新建铁路杭州至长沙客运专线(浙江段)监理二标CRTSⅡ型轨道

1、新建铁路杭州至长沙客运专线（浙江段）HCJL-2标段轨道板预制监理实施细则编制： 曾 四 清 审核： 批准： 日期： 年 月 日 天津新亚太²德国沃森联合体 杭长铁路客专监理总站目 录1编制依据 4 2工程慨况 5 3 监理工作范围及重点 53.1监理工作范围 .53.2监理工作重点 .6 4 监理工作流程 64.1质量控制监理工作流程图 64.2工程进度控制监理工作流程图 74.3工程材料/构配件/设备进场报验流程图 84.4工程检查签证监理程序 94.5工序检查验收程序 .104.6检验批质量验收工作程序 .114.7质量缺陷处理监理程序 .124.8一般工程质量事故处理程序 .

2、134.9施工现场管理检查记录 .14 5 监理工作控制要点及手段 .155.1施工准备阶段 .155.2施工阶段监理 .156质量保证措施 406.1制度保证措施 .406.2技术保证措施 .417质量控制的监理工作手段 .427.1试验检测 .417.2旁站监理 .437.3质量控制的其它手段 .431. 编制依据1. 已批准的新建铁路杭州至长沙客运专线HCJL-2监理规划2. 现行的相关规范、标准、技术条件3. 客运专线铁路CRTS 型板式无砟轨道混凝土轨道板（有挡肩）暂行技术条件（科技基【2008】173号）；4 客运专线高性能混凝土暂行技术条件（科技基【2005】101号）；5. 新

3、建时速300350公里客运专线铁路设计暂行规定（铁建设【2007】47号）；6 客运专线无砟轨道铁路设计指南（铁建设函【2005】754号）； 7 客运专线扣件系统暂行技术条件（铁科技函【2006】248号）； 8 铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设【2005】160号）； 9 通用硅酸盐水泥（GB175-2007）；10 普通螺纹 基本尺寸（GB196-2003）；11 普通螺纹 公差及配合（GB197-2003）；12 碳素结构钢（GB700-2006）；13 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499-2007）；14 预应力混凝土用钢丝（GB5223-2002）；15 混凝土外加剂

4、（GB8079-1997）；16 水泥化学分析方法（GB/T176-）；17 混凝土外加剂匀质性试验方法（GB/T8077）；18 预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB/T14370）；19 用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉（GB/T18046）；20 高强高性能混凝土用矿物外加剂（GB/T18736）；21 普通混凝土拌合物性能试验方法标准（GB/T50080）；22 普通混凝土力学性能试验方法标准（GB/T50081）；23 普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法（GBJ82）；24 铁路混凝土强度检验评定标准（TB10425）；25 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法（TB/T2922）；26

5、 水泥原料中氯的化学分析方法（JC/T420）；27 环氧树脂涂层钢筋（JG3042）；28 普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准（JGJ52）；29 混凝土用水标准（JGJ63）。2 工程概况1 慨况2）规划诸暨轨道板场设钢筋制安车间、毛坯板灌筑车间、打磨车间、毛坯板存放区、成品板存放区、原材料存放区、生活区。主要机械设备：HZS120D 混凝土拌合站一座、锅炉房一座、组合布料机一台、大功率吸尘器2台、切割机2台、数控张拉设备3套、高压油泵3台、卷膜机3台、多功能小车2台、刷毛机1台、运板电动车4台、真空吊具2台、高频振捣器729台、5T 桁吊3台、12T 桁吊1台、16T 桁吊4台、3条生

6、产线81套模板、翻板机1台、切丝机1台、数控打磨机1台。3条生产线日生产能力81块。日打磨能力80100块。3 监理工作范围及重点3.1监理工作范围4监理工作流程4.1质量控制监理工作流程图 . 7 .8 4.3工程材料/构配件/设备进场报验流程图.94.4工程检查签证监理程序 .104.5工序检查验收程序 4.6检验批质量验收工作程序 4. 7质量缺陷处理监理程序 4.8一般工程质量事故处理程序4.9施工现场管理检查记录 5监理工作控制要点及手段5.1、施工准备阶段1）水泥采用强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。碱含量不应超过0.60%，三氧化硫含量不应超过3%，氯离子含量

7、不应超过0.06%，熟料中的C 3A 含量不应超过8%。水泥用散料仓存储，并在料仓上设明确的标识，标明水泥检验状态、名称及品种等。在储存过程中，采取必要的措施降低水泥的温度或防止水泥升温。2）、外加剂应采用减水率不小于25%、收缩率比不大于110%的高效减水剂；禁止使用氯盐类外加剂。减水剂用专用料罐存储，并在罐上设明确的标识，标明减水剂检验状态、名称及品种等。在储存过程中，采取必要的保温及隔热措施。3 、骨料a 粗骨料：应采用材质坚硬、表面清洁的二级或多级单粒级碎石，各级粗骨料应分级储存、分级运输、分级计量，最大粒径为20mm ，含泥量按重量计不应大于0.50%，氯化物含量不应大于0.02%。

