数控加工工艺与编程试题答案完整版

1、“数控加工工艺与编程”复习题一、填空1)2)3)4)CIMS是（计算机集成制造系统）的缩写， FMS是（柔性制造系统）的缩写。FMC是（柔性制造单元）的缩写，CAM是（计算机辅助制造）的缩写。APT是（自动编程系统）的缩写，MRP是（制造资源计划/生产管理）的缩写。P4在切削过程中，工件上形成三个表面：（已加工表面）：（待加工表面）：（过渡表面）P10在金属切削过程中，刀具和工件之间的相对运动就称为金属切削运动，按其在切削加工中的功用不同可5）分为主运动和进给运动。P9主运动方向，切削刃上选定点相对于工件的6）切削刃上选定点相对于工件的瞬时主运动的方向就称为瞬,时速度就称为 切削速度。P97）

2、 生产类型是指工厂专业化程度的分类，一般分为大量生产、 成批生产和单件生产三种类型。P308）切削液的作用主要有冷却作用、润滑作用、清洗作用和防锈作用。P269）所谓“先粗后精”是指按照粗加工T半精加工T精加工的顺序进行，逐步提高加工精度。10）粗铳平面时，因加工表面质量不均，选择铳刀时直径要（小）一些。精铳时，铳刀直径要（大一些）， 最好能包容加工面宽度。11）基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点线面，根据基准功能的不同，基准 分设计基准和工艺基准两大类 12）划分工步依据主要是加工表面、切削用量和工具是否变化。P2913）工艺基准是指在工艺过程中所采用的基准。按其作用

3、不同可以分为工序基准、基准 , ,测量基准、定位和装配基准。P4014）所谓的加工余量是指使加工表面达至U所需的精度和表面质量而应切除的金属层厚度，分为加工总余量 和工序余量。P5015）所谓的加工精度是指零件加工后的几何参数和程度则为加工误差。P83理想零件几何参数的符合程度，它们之间的偏离和角度摆动三种基本形式。P8516）主轴的回转运动误差可分为轴向窜动、径向漂移（径向跳动）17） 在机械加工中，由 机床、夹具、刀具、工件组成的系统称为工艺系统。 .18）穿孔带是数控机床的一种控制介质，国际上通用标准是（ EIA ）和（ISO）两种，我国采用的标准是(ISO )19）数控机床加工程序编制

4、的过程为分析零件的加工工艺过程、数值计算、编写加工程序、制作控制介质、程序校验和首件试制等。 P98.轴。20） 数控机床坐标轴 中，绕Z轴旋转的坐标轴称为C : 【坐标轴确定方法与步骤】1） Z轴（1）一般取产生切削力的主轴轴线为 Z轴，取刀具远离工件的方向为Z正方向。Z轴。（2）当机床有几个主轴时，选垂直于工件装夹面的主轴为（3）机床没有主轴时（数控龙门刨床），用与装夹工件的工作台面垂直的直线为 Z轴。（4） 若用Z轴方向进给运动部件作为工作台，则用 Z'表示，其正方向与Z轴 相反。2）X轴（1）X轴一般位于平行于工件装夹面的水平面内。（2）对于工件做回转切削运动的机床（如车床、磨

5、床），在水平面内取垂直于工 件回转轴线（Z轴）的方向为X轴，刀具远离工件的方向为 X正方向。（3）对于刀具做回转切削运动的机床（如铣床、镗床），当Z轴竖直立式时，人 面对主轴向右为X正方向；Z轴为水平卧式时，则向左为 X正方向；（4） 对于无主轴的机床（如刨床），则以切削方向为X正方向。若X方向进给运 动部件是工作台，则用 乂表示，其正方向与X轴相反。3）丫轴、A轴、B轴、C轴：均按照右手规则来确定。21） 数控机床中的标准坐标系采用（标准笛卡尔坐标系），并规定（增大） 刀具与工件之间距离的方向为坐标正方向。22） 加工圆弧时，要选择 圆弧所在的平面，其中 G19是YZ平面选择的指令。 .23

6、） 数控机床一般具有刀具半径补偿功能，在进行半径补偿前必须用平面选择 指令指定补偿是在哪个平面.上进行。24） 对于有恒线速度控制功能 的数控机床，还要用 G50指令配合S指令来指定主轴的最高速度 P12325）G92指令是用于工件坐标系设定的指令。G92指令设定的加工原点是通过设定刀具起点（对刀点）相对于,坐标原点的相对位置来建立工件坐标系。P11326） 采用布置恰当的六个支承点来消除工件六个自由度的方法，称为（六点定位原理）。27）斜楔、螺旋、凸轮等机械夹紧机构的夹紧原理是利用机械摩擦的（自锁）来夹紧工件P13028）对刀点可以设在 被加工零件 上，也可以设在夹具或机床上与零件定位基准有

