接压入，相邻两圈的接口应错开90°180°。c) 密封填料一开始不宜压的过紧，压盖应均匀的上紧螺栓，压入的深度一般为一圈填料的高度，边压边盘车，转子应转动灵活。d) 对于采用V、U、Y形密封圈时，不宜压得过紧，凹槽应对着压力较高的方向，对于线膨胀系 数较大的非金属密封圈，应考虑温度升度后的影响，更不宜压得过紧。(10) 对于采用机械密封的离心泵，在组装机械密封时应符合下列要求。a) 机械密封零件不应有损坏、变形，密封面不允许有裂纹，擦痕等缺陷。b) 装配过程中，零件必须保持清洁，特别是动环和静环的密封端面，应无灰尘

23、、异物。c) 动环安装后应能在轴上灵活移动。d) 机械密封的原始压缩量应符合机械密封或离心泵说明书的要求。e) 机械密封安装调试后，用手转动转子应转动灵活无卡涩。f) 机械密封的冲洗和密封系统内，必须保证清洁无异物。(11) 对于其它形式的离心泵轴密封件，应符合制造厂的要求。(12) 离心泵无论采用何种轴密封件，在装好密封件后，用手盘车，转子应转动灵活，无卡涩，转子的轴向串动量应与未装入轴密封件时相同，要做好记录。(13) 对于有橡胶、塑料等材料衬里的耐腐蚀离心泵，衬里层应完好。叶轮轮毂两端的垫片，装 配时应紧密可靠。(14) 对于采用陶瓷、塑料、玻璃、硅铁等材料的耐腐蚀离心泵的内腔、垫片、及

24、轴套应完好，泵体要认真检查无隐性裂纹或其它损伤。(15) 对于采用陶瓷、玻璃、硅铁等脆性材料的离心泵，在拧紧螺栓时，拧紧力应均匀分布，要 避免因螺栓拧得过紧而损伤泵体，一般以试车时不泄漏为原则。(16) 对于有禁油要求的离心泵，其在禁油条件下工作的泵腔、转子叶轮、轴密封等零部件，应 按脱脂工作的要求工作并经检验合格，要做出检验记录。(17) 对于拆卸、清洗、装配调整合格并做好了记录和签证的离心泵，如不能同步配管，应采取 可靠措施对进出口进行密封保护，对加工面进行防锈保护。(18) 整体安装的离心泵，只要手动盘车灵活无卡涩，可不全部解体检查，只要检查轴承间隙和润滑情况即可。对于手动盘车发现有问题

25、的离心泵应按上述解体安装离心泵的要求执行。3.2.8.2 齿轮泵清洗和调整。其零部件在拆卸前,不论整体安装的齿轮泵和解体安装的齿轮泵都必须进行解体检查、应测量拆卸件与有关零、部件的相对位置或配合间隙，并做出相应的标记和记录。清洗应使用煤油，不得使用汽油。(1) 用压铅法或塞尺测量的齿轮泵的滑动轴承的轴瓦与轴颈的径向间隙应符合出厂技术文件的要求。如无要求，应符合表 3.2.8.2 的要求。表3.2.8.2齿轮泵轴瓦与轴颈径向间隙( mm轴径径向间隙转速 1000转/分转速)1000转/分>18 300.04 /-0.090.06 0.12>30 500.05 /-0.110.080.

26、14>50800.06 0.140.10 0.18>80 1200.08 /-0.160.120.21>1201800.10 /-0.200.150.25>1802600.12 /-0.230.180.30>2603600.14 /-0.260.210.34(2) 用着色法检查齿轮轴颈与轴瓦的接触情况，应呈斑点状，均匀分布。(3) 采用滚动轴承的齿轮泵，应检测滚动轴承的轴向游隙、径向游隙和轴向膨胀间隙，应符合出厂技术文件或滚动轴承的有关要求。(4) 用着色法检查齿轮啮合面的接触情况，其接触面积沿齿长不应少于70%,沿齿高不应少于50%。(5) 用压铅法或塞尺测量的