8、b 细骨料：应采用材质坚硬、表面清洁、级配合里的天然中粗河砂，含泥量按重量计不应大于1.5%，氯化物含量不应大于0.02%。骨料堆放场地必须硬化处理，设挡风墙、覆盖物及必要的排水设施。 不同种类、规格材料分区存放，中间设隔离墙，并做明确的标识，标明各种材料检验状态、名称及规格。骨料入库时要进行检查，如发现粘土团或泥土含量过大等不良现象，应及时反映处理。库内不得混料，发现混料要及时处理。料库要定期清底，将积聚石粉、泥土清除干净；清底时间间隔不超过一个月。4 、矿物掺合料宜采用能够改善混凝土性能的矿物掺合料，其性能应满足下表要求。当脱模时间无具体要求时，可掺加粉煤灰、磨细矿渣粉等其他矿物掺合料。矿

9、物掺合料性能要求 5 、钢材a 预应力筋：应采用螺旋肋钢丝，其主要性能如下表： 预应力筋主要力学性能表 预应力筋主要外型尺寸表 b 精轧螺纹钢筋：主要外形尺寸要求如下表： 整齐，并做明确的标识，标明各种材料检验状态、名称及规格。在厂房内，将钢筋堆放在垫木上存放，加强通风防止生锈，禁止将钢筋直接存放在地面上。在存放期间，禁止在附近堆放可能引起腐蚀的化学材料。对预应力钢筋，还严禁在附近进行焊接等高温作业。6 、绝缘热缩管其材质为聚丙烯或聚乙烯，介电强度值不小于30kV/mm，规格尺寸及其他性能应符合设计要求。1 产品配件的规格和技术要求满足预应力混凝土轨道板技术条件和预应力混凝土轨道板产品图规定。

10、2 产品配件检验按预应力混凝土轨道板验收标准进行，严禁使用不合格的产品配件。在厂房内设专用库房存放产品配件，各种配件按种类、规格分区码放整齐，并做明确的标识，标明各种配件检验状态、名称及规格。在库房内，将配件堆放在垫木或木板上架空存放，同时加强通风。 在存放期间，禁止在附近堆放可能引起腐蚀的化学材料。1 应采用具有足够的强度、刚度和稳定性的钢模。模板应能保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。2 应建立钢模及工艺配件管理台帐。3 模板支承基础应平整、坚实，不得因其不均匀下沉引起模板变形。 4 钢模满足CRTS 型预应力混凝土轨道板钢模图要求，钢模经检验合格后方可投入使用。钢模型投入使用后，

11、应随时维护，定期检修，做好维修记录。使钢模保持正常使用状态。主要检验指标见下表： 依据当天生产计划、轨道板施工图纸、检验报告等，检查核实存放的各种钢筋和配件数量、种类是否满足生产要求，检验合格后进行下一道工序。严禁使用未经检验、检验不合格钢筋和配件。b 加工机械和工具检查核实生产所需的各种加工机械、运输设备运转是否正常，加工胎具状态是否正常，加工工具数量是否满足生产要求，工具状态是否正常。c 检测仪器和工具检查核实生产所需的各种检测仪器运转是否正常，是否在检定的有效期内，检测工具数量是否满足生产要求，是否在检定的有效期内，严禁使用未经检验、检验不合格检测仪器和工具。2 钢筋加工 a 预应力筋下

12、料1预应力筋采用机械定长切断，不应使用电焊切割。2用于每个台座的预应力筋间下料长度偏差应控制在0.2范围内。 3预应力筋在切断和移运时应保持顺直，防止变形、碰伤和污染。 b 非预应力钢筋非预应力钢筋采用定尺加工，在轨道板钢筋加工厂房内，用钢筋定长切除端面的马蹄即可，下料长度误差控制在0，5 mm范围内。c 其它 接地座接地座为外购、外协件，依据施工图检测合格后，方可进入生产线用于轨道板钢筋网片编制。在生产前要逐个进行检查，避免有缺陷配件流入生产线。每块板需2个。接地扁钢S235黑色扁钢采用定尺料，规格为4³50³2450mm ，每块板需1块。 精轧螺纹钢筋绝缘处理20mm

13、精轧螺纹钢筋采用定尺料，长度为6440 mm，误差为+0，-5；每块板需6根。在轨道板钢筋加工厂房内，在专用加工胎具上，比照标准件用燃气喷火枪将收缩绝缘软管热缩安装在精轧螺纹钢筋上。燃气喷火枪点火后，手持喷火枪沿热缩管反复、快速移动，枪口与热缩管保持1015cm距离，防止热力过于集中，使绝缘性能降低或失效，直至热缩管处能看到螺纹钢筋的轮廓。收缩软管数量、长度及安装位置详见轨道板钢筋布置图。依据轨道板钢筋布置图，以每个台座的精轧螺纹钢筋为一个批，抽检10根，并填写带收缩绝缘软管精轧螺纹钢筋抽检记录。带收缩绝缘软管精轧螺纹钢筋在指定的区域码放整齐，并作好状态标识。d 检查验收依据轨道板钢筋施工图纸

14、，对钢筋加工各个环节进行监督检查，其中关键环节作工序检验记录，严把质量关，坚决杜绝不合格品进入生产线。3. 钢筋网片编制a 编制钢筋网片的专用胎具专用胎具经检验合格后，方可用于钢筋网片编制。在使用过程中，要随时、定期检测，发现问题及时处理解决，确保上、下层钢筋网片型式尺寸满足钢筋施工图要求。b 上、下层钢筋网片编制 在轨道板钢筋加工厂房内，分别在专用胎具上编制上、下层钢筋网片。 在上、下层钢筋网片中，所有钢筋交叉点使用专用塑料夹进行绝缘，专用塑料夹同时起固定钢筋作用；专用塑料夹数量、位置及上、下层钢筋网片型式尺寸详见钢筋施工图。将接地座、接地扁钢焊接在下层钢筋网片上。焊接质量要求及位置详见钢筋