7、一定位置联系的某一位置,上。29）若工件在夹具中定位，要使工件的定位表面与夹具的（夹紧力作用点）相接触，从而消除自由度。P11430） 一个零件的轮廓曲线是由不同的几何元素所组成时，各几何元素之间的连接点称为基点31）对大多数只具有直线插补与圆弧插补功能的数控系统，常用多个微小的直线段或圆弧段去逼近它，逼近线段的交点为节点 。P11732）在铳削零件的内外轮廓表面时，为防止在刀具切入、切出时产生刀痕，应沿轮廓（切线）方向切入、切出，而不应（法线）方向切入、切出P13633） 在返回动作中，用 G98指定刀具返回（初始平面）；用G99指定刀具返回（R平面）。P228、232、动作K初始点心动作动

8、勺乍动作3旦P27134）加工中心是一种在普通数控铳床基础上加装一个刀库和自动换刀装置 而构成的数控铳床。35)4）个自由度。36)37)长V形架对圆柱定位，可限制工件的（一般粗车选取切削用量时，应首先选取尽可能大的（切削深度）切削零件时，内外表面都需加工时，应采用（遵循互为基准原则）法加工。38)数控线切割机床是数控（电火花线切割机床）的简称, 数控线切割机床加工工艺指标的高低，一般都是用是电火花成形加工基础上发展起来的。39）损耗量）等来衡量。P298（切割速度）、（切割精度）、（表面质量）、（电极丝40）数控线切割加工一般作为零件加工的最后一道（工序）质量。P 301，使零件达到图样规定

9、的尺寸、形位精度和表面、（零件准备）和（工作液配置），一种是微机。P 31743） Master CAM是美国CNC公司开发的基于 PC平台的（CAD/CAM ）软件，自1984年诞生以来，就以 其强大的功能和性价比闻名于世。二、基本概念1、进给运动：由机床或手动传给刀具或工件的运动，它配合主运动不断地或连续地切除切削层，同时形成具有所需几何特性的已加工表面。P92、生产过程：是指由原材料到成品制件各个相互关联劳动的全过程。41）数控线切割加工工艺准备主要包括（电极丝准备）42）目前CAD/CAM系统运行的硬、软件环境主要有两种：一种是（工作站）。P301P27生产系统：现代工厂逐步用系统科学

10、的观点看待生产过程的各个环节及它们之间的关系，即将生产过程看 成一个具有输入和输出的生产系统。P28，对一个（或同时加工的P283、工序：一个（或一组）工人在一个工作地点（指安置机床、钳工台等的地点） 几个）工件所连续完成的那部分机械加工工艺过程称为工序。4、 工步：在加工表面（或装配时的连接表面）、加工（或装配）工具、切削深度和切削速度（切削用量）都保持不变的情况下，所连续完成的（同一或同一组表面的）那一部分工序内容称为工步。5、生产纲领：生产纲领是指工厂在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。6、工艺规程：工艺规程是在具体生产条件下的最合理或较合理的工艺过程和操作方法，P29经审批后用来指

11、导生产的工艺文件。P327、尺寸链：在机器装配或零件加工过程中，一些相互联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合,称为尺寸链。P69&工艺尺寸链：由单个零件在加工过程中的各有关工艺尺寸所组成的尺寸链，称为工艺尺寸链9、封闭环：间接得到的尺寸。其尺寸随着其他环的尺寸变化而变化。一个工艺尺寸链中只有一个封闭环。P69P7010、工序余量：完成一个工序中某一表面所切除的金属层厚度，即相邻两工序的工序尺寸之差，则称为工 序余量。P5011、加工总余量：在由毛坯变为成品的过程中，在某加工表面上切除的金属层总厚度，亦即毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差，称为加工总余量（或毛坯余量）。P5012、数控编程：从

12、零件图纸到获得数控机床所需控制介质的全部过程称为数控编程。13、完全定位：工件的六个自由度都被限制的定位称为完全定位P12514、欠定位：按照加工要求，应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位15、过定位：工件的一个或几个自由度，被不同的定位元件重复限制的定位称为过定位P125P12516、 基准不重合误差：定位基准与设计基准不重合时所产生的加工误差，称为基准不重合误差。I17、刀具半径补偿：由于刀具总有一定的刀具半径或刀尖部分有一定的圆弧半径，所以在零件轮廓加工过 程中刀位点的运动轨迹并不是零件的实际轮廓，刀位点必须偏移零件轮廓一个刀具半径，这种偏移称为刀P55半径补偿。18、刀具长度补偿

13、补：刀具长度补偿是为了使刀具顶端达到编程位置而进行的刀具位置补偿。刀具长度补 偿指令一般用于刀具轴向的补偿，使刀具在Z轴方向的实际位移量大于或小于程序的给定量，从而使长度不一样的刀具的端面在 Z轴方向运动终点达到同一个实际的位置19、主运动：由机床或手动提供的刀具与工件之间主要的相对运动，它使刀具切削刃及其前刀面切入工件 材料，使被切削层转变为切屑，形成工件新表面。P920、工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。21、工位：工件一次装夹后，在加工过程中工件如需作若干次位置的改变，则工件与夹具或机床的可动部分一起，相对刀具或机床的固定部分所占据的每一个