27、齿顶与泵壳内壁的径向间隙，应符合出厂技术文件的要求，且必须大于轴颈与轴瓦的径向间隙。(6) 用多次压铅的方法测量泵盖与齿轮两端面的轴向间隙，再用调整密封垫片或磨削泵壳或齿轮端面的方法，保证该双面间隙为0.080.20mm,大型齿轮泵取大间隙值。(7) 对于采用填料密封的齿轮泵，在组装填料密封时，应符合下列要求。a) 密封填料的表面应涂一层已均匀调入石墨粉或二硫化铝粉的机油。b) 填料圈应切成45°的斜口搭接压入，相邻两圈的接口应错开90°180°。c) 密封填料一开始不宜压的过紧，压盖应均匀的上紧螺栓，压入的深度一般为一圈填料的高度，边压边盘车，转子应转动灵活。d

28、) 对于采用V、U、Y形密封圈时，不宜压得过紧，凹槽应对着压力较高的方向，对于线膨胀系 数较大的非金属密封圈，应考虑温度升高后的影响，更不宜压得过紧。(8) 对于采用机械密封的齿轮泵，在组装机械密封时应符合下列要求。a) 机械密封零件不应有损坏、变形，密封面不允许有裂纹，擦痕等缺陷。b) 装配过程中，零件必须保持清洁，特别是动环和静环的密封端面，应无灰尘、异物。c) 动环安装后应能在轴上灵活移动。d) 机械密封的原始压缩量，应符合机械密封或齿轮泵出厂技术文件的要求。e) 机械密封安装调试后，用手转动转子应转动灵活无卡涩。f ) 机械密封的冲洗和密封系统内，必须保证清洁无异物。(9) 对于其它形

29、式的齿轮泵轴密封件，应符合制造厂的要求。(10) 齿轮泵无论采用何种轴密封件，在装好密封件后，用手盘车，转子部件应转动灵活，无卡 涩。3.2.8.3 螺杆泵(1) 螺杆泵拆卸时，应注意出厂时的同组标记并作出标记和记录，不得随意互换零部件。(2) 用塞尺法测量主动螺杆和从动螺杆轴颈与径向轴承的间隙时，要做好记录，其间隙值应符 合出厂技术文件的要求。(3) 用塞尺法测量主动和从动螺杆与缸套镜面内园之间的间隙，要做好记录，其间隙值应符合 出厂技术文件的要求，其间隙值应大于螺杆轴承的径向间隙。(4) 用着色法检查主从动螺杆的接触情况，其从动螺杆的色印痕迹应符合出厂技术文件的要求。(5) 用着色法检查主

30、从动同步齿轮的接触情况，其从动齿轮的色印痕迹应符合出厂技术文件的 要求。(6) 用着色法检查主从动轴端面与止推垫片的接触情况，其止推垫的色印痕迹应符合出厂技术 文件的要求。(7) 用压铅法测量主从动螺杆的啮合间隙，其齿顶齿根和法向侧间隙应符合出厂技术文件的要 求。(8) 用压铅或打表法测量主从动螺杆的轴向串量，应符合出厂技术文件的要求。(9) 螺杆泵在出厂时应有液压试验记录，出厂时未做此项试验，则应在拆除螺杆和齿轮后，设 法封闭所有开口，进行液压试验，试验结果应符合出厂技术文件的要求。(10) 对于采用填料密封的螺杆泵，在组装轴端密封时，应符合下列要求。a) 密封填料的表面应涂一层已均匀调入石

31、墨粉或二硫化铝粉的机油。b) 填料圈应切成45°的斜口搭接压入，相邻两圈的接口应错开90°180°。c) 密封填料一开始不宜压的过紧，压盖应均匀的上紧螺栓，压入的深度一般为一圈填料的高度,边压边盘车，转子应转动灵活。e) 对于采用V、U、Y形密封圈时，不宜压得过紧，凹槽应对着压力较高的方向，对于线膨胀系 数较大的非金属密封圈，应考虑温度升高后的影响，更不宜压得过紧。(11) 对于采用机械密封的螺杆泵，在组装机械密封时应符合下列要求：a) 机械密封零件不应有损坏、变形，密封面不允许有裂纹，擦痕等缺陷。b) 装配过程中，零件必须保持清洁，特别是动环和静的密封端面，应无