15、施工图。c 钢筋网片绝缘、接地状况的检测绝缘检测每个钢筋网片编制完成后按规定进行电气绝缘情况检测。首先进行目查，钢筋之间不允许直接接触；具体测量时以纵向钢筋为基准，测量每根横向钢筋与相交叉的纵向钢筋间的电阻值。保证钢筋间的电阻不小于2M .接地检测短路电流小于25KA 。d 上、下层钢筋网片存放操作人员依据轨道板钢筋施工图，以每个台座的上、下层钢筋网片为一个批，各抽检3片，并填写上（下）层钢筋网片抽检记录。自检合格后，以每个台座为单位，用专用吊具将上、下层钢筋网片分别码放在钢筋网片通用托盘上，每垛27层，并分别作好标识。吊运过程中要轻吊、轻放，注意吊点位置，禁止采用可能造成网片中钢筋移位的任何

16、操作。e 上、下层钢筋网片检查验收依据轨道板钢筋施工图，对钢筋网片编制各个环节进行监督检查，其中关键环节作工序检验记录，严把质量关，对不合格品坚决进行返工、返修处理，杜绝不合格钢筋网片进入生产线流入下道工序。4 下层钢筋网片入模a 将6根5mm定位预应力钢筋用天车吊入钢模，每根钢筋两端安装专用夹具，安装固定在台座两端的张拉横梁上，锚固后钢筋间长度相对误差不大于10mm ，进行第一次钢筋绝缘检测，检测合格后进入下一道工序。b 通过多功能车将装有下层钢筋网片的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，将下层钢筋网片小心地吊起，从台座一端开始依次安放在模具内定位钢筋上方的相应位置，在6根定位钢筋与下层钢筋网

17、片中的4根16mm螺纹钢筋、8根8mm螺纹钢筋交叉点处安装绝缘塑料夹。一个台座共需安装下层钢筋网片27个。5 预应力钢筋入模及初张拉a 预应力钢筋入模、锚固在安装前，对预应力钢筋进行检查。禁止使用有锈斑或机械损坏的钢筋。钢筋上不允许有油、油脂和其他脏物，如发现应清除干净。预应力钢筋入模依据轨道板钢筋施工图规定预应力钢筋的数量和位置，用吊车将预应力钢筋吊入模具中，分4次，每次15根。预应力钢筋锚固在张拉台座的一端将预应力钢筋用套筒夹具固定在张拉横梁的锚板上，然后将钢筋导入固定在多功能车上的分丝板中，多功能车驶到台座的另一端，使预应力钢筋按规定位置入位，在张拉台座的另一端将预应力钢筋用套筒夹具固定

18、在张拉横梁锚板上，最后用2个专用压梁将锚固在张拉横梁锚板上预应力钢筋压紧固定，防止滑落。b 初张拉在初张拉前，检查预应力钢筋布置是否满足轨道板钢筋施工图要求，严禁钢筋间交叉扭曲，若有必须重新布置。检查合格后，启动自动张拉系统，对预应力钢筋施加约20 %的设计总张拉力，锁紧千斤顶，关闭自动张拉系统。张拉过程中四个千斤顶行程要对称、同步，否则由于预应力张拉台装置的弹性弯曲可能出现力不对称传递。有关预应力钢筋初张拉详细技术要求参见下节“预应力施工”。c 下层钢筋网片调整及固定依据轨道板钢筋施工图检查、调整下层钢筋网片位置，在确认满足钢筋保护层厚度要求后，用绝缘塑料夹与定位预应力钢筋卡紧固定。6 产品

19、及工装配件的安装a 模型横向隔板安装通过多功能车将装有模型横向隔板的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，用天车吊起隔板并插入到每两套模型之间，然后转动安装在模型端部的拉紧装置，通过7个紧固装置将隔板和模型固定在一起。b 塑料套管安装通过多功能车将装有塑料套管的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，将套管安装固定在套管定位轴上。套管定位轴的位置要定期检测，其位置偏差应满足以下规定：直线度± 1.5 mm；高度± 1.5 mm。若偏差超出允许范围，应及时进行调整直至符合偏差要求方可投入生产。c 模型端部橡胶件、带收缩绝缘软管精轧螺纹钢筋安装通过多功能车将装有端部橡胶件和带收缩绝缘软管

20、精轧螺纹钢筋的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，然后将端部橡胶件插入到每套模型端部安装固定，同时将带收缩绝缘软管精轧螺纹钢筋插入到端部橡胶件中固定。在安装前，须将端部橡胶件表面混凝土残渣清理干净并均匀地涂抹一层脱模剂。在安装过程中，要检查并确认6根20mm精轧螺纹钢筋与下层60根10mm预应力钢筋交叉点之间已完全通过收缩绝缘软管隔离且位置满足轨道板钢筋施工图要求。7 上层钢筋网片入模a 通过多功能车将装有上层钢筋网片的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，将上层钢筋网片小心吊起，从台座一端开始依次安放在模具内精扎螺纹钢筋上方相应位置。b 在安装过程中，需对6根20mm精轧螺纹钢筋与上层钢筋网片中的