14、位置 行的那部分加工过程，称为一个工位。P28三、选择题P28（每一位置有一个或一组相应的加工表面）上所进1、加工（B ）零件，宜采用数控加工设备。A .大批量B .多品种中小批量C .单件数控机床开机时一般要进行回参考点操作，其目的是（ 建立工件坐标系D.大批大量2、A.B.建立机床坐标系C.建立局部坐标系3、数控机床的“回零”操作D.建立相对坐标系 是指回到（C ）。D.编程原点对刀点 B.换刀点3-1、G90 G28 X_ Z_ ;其中A复归点坐标；B、机械原点坐标；C、程序原点坐标；D、中间点坐标。A.C.机床的参考点X Z的值是表示 D。P1803-2、G90 G28 X10.0 Y

15、20.0 Z30.0;中，X10.0、Y20.0、Z30.0 表示 AA、刀具经过之中间点坐标值；B、刀具移动距离；C刀具在各轴之移动分量；D 、机械坐标值。4、 确定数控机床坐标轴时，一般应先确定（C ）oA. X轴 B. Y轴 C. Z轴 D. A轴注：X20 Y20为圆弧终点坐标5、 G02 X20 Y20 R-10 F100;所加工的一般是（C ）A、整圆C、180°夹角 360°6、程序中指定了（ D的圆弧）时,90°夹角W 180 °的圆弧0°夹角W 90°的圆弧刀具半径补偿被撤消。D、A. G43B. G42C. G41

16、D. G40D.切槽D.C轴C）时才产生加工误差。A.端面 B.外圆柱 C.圆弧D.内圆柱7、在（A ）时，当刀具的刀尖圆弧半径不等于零，不使用刀具半径补偿功能会 造成过切或欠切。A.车圆弧B.车外圆C.车端面&绕X轴旋转的回转运动坐标轴是（A . A轴 B. B轴 C. Z轴9、车床上，刀尖圆弧只有在加工（10、刀尖半径右补偿方向的规定是（A.B.沿刀具运动方向看,沿工件运动方向看,工件位于刀具右侧工件位于刀具右侧沿工件运动方向看，沿刀具运动方向看，11、用12的刀具进行轮廓的粗、精加工，要求精加工余量为0.4，则粗加工偏移量为（ C ）oC.D.刀具位于工件右侧刀具位于工件右侧A1

17、2.4B 11.6C6.4D 12.812、在数控机床坐标系中平行机床主轴的直线运动为（A. X轴 B.Y轴C ）oC .Z轴D. A轴13、圆弧插补指令G02 XA.起点坐标值C.圆心坐标相对于起点的值Y R 中，X、Y后的值表示圆弧的（B ）oB. 终点坐标值D.圆心坐标值14、辅助功能中与主轴有关的M指令是（D ）oA. M06 B. M09C.M08D.M0515、设H01=6mm，贝U G91 G43 G01 Z15.0 ;执行后的实际移动量为（B ）。A. 9mm B. 21mm C. 15mm D. 18mm15-0、设H01=6m，则G91 G43 G01 Z-15.0 ;执行

18、后的实际移动量为（A）。C. 15mm D. 18mmG90 G01 G43 Z-50 H01 F100（ H01 补偿值-2.00mm）后,A. 9mm B. 21mm15-1、执行下列程序钻孔深度是（B） 0C.50mmG90 G01 G43 Z-50 H01 F100（ H01 补偿值 2.00mm 后,A. 48mm B.52mm15-2、执行下列程序钻孔深度是（A） 0A. 48mm B.52mm15-3、执行下列程序 镗孔深度是（A） 0A. 48mm B.52mm15-4、执行下列程序 镗孔深度是（B） 0A. 48mm B.52mmC.50mmG90 G01 G44 Z-50

19、H02 F100（ H02补偿值-2.00mm）后,C.50mmG90 G01 G44 Z-50 H02 F100（ H02补偿值 2.00mm 后,C.50mm15-5、G91 G43 G01 Z-20.0 H01 F150A、-15.0mm； B、-20.0mm ；15-6、G91 G43 G01 Z10.0 H01 F200.;若H01= -5.0其刀尖沿Z轴的实际移动距离为C-25.0mm；D、-30.0mm。若H01=-100.0，则其刀尖沿Z轴位移量为 C O _D、-110.0。A 110.0 ； B、90.0 ； C、-90.016、由直线和圆弧组成的平面轮廓，编程时数值计算的

20、主要任务是求各A、节点；B、基点；C、交点；D、切点17、 由非圆方程曲线y=f （X）组成的平面轮廓，编程时数值计算的主要任务是求各坐标节点；B、基点； C、交点 D、切点18、 以直径12mm的端铳刀铳削5mm深的孔，结果孔径为12.54mm,其主要原因是D o A工件松动；B、刀具松动；C、虎钳松动；D、刀具夹头的中心偏置。B坐标P144A O P147 A、20、精铳的进给率应比粗铳、无关。C不变；DA大；B、小；。、待加工面C、已加工面；DA、切削平面;用来确定加工表面相对于刀具切削位置的面叫B 26、由主切削刃直接切成的表面叫B、切削表面;o C 27、工件在机床上或在夹具中装夹时