32、灰尘、异物。c) 动环安装后应能在轴上灵活移动。d) 机械密封的原始压缩量应符合机械密封或螺杆泵出厂技术文件的要求。e) 机械密封安装调试后，用手转动转子应转动灵活无卡涩。f) 机械密封的冲洗和密封系统内，必须保证清洁无异物。(12) 对于其它形式的螺杆泵轴密封件，应符合制造厂的要求。(13) 螺杆泵无论采用何种轴密封件，在装好密封件后，用手盘车检查，转子部分应转动灵活， 无卡涩，转子的轴向串动量应与未装入轴密封件时相同，要做好记录。(14) 对于拆卸、清洗、装配调整合格并做好了记录和签证的螺杆泵，如不能同步配管，应采取可靠措施对进出口进行封闭保护，对加工面进行防锈保护。(15) 整体安装的螺

33、杆泵，只要手动盘车灵活无卡涩，可不全部解体检查，只要检查轴承间隙和润滑、清洁情况即可。对于手动盘车发现有问题的螺杆泵应按上述解体安装螺杆泵的要求执行。3.2.8.4 电动柱塞泵(1) 采用循环冷却水的泵缸，其水冷夹套应先进行水压强度和严密性试验。试验时特别要注意缸体有无渗漏，严防工艺介质渗入冷却水中。(2) 解体出厂的电动柱塞泵应检查零件和部件的同组标记，不得互换。出厂时已装配完善且防锈清洁均完好的组件一般可不拆卸。(3) 用着色法检查主轴颈和轴瓦的接触角和接触弧面内的接触面积，接触角应符合出厂技术文件的要求，接触应呈斑点状且均匀分布。否则应进行刮研，直至合格。(4) 用压铅法测量的主轴颈与主

34、轴瓦的径向间隙，以及用塞尺法或打表法测得的主轴瓦轴向间隙，均应符合出厂技术文件的要求；否则应采用刮研或更换轴瓦的方法使之符合要求。(5) 用着色法检查调整曲拐轴颈与连杆大头瓦、十字头销与连杆轴套的接触面积，其接触面积应大于轴瓦或轴套面积的70%,接触应呈斑点状，且应均匀分布；用压铅法或塞尺测得的径向间隙和轴向间隙应符合出厂技术文件的要求。(6) 十字头与导轨的接触应均匀，径向间隙应符合出厂技术文件的要求。(7) 连杆的油孔应认真清洗，确保畅通清洁。润滑油路应通畅密封不漏，系统组装后，应按额定工作压力进行试验。(8) 金属填料应装在柱塞上进行着色检查。各填料环均应研磨配刮，使接触呈芝麻大小的斑点

35、状。(9) 测量填料压盖与柱塞之间的径向间隙应均匀，其允许偏差为0.10mmi(10) 柱塞与十字头连接应符合出厂技术文件的要求，并可靠锁紧。(11) 柱塞与端盖的余隙应符合出厂技术文件的要求，保证满负荷运行不发生撞击。(12) 柱塞泵吸入阀和排出阀的弹簧圈数和高度应符合出厂技术文件的要求，弹簧弹力应均匀。阀片和阀座的接触面应光滑严密，用着色法检查接触面完成连续环状，不能间断。阀的严密性用煤油试验不得有连续滴状的渗漏现象，阀片的起落应灵活无卡涩。3.2.8.5 计量泵(1) 计量泵的泵体出厂时做过液压试验的应查验试压记录，未做试验的，要进行液压试验，其结果应符合出厂技术要求。(2) 柱塞式计量