21、12根8mm螺纹钢筋交叉点要进行绝缘处理，其中150处安装塑料绝缘垫片，其余部分利用固定在精轧螺纹钢筋上收缩软管进行绝缘，一个台座共需安装上层钢筋网片收缩软管27个。轨道板内钢筋位置的允许偏差（mm ）为： c 调整钢筋网片位置，在确认满足钢筋保护层厚度要求后，用绝缘塑料夹与20mm精轧螺纹钢筋卡紧固定。进行第二次钢筋绝缘检测，检查端头模位置及密封情况。然后进行下层钢筋网片的固定。每道工序都需跟踪检查，特别是绝缘检测，必须符合设计要求不小于2M。a 一台PC 控制机通过控制软件输入张拉和放张控制参数，在执行过程中按照工艺控制参数（行程、油压允许偏差）要求进行纠偏的调节控制，显示并储存4个千斤顶

22、行程和压力数值，实现液压系统张拉、放张等操作的自动控制。b 一台液压机组装备10 和 25 L/min的柱塞泵各一台，张拉时2台柱塞泵全部启动，可使张拉速度达到108mm/min；放张时仅启动10 L/min的柱塞泵，实现缓慢均匀放张。c12个双重作用的千斤顶每个台座安装4个千斤顶，每台千斤顶装配有向PC 控制机反馈信号的内置式位移、油压传感器。单台千斤顶的主要参数：张拉力为3000 KN，行程500 mm，活塞直径350 mm ；活塞杆的端部有250 mm长的梯形螺纹，配有1个环形螺母和1个环形支撑垫板。轨道板设计总张拉力为4367KN ，对应每个油缸张拉力为2183.5 KN，采用整体张拉

23、方式，且在台座两端同步进行，即在张拉时，通过安装在台座两端的各2个千斤顶同时将2个相对的锚固有预应力钢筋的张拉横梁向外推开，在张拉过程中PC 控制机上将显示每个千斤顶的活塞位移量、张拉力数值。张拉分两个阶段：初张拉和终张拉。在张拉前，再次检查模型内钢筋、预埋件数量和位置是否满足产品施工图要求，若发现问题必须重新调整、安装。a 初张拉：启动自动张拉系统，千斤顶按事先设定好位移量（55mm ）顶出，即将预应力钢筋张拉至约设计值的20%，放入环形支承垫板，用环形螺母锁紧锚固。b 终张拉：将预应力钢筋从设计值的20%张拉至设计值，用环形螺母锁紧锚固，自动张拉系统回油、卸载，转移到下一个张拉台座。实际总

24、张拉力、钢丝伸长值与设计额定值偏差不大于5%，实际单根预应力钢筋的张拉力与设计额定值偏差不大于15%。c 在张拉过程中，始终保持同端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于2mm ，异端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于4mm ，如发现偏差大于允许值立即停机检修。d 在张拉过程中，台座上4个千斤顶的活塞位移量、张拉力值自动存储在PC 控制机内，PC 控制机将对这些数值进行计算处理，得出预应力钢筋总张拉力、伸长值与设计额定值偏差（见预应力钢筋张拉计算表）。当偏差量5%时，就需要对预先设定张拉参数（摩擦系数和补偿量）进行修正，然后重新进行预应力钢筋张拉，直到满足设计要求；当偏差量5%时，预应力钢筋张拉工序完成，可转

25、入下一道工序施工。 e 每隔2周用压力传感器检测张拉台座中4根预应力钢筋的张拉力，实际单根预应力钢筋的张拉力与设计额定值偏差不大于15%，当偏差量15%时，就需要对预先设定张拉参数（摩擦系数和补偿量）进行修正，然后重新进行预应力钢筋张拉，直到满足设计要求。f 张拉操作完成后，相应操作人员应认真填写轨道板张拉记录表格。a 设计总张拉力依据轨道板产品图，单根10mm预应力钢筋张拉力为68.3kN ，考虑预应力钢筋由于时间和热处理条件引起的应力损失，预应力须提高4，设计总张拉力计算如下：60根10mm预应力钢筋张拉力：68.3×104%×60=4260KN。6根5mm预应力钢筋张

26、拉力：68.3×25÷100×104%×6=107KN。设计总张拉力：4260+107=4367KN。b 总伸长值净伸长值：68.3×104%÷205÷78.5×71.4=315mm。补偿伸长值：21mm 。总伸长值：315+21=336mm。在钢筋全部安装工作完成后，灌注混凝土前，由专职检验员依据轨道板钢筋施工图和检验细则对钢筋网片、预应力钢筋、各种配件数量和位置，钢筋网片接地绝缘状况，以及预应力施工进行全面检查并填写钢筋入模、配件安装及预应力施工的验收记录，在确认满足施工图要求后，通知监理进行检验，检验合格后进

27、入下一道工序。a 模具预热为了保持灌注入模混凝土温度，确保水泥水化反应正常快速进行，在灌注混凝土前约2小时，启动模具底部加热装置，模板温度10-30，严禁过热，并将模具起始温度填入混凝土灌注成型记录表中。b 施工机械试车检查混凝土布料机、刷毛机、运输车以及一些小型的电、气动机具工作是否正常，有问题及时检修。清洗混凝土布料机、刮平板、刷毛机、运输罐。准备其它手动工具。a 混凝土运输在生产厂房内，混凝土运输配备1台轨道平板车。轨道平板车在搅拌站和生产厂房之间来回运输混凝土料罐，厂房内双钩桥吊在轨道平车和混凝土布料机之间来回运输混凝土的料罐，确保每个台座混凝土供应的连续性，直至混凝土灌注完成。在运输