21、,、定位基准 D C、工艺基准；/工序基准、的质量主要从 ,装配基准；A、测量基准；B两个方面来衡量。A 28、平面BA、平行度和平面度、表面粗糙度和垂直度；DC是单件、平行度和垂直度；、平面度和表面粗糙度; 生产的工艺特征。D 29、在下列条件中，、有详细的工艺文件；BA、广泛使用专用设备；、使用通用刀具和万能量具。DC、广泛采用夹具进行安装定位；。刀具材料中，制造各种结构复杂的刀具应选用 D 21, A、碳素工具钢B、合金工具钢 c、高速工具钢D、硬质合金C个自由度。22、轴类零件用双中心孔定位，能消除D、6A、3； B、4；C、5；23、决定某种定位方法属几点定位，主要根据A、有几个支承

22、点与工件接触；B、工件被消除了几个自由度；C、工件需要消除几个自由；D、夹具采用几个定位元件24、 用三个支承点对工件的平面进行定位，能消除其C 自由度。 .A、3个平动；B、3个转动；C、1个平动2个转动 D、1个转动2个平动19、铰刀的直径愈小，则选用的每分钟转数A O A愈高；B、愈低；C、愈大值一样；D、呈周期性递减。25、采用相比于直径有较长长度的孔进行定位，称为长圆柱孔定位，可以消除工件的A、两个平动；B、两个平动两个转动；C、三个平动一个转动； D、两个平动一个转动工件在两顶尖间装夹时，可限制C 自由度。【与22题相同】 3 个; B、4 个; C、5 个; D、6 个工件在小锥

23、体心轴上定位，可限制A 自由度。3 个; B、4 个;C、5 个;D、6 个在加工表面、刀具和切削用量中的切削速度和进给量都不变的情况下，所连续完成的那部分工艺过程30、31、32、B 自由度。称为 A O P29定义A、工步；B、工序；C、工位；D、进给36、数控铳床的基本控制轴数是CA、一轴；B、二轴；C三轴；D四轴33、数控机床进给系统减少摩擦阻力和动静摩擦之差，是为了提高数控机床进给系统的C O 1A传动精度；B、运动精度和刚度；C快速响应性能和运动精度；D、传动精度和刚度38、数控车床与普通车床相比在结构上差别最大的部件是A主轴箱；B.床身；C进给传动；D刀架39、数控铳床与普通铳床

24、相比，在结构上差别最大的部件是 A主轴箱；B、工作台；C、床身；D进给传动34、为了保证数控机床能满足不同的工艺要求，并能够获得最佳切削速度，主传动系统的要求是A无级调速；B、变速范围宽；C、分段无级变速；D、变速范围宽且能无级变速35、数控系统所规定的最小设定单位就是C OA数控机床的运动精度；B、机床的加工精度；C、脉冲当量；D数控机床的传动精度37、辅助功能中与主轴有关的 M指令是 D O ,A M06 B、M09 C、M08 D、M0540、在数控铳床上铳一个正方形零件，如果使用的铳刀直径比原来小1mm则计算加工后的正方形尺寸差C O 1A、小 1mm B、小 0.5mm； C 大 1

25、mm D 大 0.5mm41、 数控机床每次接通电源后在运行前首先应做的是C O A给机床各部分加润滑油； B、检查刀具安装是否正确；C机床各坐标轴回参考点；D工件是否安装正确42、 对于多坐标数控加工，一般只采用B O A线性插补；B、圆弧插补；C、抛物线插补；D螺旋线插补43、闭环控制系统的位置检测装置装在 C OA传动丝杠上；B、伺服电动机轴上；C机床移动部件上；D数控装置中44、圆弧插补段程序中，若采用圆弧半径R编程时，从起始点到终点存在两条圆 弧线段，当D时，用R表示圆弧半径。 A 圆弧W 180° B、圆弧180° C、圆弧V 180° D、圆弧 18

26、0°45、用户宏程序就是B A由准备功能指令编写的子程序，主程序需要时可使用呼叫子程序的方式随时 调用；B、使用宏指令编写的程序，程序中除使用常用准备功能指令外，还使用了用户 宏指令实现变量运算、判断、转移等功能；C、工件加工源程序，通过数控装置运算、判断处理后，转变成工件的加工程序, 由主程序随时调用；D 一种循环程序，可以反复使用许多次。46、程序编制中首件试切的作用是C oA、检验零件图样的正确性；B、检验零件工艺方案的正确性；C、检验程序单或控制介质的正确性，并检查是否满足加工精度要求；A、B、C、DD仅检验数控穿孔带的正确性47、数控机床有不同的运动形式，需要考虑工件与刀具