36、泵还应进行下列检查和调整：a) 柱塞式计量泵的流体通道应认真仔细清洗，确保洁净无污物。b) 柱塞式计量泵的卸荷装置安装时，应按出厂技术文件的要求进行清洗、调压试验。c) 带有行程调节传动机构的柱塞式计量泵，要进行全行程的调节试验，泵行程长度零点误差，弓形轮结构不应大于最大行程的0.2%, N轴结构不应大于最大行程的 0.6%。d) 柱塞式计量泵的行程计数器和转数发送器等自控元件、部件应由仪表专业人员进行安装调校。(3) 隔膜式计量泵还应进行下列检查和调整：a) 检查隔膜的密封性。b) 过滤器认真仔细检查、清洗干净。C) 排气阀或溢流阀应进行动作试验，其结果应符合出厂技术文件的要求，排气通道应清

37、洗干净。d)对隔膜破裂信号装置进行调整试验，其结果应符合出厂技术文件的要求；观察隔膜破裂的视孔应清洁无污物。3.2.9 泵设备的试车3.2.9.1 离心泵的试车(1) 离心泵单机试运前的检查：a) 核对离心泵和驱动机的规格、型号是否符合设计要求。b) 检查离心泵零部件应齐全，各紧固连接处不应松动，地脚螺栓已紧固，二次灌浆层强度已达80蛆上。c) 离心泵与驱动机联轴器已可靠分离。d) 离心泵用手盘动转子应灵活，不卡涩，且无异常声响和振动。e) 泵心泵按试车方案要求，管道系统已连接完毕，系统经冲洗合格，入口滤网符合要求。f) 离心泵已加注了合格适用的润滑油(脂)。g) 离心泵试车系统经试压合格，补

38、水系统可靠。(2) 驱动机试运行：a) 离心泵驱动电机，经电气专业检查合格，即可点动电机，检查转向，同时用钳形电流表测量起动电流。b) 电机转向正确，电流符合要求，转动平稳无异常声响和振动后，即连续运行2小时，同时每半小时做出记录。c) 采用其它驱动机的离心泵，在与离心泵联轴器可靠分离后，进行驱动机试车，各项准备工作和试车结果应符合驱动机出厂文件的要求并做好试车记录。(3) 离心泵单机试车：a) 离心泵电动机试车合格后，复验联轴器对中情况，若无明显变化，即可连接联轴器，装上防护罩。b) 关闭离心泵出口阀门，全开入口阀门，打开离心泵的排气阀，向离心泵充水。待排气阀排净空气时，关闭排气阀，关闭泵进

39、出口压力表根部阀。c) 起动电动机，再次检查转向是否正确。待电动机运转正常后，打开进出口压力表根部阀，用钳形电流表观测电机电流，逐步打开泵出厂阀门， 逐步加大电机电流使离心泵在额定压力和流量(可能无流量计)及电机额定电流下正常运行。d) 离心泵必须在额定负荷下连续进行单机试运行4个小时。(4) 离心泵试车的合格标准：a) 离心泵运转中，滑动轴承温升不得超过35C,最高温度不得超过 65 Co滚动轴承温升不得超过40C,最高温度不得超过 75 C,填料函或机械密封的温度应符合出厂技术文件的要求。b) 离心泵的振动应符合出厂技术文件的要求。c) 电动机温升不得超过铭牌或出厂技术文件的要求。d) 出

40、口压力和电流应符合设计要求，对于工作介质比重小于1的离心泵，当用水试运转时，应控制电机的电流不得超过额定值，且流量不应低于额定值的20%e) 离心泵试运转，不应有异常声响和磨擦现象。f) 离心泵各润滑点的润滑油温度，密封液和冷却水的温度，不得超过出厂技术文件的要求。g) 离心泵的附属设备运行正常，管道应连接牢固无渗漏。h) 离心泵的软填料密封可根据输送介质粘度的不同，允许有520滴/分的均匀成滴泄漏。 机械密封的允许泄漏量应符合出厂技术文件的要求。对于输送有毒、有害、 易燃、易爆和要求介质与空气隔 绝的泵，密封的泄漏量不应大于设计的规定值。3.2.9.2 齿轮泵的试车(1) 齿轮泵单机试运前的