28、混凝土过程中，要保持平稳性，运到灌注地点时不分层、不离析，并具有要求的坍落度、温度等工作性能，严禁向混凝土内加水。b 混凝土灌注成型混凝土布料机配置4.5 m3容量的储料斗和带1.5KW 振动器可升降刮平板。混凝土灌注成型混凝土布料机从台座的第1套模板到第27套模板，依次、连续、均匀地将混凝土灌注入模，混凝土灌注方向垂直于布料机的行驶方向，同时以每块模板为独立单元启动振动装置，将混凝土振捣密实成型。每个台座详细工作流程如下：将混凝土布料机开到要灌注混凝土模具正上方。把混凝土料罐内混凝土倒入布料机的储料斗中。启动布料机上布料系统，双叶辧式门打开，同时齿滚转动，将料斗内混凝土灌注入模。混凝土灌注分

29、两步进行。第一步：布料机料斗在从模具一端匀速运行到另一端的过程中，将约75的每块轨道板所需混凝土灌注入模；第二步：布料机料斗在返回过程中，把模具内灌满混凝土。料斗运行到模型端部时关闭双叶辧式门，并在灌注混凝土时根据实际需要手动调节混凝土的灌注速度。在料斗返回补充灌注混凝土时，启动安装在每套模具下部的振动器，振动密实混凝土，直到表面泛浆和只有零星气泡出现为准，避免过振，振动时间一般不超过2分钟；在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密封情况，以防漏浆，如果发现灌注的混凝土过少，则再从开始重复工作。每块模具下部安装有9个1.5KW 振捣器，其离心力为12KN ，通过数码变频器操纵振动

30、器，在其频率范围内可以无级调整频率。混凝土密实成型后，先将布料机上刮平板降至紧切模型中横向隔板的高度，然后布料机开到下一个模具的位置，同时启动刮平板上的振动器，刮平混凝土表面，把多余的混凝土推进下一个空模具中。再从开始重复以上操作，直至台座中27套模具混凝土灌注成型全部完成。在刮平过程中，要及时清洗刮平板，保证轨道板混凝土表面刮平效果。在每个台座混凝土灌注成型过程中，施工操作人员与搅拌机司机要保持紧密联系，并根据现场施工情况及时调整混凝土拌和物工作性能，确保混凝土拌和物满足施工要求。并认真填写混凝土灌注成型记录表。通常情况下，从搅拌机出料到完成混凝土灌注入模的时间间隔不超过15分钟，确保混凝土

31、拌和物成型前有良好的和易性。在每个台座混凝土灌注入模前和灌注成型过程中，操作人员随机抽取混凝土试样5次，测定拌和物的温度和坍落度指标并填入混凝土灌注成型记录表中，只有拌和物性能指标符合配合比要求时方可灌注入模，否则应清理出施工现场。混凝土的入模温度控制在530、坍落度控制在100140mm ，含气量：2%4%。在每个台座最后一块轨道板灌注成型过程中，取样制作4组150×150×150mm 混凝土抗压强度试件（1组3块），在试件上注明台座号、生产班组、日期。其中2组试件用作检测轨道板脱模强度，另2组试件分别用作检测轨道板混凝土7d 和28d 强度。每隔1周制做6块28天混凝土

32、弹性模量试件，每隔1个月制做3块28天混凝土抗折强度试件，试件制作符合有关规定。a 在每块轨道板振动刮平完成之后约10分钟（待混凝土初凝后），对混凝土表面进行刷毛，刷毛时间间隔不宜太长。刷毛深度为12mm.，保证轨道板与水硬性支承层更好连接。b 每个台座具体工作流程如下：将电动拉毛机开到要进行混凝土表面刷毛模具的横向隔板处。通过电驱动的绞盘降低拉毛刷与混凝土面接触。将拉毛机下到模具的位置，刷毛混凝土表面。c 在刷毛过程中，要及时清洗毛刷，保证轨道板混凝土表面刷毛效果。在每个台座混凝土的施工全部完成后，立即用养护薄膜覆盖混凝土表面进行保温，防止混凝土水份蒸发，保证水泥水化反应正常进行，为轨道板混

33、凝土强度稳步快速提高创造良好的环境。将装有养护薄膜的通用托盘放在多功能车上，通用托盘上的养护薄膜卷筒装有驱动电机。多功能车在台座的轨道上运行，把养护薄膜覆盖混凝土表面上。a 养护仪器、仪表及工具带有螺旋型加热器和电动搅拌器的水槽；温度控制仪；温度传感器（每个台座4个）；信号导线；b 养护过程混凝土灌注入模前将模具加热到约30°C ；一般情况下，开始灌注混凝土时就停止对模具加热，依靠模具的现有热量和水泥的水化热便可保证混凝土中水泥水化反应的正常进行，除非厂房内温度过低才需继续加热。在每个台座模具下方，均匀布置2个温度传感器，传感器将检测到的数据传送给温度控制仪，通过温控仪调节和控制混凝