27、相对运动关系及坐标方向, 编写程序时，采用 D的原则编写程序。刀具固定不动，工件移动；铣削加工刀具固定不动，工件移动；车削加工刀具移动，工件不动； 分析机床运动关系后再根据实际情况；工件固定不动，刀具移动48、工件欲获得较佳表面粗糙度，宜采用A较大进给与较高转速； B 、较大进给与较低转速; C较小进给与较高转速； D 、较小进给与较低转速。 注：需联动轴的快速移动速度设定值相CNC同。C铳床加工程序中，下列何者为G00指令动作的描述45、A刀具移动路径必为一直线；C刀具移动路径依其终点坐标而定；49、若X轴与Y轴的快速移动速度均设定为、进给速率以F值设定；、进给速度会因终点坐标不同而改变。D

28、 o 1A先沿垂直方向，再沿水平方向；C先沿45度方向，再沿垂直方向;下列何者为刀具补正值指令50、先沿水平方向，再沿垂直方向；D先沿45度方向，再沿水平方向。C o 151、G30 G31 G32 G33 ；B、G26 G27 G28 G29 ；G41 G42 G43 G44 ；D、G80 G81 G82 G83 oG17 G02 X_ Y_ R20.0 ;其圆心角 B o A大于180° B、小于或等于 180° C、大于270° ; D、小于270°o52、G19指令功能为选择B o ,A、XY 平面； B、XZ平面；C、YZ平面； D 曲面。53

29、、G17 G01 X50.0 Y50.0 F1000;表示 C o A直线切削，进给率每分钟 1000转；B C直线切削，进给率每分钟 1000mm D54、 程序指令中，辅助功能为那一种CA T； B 、S；C 、M D 、圆弧切削，进给率每分钟1000转;、圆弧切削，进给率每分钟 1000mmFo3000 mm /min，若一指令 G91 G00 X50.0 Y10.0.，则其路径为G04U3.2、G04X3.2含义均为：刀具停止进给 3.2秒 注：55、G04P1000;代表停留D 秒。A 1000; B、100; C、10; D、1。44、G90 G01 X_ Z_ F_ ;其中 X、

30、Z 的值是表示A 。A终点坐标值；B、增量值；C、向量值；D、机械坐标值。;下列叙述何者为正确BA G02为逆时针圆弧切削；C圆弧起点至终点的圆心角大于、配合平面选择,180° D、配合平面选择,G02为顺时针圆弧切削;G02为逆时针圆弧切削。48、与切削液有关的指令是。P122A M04 /主轴逆时针旋转C M06 /换刀B、M05; /主轴停止、M08: /1号冷却液开 M07: 2号冷却液开49、G91 G03 1-20.0 F100.A等于180度；B、大于50、G41指令是 D 。_其圆弧中心夹角为C 。360 度；等于360度；D、等于270度。A 刀长负向补正；B、刀长

31、正向补正；52、CNC铣床加工程序中呼叫子程序指令是C、向右补正；D、向左补正。C 。A G98 B 、 G99C M98 /取决于数控系统：法那克为 M98西门子为D M99 /返回主程序指令53、圆弧切削路径之圆心位置以增量表示，下列何者正确A G91 G02 X_ Y_ ; B、G90 G02 X_ Y_ ;三、简答题C、G02 XD、G02 X_ Y_ R_ ；1、同常规加工相比，数控加工具有哪些特点？答：自动化程度高；加工精度高，加工质量稳定；生产效率高；易于建立计算机通讯网络。2、工艺规程的作用？ V P32答：是指导生产的主要技术文件；是生产管理和管理工作的基本依据；是扩建和新建

32、工厂或车间的基本资 料。3、切削加工的顺序安排的原则有哪些？ VP38答：基准先行、先粗后精、先主后次、先面后孔、先内后外4、划分加工阶段的好处？ V P37答：有利于保证产品的质量；有利于合理使用设备；便于及时发现毛坯的缺陷；便于热处理工序的安排; 精加工和光整加工安排在后，可保护精加工和光整加工过的表面少受碰伤5、粗基准的选择原则V P41答： 当必须保证不加工表面与加工表面间相互位置关系时,应选择该不加工表面为粗基准。对于有较多加工表面而不加工表面与加工表面间位置要求不严格的零件，粗基准选择应能保证合理地分配各加工表 面的余量，使各加工表面都有足够的加工余量。尽可能地使某些重要表面（如机

33、床床身的导轨表面）上 的余量均匀粗基准应尽量避免重复使用 选作粗基准的毛坯表面应尽量光滑平整。6、精基准的选择原则V p42答：基准重合原则基准统一原则自为基准原则互为基准原则选用定位基准原则7、什么是机床坐标系和工件坐标系？其主要区别是什么？ V答：机床坐标系又称机械坐标系，是以机床原点为坐标原点，建立起来的XOZ直角坐标系，是设置工件坐47、G17 G02 X50.0 Y50.0 R50.0标系的依据。是机床运动部件的进给运动坐标系，其坐标轴及方向按标准规定。其坐标原点由厂家设定， 称为机床原点（或零件）；一般情况下不允许用户随意调整。工件坐标系又称编程坐标系，供编程用。是以工件上某一点为