41、检查：a) 核对齿轮泵和驱动机的规格、型号是否符合设计要求。b) 检查齿轮泵零部件应齐全，各紧固连接处不应松动，地脚螺栓已紧固，二次灌浆层强度已达 80W 上。c) 齿轮泵与驱动机联轴器已可靠分离。d) 齿轮泵用手盘动转子应灵活，不卡涩，且无异常声响和振动。e) 齿轮泵按试车方案要求，管道系统已连接完毕，系统经清洗合格，入口滤网符合要求。f) 齿轮泵同步齿轮箱已加注了合格适用的润滑油(脂)。g) 齿轮泵试车油系统经试压合格。加注的试车用油符合出厂技术文件的要求。(2) 驱动机试运行：a) 齿轮泵驱动电机，经电气专业检查合格，即可点动电机，检查转向，同时用钳形电流表测量 起动电流。b) 电机转向

42、正确，电流符合要求，转动平稳无异常声响和振动后，即连续运行2小时，同时每半小时做出记录。(3) 齿轮泵单机试车：a) 齿轮泵电动机试车合格后，复验联轴器对中情况，若无明显变化，即可连接联轴器，装上防 护罩。b) 打开齿轮泵的出、入口阀门，向齿轮泵充油。关闭泵进出口压力表根部阀。c) 起动电动机，再次检查转向是否正确。待电动机运转正常后，打开进出口压力表根部阀。使 齿轮泵在不升压工况下运行 30分钟。d) 齿轮泵采用逐步关小出口阀门的方法进行升压，在达到额定压力的工况下，齿轮泵要连续运 行4小时。(4) 齿轮泵试车的合格标准：a) 齿轮泵运转中，滑动轴承温升不得超过35 C,最高温度不得超过 6

43、5 Co滚动轴承温升不得超过40C,最高温度不得超过 75 C,填料函或机械密封的温度应符合出厂技术文件夹的要求。b) 电动机温升不得超过铭牌或出厂技术文件的要求。c) 出口压力和电流应符合设计要求。d) 齿轮泵试运转，不应有异常声响和磨擦现象，也不应产生过大的噪音。e) 齿轮泵的附属设备运行正常，管道应连接牢固无渗漏。f) 齿轮泵的软填料密封可根据输送介质粘度的不同，允许有520滴/分的均匀成滴泄漏。 机械密封的允许泄漏量应符合出厂技术文件的要求。3.2.9.3 螺杆泵的试车(1) 螺杆泵单机试运前的检查：a) 核对螺杆泵和驱动机的规格、型号是否符合设计要求。b) 检查螺杆泵零部件应齐全，各

44、紧固连接处不应松动，地脚螺栓已紧固，二次灌浆层强度应达 80蛆上。c) 螺杆泵与驱动机联轴器已可靠分离。d) 螺杆泵用手盘动转子应灵活，不卡涩，且无异常声响和振动。e) 螺杆泵按试车方案要求，管道系统已连接完毕，系统经冲洗合格，入口滤网符合要求。f) 螺杆泵同步齿轮箱已加注了合格适用的润滑油(脂)。g) 螺杆泵试车系统经试压合格，补水系统可靠。(2) 驱动机试运行：a) 螺杆泵驱动电机，经电气专业检查合格，即可点动电机，检查转向，同时用钳形电流表测量 起动电流。b) 电机转向正确，电流符合要求，转动平稳无异常声响和振动后，即连续运行2小时，同时每半小时做出记录。(3) 螺杆泵单机试车：a) 螺