34、土灌注前、灌注中、以及养护过程中模具的温度。每个台座的最后一块轨道板灌注成型完成后，在板内埋入温度传感器，并通过信号线与温控仪连接；同时取样制作4组150×150×150mm 立方体试件，然后用玻璃板盖住试件，放入到提前预热好水槽中，安装在水槽中的温度传感器也通过信号线和温控仪连接。温控仪随时跟踪轨道板的芯部温度，以此为基准调节、控制水槽中的水温，使试件养护温度与轨道板芯部温度一致。一般在养护过程中，不需要对模具加热，如果厂房内温度太低，轨道板混凝土养护温度过低，重新启动温控仪对模型进行加热。养护时间达到16小时后，从水槽中取出第1块混凝土试件，用压力试验机检测试件抗压强度

35、，如果强度达到48MPa ，则可脱模；如果强度达不到48MPa ，再取出第2块试件试压，如果强度满足要求，仍可脱模，否则养护继续进行，视具体情况12个小时后检测第3块试件强度，依次类推直至强度满足要求为止。试件抗压强度达到48MPa 时，操作人员关闭温控仪，相应台座混凝土养护过程结束，可转入下一道工序。c 养护工艺制度混凝土采用自然养护方式。轨道板灌注成型完成后，立即用养护膜覆盖表面，尽量减少表面暴露时间，防止表面水分蒸发。混凝土养护时间总计不小于16h ，恒温期间混凝土芯部温度不超过55，恒温养护时间应根据产品脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定。温控仪随时显示并储存轨道

36、板混凝土的养护曲线。操作人员随时监控温控仪工作情况，并每隔2个小时记录轨道板混凝土的养护温度，监理随时抽检，并做好记录。采用整体放张方式，且在台座两端同步进行。启动自动张拉系统，根据预先设定好程序，将钢丝缓慢超张拉到可以松开环形螺母为止，然后取出环形支承垫板，千斤顶缓慢回缩，逐渐向混凝土传递预压应力，放张完成后，千斤顶回缩到原起始位置。在放张过程中，PC 控制机上将显示每个千斤顶的活塞位移量、张拉力数值，始终保持同端千斤顶活塞回缩值间偏差不大于2mm ，异端千斤顶活塞回缩值间偏差不大于4mm ，如发现偏差大于允许值立即停机检修。整个放张过程实现自动控制。.1）工艺要求只有在预应力钢筋完全放张后

37、才可切断预应力钢筋，严禁在带应力情况下切割预应力钢筋。.2）工艺过程首先用钢筋切断剪剪断6根5mm定位预应力钢筋；然后用电动切割锯切断模具之间10mm预应力钢筋，先切断张拉台座1/2处预应力钢筋，接着切断台座1/4处预应力钢筋，最后从台座两端同时开始依次切断其余的模具之间预应力钢筋。具体工作流程如下：将切割预应力钢筋的小车开到切割地点。用销钉将切割小车在模具上定位、固定，锯片对准模具之间的间隙。启动湿式吸尘器，供水装置以及切割锯。降低锯片的高度，沿小车滑轨推动切割锯切断模具之间预应力钢筋。关掉湿式吸尘器、供水装置以及切割锯，提升锯片。拔出销钉，从开始重复进行直至钢筋切断工序完成。.1）工艺要求

38、严格遵守真空吊具操作规程，脱模过程中要轻吊、轻放，小心操作，避免磕碰、损坏轨道板毛坯板。.2）工艺过程将真空吊具挂在桥式吊车的吊钩上，锁好吊具，接通设置在吊车上的电源。开动吊车将真空吊具移到要脱模的轨道板上方，调整吊车的位置，降低吊具高度使吸盘落到轨道板混凝土表面固定的区域，启动真空泵，使吸盘紧紧地吸附在混凝土表面上，直到达到预先设定好的吸附力。启动5个液压千斤顶（中部布置1个，两端各布置2个），首先用较小的压力调平吊具，然后逐渐增加压力直至预先设定值，同时开启压缩空气系统，通过模具底部的6个入风口吹入压缩空气，每块轨道板脱模时所需的外部力总计约为250KN 。将轨道板平稳地从模具中吊出来，用

39、专用夹具把轨道板和真空吊具夹紧固定，水平方向旋转90度，吊运存放在台座旁对应的静停线的存放座上。松开真空吊具和专用夹具，从开始重复操作直至每个台座脱模工序完成。a 沿厂房长度方向在台座东侧为轨道板脱膜后的养生区，与3个台座相对应。在养生区内设置2条静停线，每条静停线包括27组存放座，每组存放座由4个存放支架构成，每个支架顶部装有一块塑料垫板，其中安装在外侧的2个支架带有可移动的侧杆，侧杆移动通过风箱式气缸实现。b 每3块轨道板为一垛停放在养生区的存放座上。存放座的每个支架顶部安装塑料垫板，轨道板之间安放4个垫块，分别支承在板的第二个预裂缝和第八个预裂缝处，垫块要上下对齐，防止板内产生附加应力引

40、起变形，支点位置详见轨道板运输和存放图；垫块的规格为175×175×120mm ，高度误差±2mm ，承重面应平行，误差控制在2 mm以内。c 在存放座上，给每块轨道板打上印章，印章内容包括：生产批次、生产班组、模具编号等，便于对产品追溯。d 每个台座27块轨道板在存放座上码放完成后，覆盖养护薄膜开始静停养生，养生时间不少于24小时。在养生过程中，板体温度与外界环境温度逐渐趋于一致且混凝土强度进一步提高。e 轨道板运出厂房时，轨道板表面与周围环境温差不大于15。a 毛坯板存放、养生轨道板制做完成后在毛坯板库存放、养生，待板体混凝土收缩和徐变基本完成后，进入打磨厂房