34、坐标原点建立的 XOZ直角坐标系，其设定依 据是要符合图样加工的要求。工件坐标系为了编程方便通常是把原点选在工件的回转中心上，具体位置可以考虑设置在工件的左端面或 右端面，尽量使编程基准与设计基准和定位基准重合。二者的主要区别是：机床坐标系为机床自身坐标系，是机床的硬件系统建立的坐标系统， 是固定于机 床自身的光栅或者编码器的零点建立起来的， 出厂就已经设定好了，是固定不可 修改的。工件坐标系是编程操作者为了计算程序坐标方便而自己设定的， 是在机床坐标系 的基础上人为设置的，就是在机床坐标系中建立新的坐标系统， 是可修改的。工 件坐标系是为了方便的进行工件加工而设置的临时坐标系， 可以通过系统

35、的坐标 系设置界面随时更改。8加工编程的主要内容有哪些？ V P98答：数控加工编程的主要内容有：分析零件图、确定工艺过程及工艺路线、计算刀具轨迹的坐标值、编写 加工程序、程序输入数控系统、程序校验及首件试切等。9、什么情况下使用 G04指令？ V P119答：镗孔完毕后要退刀时，为了避免在已加工孔面上留下退刀螺旋状刀痕而影响孔面质量。对锪不通孔作 深度控制时，在刀具进给到规定的深度后，最好用暂停指令停。横向车槽时，应在主轴转过一转以后再退 刀，用暂停指令来实现。在车床上倒角或作中心孔时， 为了使倒角表面和中心孔锥面乎整指令。攻螺纹时,如果刀具夹头本身带有自动正、反转机构，则用暂停指令，以暂停

36、时间代替指定的进结距离，待攻螺纹完 毕，螺纹刀具退出工件后，再恢复机床的动作指令。10、“六点定位原理”是什么？ V P124答：若要使工件在夹具中获得惟一确定的位置，就需要在夹具亡合理设置相当于定位元件的六个支承点， 使工件的定位基淮与定位元件紧贴接触，即可消除工件的所有六个自由度，这就是工件的六点定位原理11、 夹紧力方向和作用点应遵循哪些原则？V P129答：夹紧力应朝向主要定位基准；夹紧力方向应有利于件小夹紧力；夹紧力的作用点应选择在工件刚性较 好的方向和部位；夹紧力作用点应尽量靠近工件的加工表面；夹紧力的作用方向应在定位支承范围内12、 什么是对刀点？对刀点位置确定的原则有哪些？ V

37、P133答：对刀点是数控加工时刀具相对零件运动的起点，也是程序的起点。对刀点选定后，便确定了机床坐标 系和零件坐标系之间的相互位置关系。对刀点选择的原则：选定的对刀点位置，应使程序编制简单； 对刀点在机床上找正容易；加工过程中检查方便；引起的加工误差小。13、 定位误差产生的原因是什么？如何计算？V P126答：一批工件在夹具中加工时，引起加工尺寸产生误差的主要原因有两类。由于定位基准本身的尺寸和 几何形状误差以及定位基准与定位元件之间的间隙所引起的同批工件定位基准沿加工尺寸方向的最大位移， 称为定位基准位移误差，以表面。由于工序基准与定位基准不重合所引起的同批工件尺寸相对工序基准 产Y生的偏

38、移，称为基准不重合误差，以表示。上述两类误差之和即为定位误差，产生定位误差的定位基准位B移误差和基准不重合误差，在计算时，其各自又可能包括许多组成环。先分别计算出来，然后再根 据具体情况分别进行合成，从而求得定位误差。14、逼近曲线y=f(x)的节点计算和逼近误差验算方法？VP147答：已知工件轮廓曲线的方程式为，它是一条连续的曲线。等间距法是将曲线的某一坐标轴分成等间)xf(y距然后求出曲线上相应的节点A、B、C、D、E等的X、y坐标。在极坐标中，间距用相邻节点间的转角坐增量或向径坐标增量相等的值确定下面为一种验算误差的方法：在插补间距确定后，插补直线两端点A和B的坐标可求出为()和()，则

39、直线AB的方yx，X, ybaab程bbbbaaa# yy y baa则上式可改写成式为：X XX xbaa D y yE X xC yx xy，令 ，,:Dx-Ey=C 它的斜率为k=D/E根据允许的公差，可以画出表示公差带范围的直线，平行直线的方程为：该直线与y=f(x)，连列解方程组 无交点(在A、B两点之间)：满足要求；相切：临界状态；两交点：不合格15、分割法逼近曲线 y=f(x)的节点计算？ V P149答：该方法应用在曲线 y=f(x)是单调的情况。如果曲线不是单调曲线，则应在拐点或凸点处将曲线分段, 使曲线为单调曲线。单调曲线用圆弧分割法计算步骤如下：16、 等误差法直线逼近的

40、节点计算方法？V P148答：等误差拟合轮廓曲线时，使每段的逼近误差相等且小于等于允许误差。这种方法确定各程序段长度不 等，程序段数目最少。但其计算过程较复杂。以允许误差允 222y下面介绍平行线法：)xfy (为半径做圆。设起点的坐标为该方法的计算过程是以曲线的起点为圆心,X yyxx点)，则此圆的方程为(在(MaaMM允aa求上述圆与曲线的公切线斜率过起点圆圆心做平行于上述公切线的直线与曲线相交求得第二点V P164V P20417、数控车床适合加工那些特点回转体零件? 答：精度要求高的回转体零件 表面粗糙度好的回转体零件 轮廓形状复杂的零件 带一些特殊类型螺纹的零件 超精密、超低表面粗糙