45、杆泵电动机试车合格后，复验联轴器对中情况，若无明显变化，即可连接联轴器，装上防 护罩。b) 全开螺杆泵出、入口阀门，打开螺杆泵的排气阀，向螺杆泵充液。待排气阀排净空气后，关 闭排气阀，关闭泵进出口压力表根部阀。c) 起动电动机，再次检查转向是否正确。待电动机运转正常后，打开进、出口压力表根部阀，用钳形电流表观测电机电流，使螺杆泵在不升压工额下运行30分钟。d) 螺杆泵在不升压情况下运转合格后，按表 3.2.9.3的要求用逐步关小出口阀门的方法进行升 压负荷试车。表3.2.9.3螺杆泵升压负荷试车表不升压运行出口压力/额定压力()升压运行0.00升压运行I25.00升压运行I50.00升压运行I

46、II75.00升压运行IV100.00运转时间(min)备注30151515240额定工况e) 螺杆泵在升压负荷试车时，在前一压力级试运转未合格前，不得进行下一压力级的试运转。(4) 螺杆泵试车的合格标准：a) 螺杆泵在连续试运转中，应无异常声响和不正常振动。b) 轴承温升不应大于 35c或不应比油温高出 20 Coc) 运转中，螺杆泵各结合面应无泄漏。主动轴输入端填料密封或机械密封的泄漏量应符合出厂 技术文件的要求。d) 出口安全阀工作应灵敏、可靠。(5) 安全阀现场调试时，应有监理、业主等人员旁站监督，并及时进行签证。(6) 螺杆泵试运转合格停车后，应及时清洗泵和管道，防止堵塞。3.2.9

47、.4 电动柱塞泵的试车(1) 电动柱塞泵单机试运前的检查：a) 核对电动柱塞泵和驱动电机的规格、型号是否符合设计要求。b) 检查电动柱塞零部件应齐全，十字头连杆螺栓等各紧固连接处不应松动，地脚螺栓已紧固， 二次灌浆层强度已达 80蛆上。c) 电动柱塞泵与驱动机联轴器已可靠分离。d) 电动柱塞泵按试车方案要求，管道系统已连接完毕，系统经冲洗合格，入口滤网符合要求。e) 电动柱塞泵已加注了合格适用的润滑油(脂)。f) 柱塞泵试车系统经试压合格，补水系统可靠。g) 仪表应灵敏可靠，电器设备和超压保护装置等均应调整合格。h) 润滑、冷却、冲洗等系统的管道连接应正确严密，并经冲洗洁净保持畅通。(2) 电

48、动机试运行：a) 电动柱塞泵驱动电机，经电气专业检查合格，即可点动电机，检查转向，同时用钳形电流表测量起动电流。b) 电机转向正确，电流符合要求，转动平稳无异常声响和振动后，即连续运行2小时，同时每半小时做出记录。(3) 电动柱塞泵单机试车：a) 柱塞泵电动机试车合格后，复验联轴器对中情况，若无明显变化，即可连接联轴器，装上防 护罩。有变速器的柱塞泵其电机轴，变速器轴、曲轴的连接应符合出厂技术文件的要求，用胶带传动的柱塞泵，挂上胶带，装上防护罩。这时，盘动曲轴应无异常声响和卡阻现象。b) 柱塞泵起动时符合下列要求：1) 输送高温液体的柱塞泵，应按出厂技术文件的要求进行预热。2) 进、排液管路阀

49、门应全开。3) 对于高压注油器或润滑油泵由单独电机驱动的柱塞泵，应先起动润滑油泵和高压注油器，待 其运转正常后方可起动主电机。c) 柱塞泵主电机启动后，应先检查转向，无问题后空负荷运行时间应不少于30分钟。d) 柱塞泵的负荷试运转应在空负荷试运转合格后进行。可按额定压差值逐级升压，升压压力和运行时间按表3.2.9.4 执行。前一压力级运转不合格，不得进行后一压力级的运转。表3.2.9.4柱塞泵负荷试车升压表试车阶段额定压力%运行时间(分钟)备注空负荷0.00>30负荷I25>15负荷II50>15负荷III75>15负荷IV100>240最大泵速e) 安全阀的起跳