41、进行承轨台打磨加工，存放周期约为1个月左右。b 设备、工具检查数控磨床及污水处理设备等配套设施、辊式运输线、翻转机、电动平车、切割锯、油脂喷射机、龙门吊等设备工作状态是否正常，龙门吊专用吊具、气动扭矩扳手、吸水器等各种工具是否备齐，做好日常维护和保养。轨道板在翻转机、切割锯、磨床、装配轨道扣件台位及横向运输车等工作面之间的移动全部通过辊式运输线来完成。辊式运输线由托滚架、带侧面导轮的托滚架及摩擦轮驱动装置组成。a 轨道板翻转用龙门吊车将轨道板从毛坯库存放区吊运到翻转机上，翻转机将轨道板旋转180度，正面向上放置在滚轮托线架上，然后通过辊式运输线进入打磨厂房。翻转机详细工作流程如下：启动液压系统

42、。翻转架平台下降，松开闭锁装置。用龙门吊将轨道板吊运到翻转架平台上。松开专用吊具的锁紧装置，开动龙门吊，使专用吊具远离翻转机的工作区域。用闭锁装置锁紧轨道板，肉眼检查确保板体与翻转架平台锁固好。 翻转架平台上升，旋转180度。翻转架平台下降到初始位置，将轨道板正面向上放置在滚轮托线架上，松开闭锁装置。通过辊式运输线将轨道板输送到下一个工位。从开始重复工作。当翻转机闲置时，把翻转架平台旋转180度放置。b 切除轨道板两侧突出的预应力钢筋切割锯对称布置、固定在辊式运输线两侧，每侧一台。在轨道板缓慢地从翻转机到数控磨床移动的过程中，切割锯自动启动，切除轨道板两侧面突出的预应力钢筋，与混凝土表面平齐，

43、切割完成后自动停机。切割锯主要由机架、机身、锯片等组成，锯的工作通过安装在辊式运输线上的限位器实现自动控制。锯片直径600mm ，转速约2800 转/分钟。c 打磨依据各铺设工作面进度安排，制定合理的轨道板打磨计划，并组织落实。毛坯板翻转180度、切除突出侧面的预应力钢筋后，通过辊式运输线运到数控磨床的加工工位，进行打磨加工，具体工作流程如下：定位将毛坯板运到加工工位。启动磨床上的液压系统，加工工位下部的12个油缸将板顶起调平、侧面的6个油缸顶出将板夹紧固定。在定位固定的过程中，安装在每个油缸上的压力传感器随时向磨床的自控系统反馈信息，依据预先设定值，控制系统自动调节作用在每个油缸上的压力，使

44、板中不产生附加应力。毛坯板检测在检验测量前，启动磨床上清洗系统，将板清洗干净。利用激光扫描装置，对毛坯板关键控制点进行测量，并保存原始数据。自控系统比较毛坯板原始测量数据和成品板标准数据（每块板20个承轨台预先给定的参数），确定打磨加工量，并借助于线路控制数据（每个台面的Y ，Z-坐标和倾斜角的数据）自动生成每块板打磨加工的数控子程序。打磨加工依据磨床自控系统生成的打磨加工数控子程序，对承轨台进行打磨加工。对承轨台打磨加工设粗磨和精磨两个阶段：依据打磨加工实际工况，粗磨可能需分多次进行，精磨通常一次完成。第一次打磨完成后，激光扫描装置将自动对承轨台进行一次测量，如果检测合格则打磨工序结束，如果

45、未能达到要求，则继续打磨直至合格为止。磨轮的每个横向进给需要两个行程，在板两端时旋转180°。打磨加工周期在很大程度上取决于毛坯板的精度（磨削厚度），同时也与磨床加工效率和磨轮磨损情况等有关。如果按磨床工作时间的有效利用率为90%，平均每块板打磨加工周期约为13分钟（指一次粗磨和一次精磨的加工周期）计算，在通常情况下，每天可打磨加工80100块轨道板。成品板检测在检验测量前，启动磨床上清洗系统，将板清洗干净。利用激光扫描装置，对成品板进行测量，保存测量数据，并自动生成成品板检验测量记录。自控系统比较处理成品板的测量数据和预先设定标准数据。若所有测量数据都控制在允许的误差内，打磨工序结

46、束可转入下道工序；若测量数据部分或全部超出允许的误差，又分为两种情况：a. 继续打磨加工直至满足要求，b. 若偏差超出打磨加工的范围，按废品处理。成品板编号成品板经检验合格后，依据磨床自控系统指令，铣刀将自动在轨道板表面铣刻标记，标记由7位数组成，表示轨道板的安装地点和位置。编号位于轨道板的左侧，按顺序增加，防止造成铺设时混乱；第一个符号是或，表示安装地点为左侧或右侧轨道，第2到第7位是000001到999999之间的顺序号码。成品板标识完成后，松开夹紧、固定装置，通过辊式运输线转移到下道工序。磨床及配套辅助设备磨床磨床主要由结构框架（梁架、横向和垂直刀架等）、传动装置、金刚砂轮、工作平台、测