41、度的零件18、数控车床刀具补偿的作用以及如何实现？答：数控车床用圆头车刀加工时，只要两轴同时运动，如果用假想刀尖编程就会产生误差，而沿一个轴运 动加工时则不会产生误差。如果对数控车床不进行刀具补偿，将使程序编制非常困难。数控车床的刀具补 偿功能通过刀具指令实现，包括刀具偏置功能和刀尖圆弧半径补偿功能。考虑刀具偏置功能的刀具指令 后面一般为四位。可以采用G41/G42指令实现，格式为 G41/G42G01/G00 X Z19、 G32、G92、G76指令加工螺纹的编程特点？VG01的区别是在保证刀具答：G32可以切削圆柱螺纹、圆锥螺纹和端面螺纹，只能加工螺纹部分；它与直线移动的同时，主轴按一定的

42、关系保持同步； G92为螺纹自动循环切削指令，可以切削圆柱螺纹、圆锥螺纹，一次只能完成一刀切削 G76为螺纹复合循环切削指令，当螺纹切削次数很多时，采用G32编程很繁琐，而采用 G76，只用一条指令就可以进行多次切削。/ 在目前的数控车床中，螺纹切削一般有三种加工方法： G32 直进式切削方法、 G92 直进式切削方法和G76 斜进式切削方法，由于切削方法的不同，编程方法不同，造成加工误差也不同。我们在操作使用上要 仔细分析，争取加工出精度高的零件。1、G32 直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容 易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较

43、大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但 是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成，所以 加工程序较长；由于刀刃容易磨损，因此加工中要做到勤测量。2、G92 直进式切削方法简化了编程，较 G32 指令提高了效率。3、G76 斜进式切削方法，由于为单侧刃加工，加工刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发 生变化，而造成牙形精度较差。但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，并且切削深度为递减 式。因此，此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工况较好，在螺 纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为方便。在加

44、工较高精度螺纹时，可采用两刀加工完成，既先用G76 加工方法进行粗车，然后用 G32 加工方法精车。但要注意刀具起始点要准确，不然容易乱扣，造成零 件报废。4、螺纹加工完成后可以通过观察螺纹牙型判断螺纹质量及时采取措施，当螺纹牙顶未尖时， 增加刀的切入量反而会使螺纹大径增大， 增大量视材料塑性而定， 当牙顶已被削尖时增加刀的切入量则大径成比例减小， 根据这一特点要正确对待螺纹的切入量，防止报废。 /20、孔加工中，一般固定循环由哪 6个顺序动作构成？ V P228答：固定循环由以下6个顺序动作组成：X、丫轴定位；快速运动到R点（参 考点）；孔加工；在孔底的动作；退回到 R点（参考点）；快速返回

45、到 初始点。21、说明数控线切割机床加工的特点？ P298答： 1）采用金属丝做工具电极，无需设计和制造成型工具电极，大大降低加工 费用，缩短生产准备时间，加工周期短，适合小批量零件的加工和试制新产品。金属蚀除量少，材料的利用率高，能有效节省贵重金属材料。 只要是导体或半导体就可加工，与材料硬度无关。 加工中工具电极与工件无接触切削力，适宜于加工低刚度零件盒细小零件。 电极丝移动使得单位长度电极丝损耗小，加工精度高。 采用乳化液或水基工作液，避免火灾，可以实现昼夜无人值守连续加工。 通过多轴联动可以加工锥度和上下异形件、形状扭曲的曲面体和球形零件。 不能加工盲孔和阶梯表面。2）能用直径0.00

46、30.3mm的金属丝加工微细异型孔、窄缝和复杂形状的零 件。3）4）5）6）7）8）9）22、脉冲电源主要参数对数控线切割加工工艺的影响？ P299答： 1）电峰值电流的影响：其他参数不变，增大放电峰值电流，切割速度会明 显增加，但表面质量会变差，电极丝损耗加大甚至会断丝。2）冲宽度的影响：主要影响切割速度和表面质量。脉宽增加切削速度加快，表 面质量变差，一般不大于 50 毫秒。3）冲间隔：脉间减小会增加放电次数，电流增大切削速度加快，但过小会引起 电弧放电和断丝。4）路电压：提高开路电压，加工间隙增大，切缝宽，排屑容易，提高切削速度 和稳定性，但会造成电极丝抖动，影响表面粗糙度和形状精度，会