50、试验应在负荷 IV阶段进行。安全阀应在逐渐关小排出管路阀门，提高排出压力情况下，试验阀的起跳压力，其试验应至少3次，动作应正确可靠。安全阀起跳试验时，监理、业主等有关人员应旁站监督，试验调整合格后应及时进行试验签证。f) 电动柱塞泵单机试车的合格标准：1) 运转中应无异常声响和振动。2) 吸液和排液压力应正常，泵的出口压力应无异常脉动。3) 泵的润滑油压及油位应在要求范围内，油温不应超过70Co4) 滑动轴承温度不应高于 70 C,滚动轴承温度不应高于 80 C,十字头导轨、填料函不应过热或 冒烟。5) 以水为介质试车时，填料函的泄漏量不应大于柱塞泵额定流量的万分之一。当柱塞泵的额定流量小于1

51、0n3/h时，其填料函的泄漏量不应大于每小时1升。6) 柱塞泵的溢流阀、补油阀、放气阀等工作应灵敏、可靠。g) 电动柱塞泵负荷试车后正常停车，应在负荷卸载后进行。但若在试车中出现紧急情况需立即停车时，可带负荷停车。329.5计量泵的试车(1) 计量泵单机试运前的检查：a) 核对计量泵和驱动电机的规格、型号是否符合设计要求。b) 检查计量泵零部件应齐全，十字头连杆螺栓等各紧固连接处不应松动，地脚螺栓已紧固，二次灌浆层强度已达 80蛆上。c) 计量泵与驱动机联轴器已可靠分离。d) 计量泵用手盘动应灵活，不卡涩，且无异常声响的振动。e) 计量泵按试车方案要求，管道系统已连接完毕，系统经冲洗合格，入口

52、滤网符合要求。f) 计量泵已加注了合格适用的润滑油(脂)。g) 计量泵试车系统经试压合格，补水系统可靠。h) 在柱塞式计量泵调节机座内、安全补油阀组、泵缸腔内加注符合出厂技术文件的润滑油。i )在液压隔膜式计量泵的液压腔内加注符合出厂技术文件要求的润滑油，并排尽空气。(2) 电动机试运行：a) 计量泵驱动电机，经电气专业检查合格，即可点动电机，检查转向，同时用钳形电流表测量起动电流。b) 电机转向正确，电流符合要求，转动平稳无异常声响和振动后，即连续运行2小时，同时每半小时做出记录。(3) 计量泵单机试车：a) 计量泵电动机试车合格后，复验联轴器对中情况，若无明显变化，即可连接联轴器，装上防护

53、罩。b) 全开计量泵进口和出口阀门，起动计量泵，在不升压的工况下，计量泵要连续运行半小时以上。这期间可任意改变调节行程长度，其运行应平稳正常。c) 不升压工况运行合格后，可采用逐步关小出口阀门的方法，按表 329.5(1)的要求进行升压 试车，前一压力级运转不合格，不得进行下一压力级的试运转。表329.5(1)计量泵升压试车表试车阶段额定压差值试运转时间(分钟)备注不升压0.00>30升压I25> 15升压II50> 15升压III75> 15升压IV100>240最大流量(4) 计量泵试车合格标准：a) 计量泵在连续试运转中应无异常声响和不正常振动。b) 传动与

54、调节机构工作应平稳无突跳现象。c) 润滑油温度不应高于 60C,轴承温度不应高于70Cod) 在额定压力下，计量泵柱塞填函密封的泄漏量不应大于表329.5(2)的要求或符合出厂技术文件的要求。表329.5(2)计量泵柱塞填函密封的允许泄漏量泵的公称流量(L/H )泄漏量< 1额定流量的0.1> 1 101ml/h> 10额定流量的0.01e) 隔膜式计量泵油腔安全阀的动作应灵敏可靠，其开启压力应符合表329.5(3)的要求。表329.5(3)安全阀开启压力泵最高排出压力P0.2 1.0 MPa1.3 4.0 MPa5.0 8.0 MPa10 20 MPa安全阀开启压力P+ 0.31.3P1.2P1.1P(5)计量泵试运转时，应有专人值班，发现异常情况应及时处理或停车。3.3 施工过程中应注意的问题3.3.1 离心泵