47、量系统（激光扫描装置）、自控系统、润滑系统、水循环及压缩空气系统等构成。梁架为焊接结构，封闭箱式断面，刚度大，工作时震动很小不损伤刀具。梁架、横向和垂直刀架采用无级调速的Ganty-伺服-传动系统，即通过齿条和主动小齿轮（经焠火硬化和磨光）和间隙极小的锥齿（行星）轮传动，具有寿命长，刚度大和精密度持久等特点。金刚砂轮直径550mm工作平台用于在测量和打磨前轨道板的定位，主要包括钢结构平台、6个液压油缸、力传感器、夹紧装置及控制软件等。自控系统采用西门子产品，主要实现与外部数据交换及内部控制等功能。水处理设备通过添加絮凝剂使混凝土固体成分沉淀完成水的净化过程，处理过的废水中所含的固体颗粒不应超过

48、50µm 。打磨废水处理量：700L/min，约22 m3/h，约450m 3/d。冷却水处理设备：污水池和泵、絮凝剂定量设备、污水管、有固定架子的立式沉淀塔、电动搅拌器、沉积区、清水收集槽、清水出水管、泥浆排放管、EWC-泥浆收集箱、泥浆收集箱运输车、控制柜等。a 装备区设备组成一台柱式旋臂吊车，车上装配有管线及吸嘴，2个50Nm 气动转矩扳手。 定量油脂喷射机。工业用高功率的吸尘器。b 轨道扣件装配工作流程打磨后轨道板通过辊式运输线运到装配区。吸出塑料套管内的水。将油脂注入到塑料套管内，用量约14g/个。安装轨道扣件。c 轨道扣件安装技术要求满足CRTS 型预应力混凝土轨道板技术

49、条件的规定。在轨道板打磨完成后入库前，由专职检验人员依据CRTS 型预应力混凝土轨道板验收标准进行检验验收，并填写成品板检查验收记录，经检验合格后才可办理入库手续。 依据CRTS 型预应力混凝土轨道板验收标准，成品板判定为三类：合格品、返工品、废品。a 合格品可直接入库并用绿色标识；b 废品用红色标识单独码放并做好隔离；c 返工品用黄色标识进行返工处理，经重新验收合格后，按照合格品处理，否则按照废品处理，并做好成品板修补和检验记录。依据各铺设工作面进度安排，制定合理的轨道板存放计划，绘制存放图，并组织落实。a 在成品板库内，每9块轨道板为1垛放置在预制的3个混凝土基座上，座上安放垫块并标出支点

50、的位置。b 每层板之间以及板与基座之间安放4个垫块，分别支承在板的第二个预裂缝和第八个预裂缝处，垫块要上下对齐，防止板内产生附加应力引起变形，支点位置详见轨道板运输和存放图。c 垫块的规格为200×200×200mm ，高度误差±2mm ，承重面应平行，误差控制在2 mm以内。d 轨道板入库后，监理对库房进行动态管理，记录入库板的生产批次、作业班组、数量及存放的位置等；在存放期间，随时巡查、每周彻底检查一次成品板存放情况，主要检查垫块和混凝土基座变形，发现问题及时反馈并处理解决，同时做好记录。6. 质量保证措施6.1制度保证措施1、坚持高标准起步、高质量建设、高效

51、率推进，以标准化管理为手段，按照“六位一体”管理要求，精心组织、精心设计、精心施工、精心管理。2、实行质量控制标准化。根据标准化管理要求，结合现场实际，全面开展标准化建设管理。制定质量管理规章制度，规范质量管理程序。坚持培训，提高监理人员素质，严格持证上岗制度；严格要求施工单位制定合格供应商条件，严格物资设备准入制度；统一技术标准，规范施工程序，提高工艺和工装水平，使现场施工操作和质量控制规范化。3、实行质量控制数据化。项目监理部设中心试验室，重点是对检查数据在准确性进行平行试验。确保检测频率符合要求，做到用数据控制质量，用数据评判质量。4、实行质量管理信息化。以信息采集促工程质量，以质量信息

52、改进质量管理。建立信息管理系统，完善质量管理模块功能，提高质量管理和质量记录信息化程度；隐蔽工程采用影像记录与书面记录并举，通过采集和建立影像记录档案，实行质量记录定期集中归档管理制度，确保工程质量追溯有据。5、实行质量控制专业化。工程用混凝土全部采用自动计量、集中搅拌生产工艺，确保混凝土质量得到全面控制。在监理过程中，全自动计量系统和搅拌时间自控系统均实行专岗专人管理，保证混凝土生产质量。重要材料和构件按规定分别进行材料进场和过程检验，并提供检测报告。不合格材料及时清退，严禁使用。6、检测试验机构许可制度。试验室、混凝土拌合站、预制板场等均上报请建设单位组织验收合格后，方可投入使用。7、工程

53、质量检测试验制度。施工单位必须按规定项目和频次进行工程质量检测试验，凡需见证试验的项目必须由监理工程师在场监督下进行，并由监理人员在试验报告上加盖见证试验印章和签字。8、工程施工质量验收制度。监理单位及时组织对检验批、分项和分部工程施工质量进行验收；施工单位在每道工序完成后，及时报告监理工程师到场进行检查和签字认可；凡施工质量验收标准中规定需要设计人员参加的工序检查或验收，由监理工程师会同设计人员一并参加。未经监理工程师检查合格并签字的工序，不得进行下道工序施工。9、质量保证措施审批制度。施工单位在开工前，应将工程质量保证措施（方案）报监理单位审批。10、施工过程施工单位应严格执行工程质量报检制度，如实填写检查记录，及时向监理工程师报检；监理工程师严格过程质量监理，强化关键工序旁站监理，及时到现场进行检查验收，并履行