47、使电极丝损耗 加大。5）电波形：26、说明数控自动编程的工作过程？ P 319答：1）零件数学模型的建立；2）确定加工数学模型；3）刀具轨迹生成；4）模 拟加工；5）后置处理；6）生成数控加工程序；7）输入加工程序到数控机床执 行。四、编程题（满分20分）1用外径粗加工复合循环编制下图所示零件的加工程序：要求循环起始点在 A（48, 6），切削深度为3mm （半径量）。退刀量为1mm，X方向精加工余量为0.5mm，Z方向精加工余量为0.3mm，其中点划线部分为工 件毛坯。【重点】 答：下面两个程序只需写出一个就行。【1】G71编程实例N1 G58 G00 X80 Z80%01选定坐标系，到程序

48、起点原点位置 N2 M03 S600 T0101/,600rpm1号刀具正转，主轴 N3 G00 X48 Z6/A点刀具运动到循环起点位置N4 G71 U3 R1 /3mm1mm，退刀量切削深度 N5 G71 P6 Q14 U0.5 W0.3 F0.1/闭环粗切循环加工 N6 G00 X0 Z3/精加工轮廓开始， 到倒角延长线处 N7 G01 X10 Z -2 F0.08/2 X 45° 角精加工倒N8 G01 X10 Z -20/10夕卜圆精加工 N9 G02 X20 Z-25 R5/R5圆弧精加工 N10 G01 X20 Z -35/20夕卜圆精加工 N11 G03 X34 Z

49、-32 R7/R7圆弧精加工 N12 G01 X34 Z -52/34外圆精加工N13 G01X44 Z-62结束 N15G70 P6 Q14/精加工锥面 N14 G01 X50 Z-62/退出已加工表面，精加工轮廓进入精加工循环 N16 G00 X80 Z80返回程序起点位置N17M05【2】用G73编程实例/主轴停转N18M30/主程序结束并复位N1 G58 G00 X80 Z80%01选定坐标系，到程序起点原点位置 N2 M03 S600 T0101/600rpm1号刀具主轴以正转，N3 G00 X48 Z6/A点到循环起点位置 N4 G73 U10 W10 R8 /XZ10mm8次向总

50、退刀量均为、，加工N5 G73 P6 Q14 U0.5 W0.3 F0.1/闭环粗切循环加工 N6 G00 X0 Z3/精加工轮廓开始，到倒角延长线处 N7 G01 X10 Z -2 F0.08/2X 45° 角精加工倒 N8 G01 X10 Z -20/10外圆精加工N9 G02 X20 Z-25 R5/R5圆弧精加工 N10 G01 X20 Z -3520外圆精加工 N11G03 X34 Z -32 R7/R7 圆弧精加工 N12 G01 X34 Z -52/34外圆精加工 N13 G01X44Z-62/精加工锥面 N14 G01 X50 Z -62/退出已加工表面，精加工轮廓结

51、束N15G70/返回程序起点位置 N17M05P6 Q14/进入精加工循环 N16 G00 X80 Z80/主轴停转N18M30/主程序结束并复位1）建立工2有板状零件，厚度为18mm，廓形如下图所示，今欲在立式数控铳床上对其进行加工，要求:件坐标系，并求出廓形中各节点的坐标;2）编写精加工该廓形的加工程序，标明各程序段的功能;3）绘出刀具中心轨迹。【重点】答案：1 ）建立坐标系如右图所示。计算各点坐标值A ( 21.213，-21.213);B (42.426，-42.426); C (60，0) ; D ( 70，0);E (90，20); F (90，31.962) ; G (70，51

52、.962) ; H ( 30，51.962) ; I (0，30)2）数控加工程序:N1 G54 G90 G00 X0 Y0N2 Z100 D01 S400M03设定坐标系，快速走到下刀点 主轴正转，建立刀具长度补偿N3 G01 Z-18 F1000下刀至切削深度N4 G42 X15 Y-15D02F100M08N5 G01 X21.213 Y -21.213刀具半径右补偿，开1#冷却液 切削到A点N6 G01 X42.426 Y -42.426加工AB段N7 G03 X60.0 Y0.00 I -42.426J42.426加工圆弧BCN8 G01 X70 Y0加工CD段N9 G03 X90

53、Y20 I0 J20.0加工圆弧DEN10 G01 X90 Y31.962加工EF段N11 G03 X70 Y51.962 I -20.0J0.加工圆弧FGN12 G01 X30 Y51.962加工GH段N13 G01 X0 Y30.0加工HI段N14 GO2 X21.213 Y -21.213 I0 J-30加工IA段N15 G40 G00 X-20.0 Y0取消刀补程序结束N16 M30 3）轨迹为：画在黑板上。3、如下图所示零件，在外圆、端面、内孔加工后，钻 偏差。【重点】10孔，试计算以B面定位钻10孔的工序尺寸及答案:L0=L2+L3-L1L3=L0+L1 -L2=25+60 -50=35mmESL0=ESL2+ESL3 -EIL1ESL3=ESL0+EIL1 -ESL2EIL0=EIL2+EIL3 -ESL1EIL3=EIL0+ESL1 -EIL2=-0.1+0+0.15=0.05mm=0.1-0.1+0=0mm出现上偏差小于下偏差的错，需要对组成环进行尺寸加严处理。006060 改为，将 0.05 0.1005050 改为 0.10.15重新计算